Овальность шпинделей

Вмятины и задиры глубиной не более 0,08—0,15 мм устраняются притиркой пастой ГОИ или шлифовальными порошками, разведенными в масле. При этом применяется приспособление, изображенное на рис. 6.42. Внутренние поверхности деталей, сопрягаемых со шпинделем, также проверяются на чистоту и отсутствие овальности. [c.257]

Шпиндель должен иметь строго цилиндрическую форму. Величина овальности, замеренная микрометром в трех диаметрально противоположных точках, допускается не более 0,05 мм. Кривизна шпинделя на всей его длине также должна быть не более 0,05 мм. Овальность и кривизну устраняют на точных металлообрабатывающих станках при условии снятия стружки не более 0,08 мм на сторону. [c.252]

Внутренние поверхности деталей, сопрягаемых со шпинделем, проверяют на чистоту поверхности и отсутствие овальности. Величина овальности не должна выходить за пределы допусков, приведенных в табл. 17. Увеличение зазоров между шпинделем и направляющей втулкой (см. рис. 11, позиция 10) сверх допусков недопустимо и может вызвать смещение шпинделя, однобокую посадку клапана на седло, одностороннее сжатие набивки, неудовлетворительную работу сальника. При наличии овальности или дефектов, устранение которых вызовет увеличение зазоров в сопряжениях, детали также заменяют новыми. ч [c.252]

Шпиндель должен иметь строго цилиндрическую форму. Величина овальности, замеренная микрометром не менее чем в трех местах, по диаметрально противоположным точкам допускается не более 0,05 мм. Кривизна шпинделя на всей его длине [c.288]

НЫХ устройствами для крепления ее корпусов, или на специальных стендах. При осмотре деталей арматуры особое внимание обращают на состояние щпинделя, уплотнительной сальниковой набивки и уплотнительных поверхностей запорных устройств. Набивку укладывают отдельными кольцами (спиралью укладывать нельзя). После укладки каждого кольца его обжимают деревянной втулкой, слегка ударяя по ней деревянным молотком. Шпиндель на участке, входящем в сальник, должен быть строго цилиндричен. Овальность уничтожают проточкой на токарном станке и притиркой чугунным притиром. Погнутость щпинделя устраняют правкой на ручном прессе. Правку резьбы производят прогонкой плашек. Неровности уплотнительных поверхностей глубиной от 0,05 до 0,5 мм устраняют шлифовальным абразивным кругом и притиркой на стендах с помощью специальных механизмов, в которых рабочим органом является движущийся чугунный диск с нанесенной пастой. [c.30]

Неплотности в сальниках возможны в результате несоответствия набивки условиям работы или низкого качества набивки, неправильной установки набивки во время предыдущего ремонта, появления надиров, овальности или конусности шпинделя. [c.134]

Шпиндель должен иметь строго цилиндрическую форму. Величина овальности, замеренная микрометром не менее ем в трех местах по диаметрально противоположным точкам, допускается не более 0,05 мм. Кривизна шпинделя на всей его длине также должна быть не более 0,05 мм. Овальность и кривизну [c.300]

Шпиндель арматуры не должен иметь искривлений н следов коррозии. Конусность цилиндрической части шпинделя не должна превышать 0,1 лж на длине 300 мм, овальность не более 0,05 мм в любом сечении, а биение при проверке шпинделя в конусах токарного станка не более 0,01 мм на каждые 100 мм его длины. [c.309]

Нижний зажим 1 насажен на ходовой винт (шпиндель) машины 2 свободно и удерживается на нем шпилькой 3. Связь между зажимом 1 и кареткой 4, передвигающей шкалу или указатель, осуществляется посредством кронштейна 5 и собачек 6, 7 и 8. Благодаря наличию овальной прорези 9 зажим имеет некоторую продольную свободу перемещения относительно винта 2. [c.109]

Шпиндели должны быть цилиндрическими овальность их не должна быть больше 0,03 мм по всей длине, конусность на длине 300 мм не должна превышать 0,08 мм, биение по окружности цилиндрической части не более 0,02 мм и по торцовой -плоскости головки шпинделя 0,05 мм чистота поверхности шпинделя должна соответствовать V 8—9 по ГОСТ 2789-59. [c.216]

Шпиндель на участке, входящем в сальник, должен быть строго цилиндричен. Отклонение от цилиндричности (овальность) допускается не более чем 0,02 мм. Устранение овальности сверх допустимой, а также глубокой коррозии производится проточкой на токарном станке с последующей притиркой чугунным притиром. [c.160]

Указанные выше нормы точности на непараллельность оси шпинделя и направляющих станины и на биение шпинделя предназначены для новых станков. По мере износа трущихся частей станка, несмотря на принятый запас, его точность уменьшается, погрешности, приводящие к конусности, овальности и другим отклонениям от формы и размеров на изделиях, увеличиваются. Например, износ направляющих станины токарного станка вызывает соответственное искривление образующей обрабатываемой цилиндрической поверхности, износ шейки шпинделя вызывает овальность и другие погрешности. [c.46]

Точность обработки отверстий при плавающем соединении инструмента со шпинделем станка зависит от конструктивного варианта узла направления (табл. 4). Точность диаметральных размеров отверстий от 50 до 250 мм при растачивании без направления инструмента соответствует 7-му квалитету (при диаметре менее 50 мм — несколько грубее). Отклонение формы отверстий (конусообразность и овальность) составляет 10 мкм для отверстий диаметром 10—18 мм, 14 мкм для отверстий диаметром 30—80 мм и 20 мкм для отверстий диаметром 180—250 мм. [c.476]

У датчика с ломающимся рычагом процесс измерения начинается с момента, когда под его шпинделем находится максимальный размер, но в момент установки деталь может быть расположена таким образом только случайно. Обычно же она располагается так, что максимальный размер находится под некоторым углом к линии измерения. Поэтому контроль погрешности формы при помощи датчика с ломающимся рычагом делится на два периода а) период взвода до наибольшего излома рычага б) период измерения. При проверке овальности деталь необходимо поворачивать немного более одного оборота (180° для взвода датчика и 180° — для измерения), а при проверке огранки и биений на два оборота (360° — для взвода датчика и 360 ° — для измерения). [c.153]

При овальности шпинделя от износа изделие также получается овальным. Непараллельность плоскости стола фрегерпого станка к его направляющим вызывает перекос обрабатываемых поверхностей [c.104]

Центробежную заливку вкладышей подшипника проводят на специальных станках или при помощи специальных приспособлений, устанавливаемых на токарных станках. Приспособление, показанное на рис. 4.27, состоит из дисков 2 и хомута 6. Его крепят на шпинделе токарного станка 7 и закрывают кожухом 3. Баббит поступает через лоток 4, укрепленный на суппорте станка 5. Для охлаждения вкладыша после заливки предусмотрена подача воздуха и воды. Центробежную заливку осуществляют в определенной последовательности. Вкладыш располагают в специальном приспособлении. Для обеспечения герметичности полости, заливаемой баббитом, устанавливают прокладки. В стыке подшипников также устанавливают прокладки для достижения овальности, равной 0,5 мм. Затем вкладыши центруют относительно оси вращения, заделывают отверстие в подшипнике асбестовым волокном и нафевают вк.,тадь ши паяльными лампами или газовыми горелками до 220 - 230 °С, а диски и лоток - до 150 - 170 °С. После этого подготовляют баббит и нафевают мерный ковш до 150 - 170 °С. Баббит подают в приспособление при вращении вкладышей. Для охлажл,ения вкладышей в течение 2-3 мин подают воздух и воду, затеки воду отключают и в течение 3-10 мин о <лаждают только воздухом. После отключения воздуха приспособление продолжают вра- [c.223]

Шпиндели должны быть цилиндрическими с овальностью не более 0,03 мм по длине, конусностью на длине 300 мм не выше 0,08 мм, биением по окружности цилиндрической части не более 0,02 мм и по торцевой плоскости головкп шпинделя 0,05 мм. Чистота поверхности шпинделя должна составлять У8—9 в соответствии в ГОСТ 2789—59. Если сальниковая набивка не соответствует параметрам среды или пришла в негодность, ее заменяют. Окончательно качество притирки уплотнительных поверхностей проверяется гидравлическим пли пневматическим испытанием. [c.195]

В пучинистых грунтах Ленгипроинжпроект применяет железобетонные колодцы мелкого заложения овальной (рис. 5.4) и глубокого заложения прямоугольной (рис. 5.5) формы. По обе стороны от основного запорного устройства в газопровод вварены штуцеры Оу25 с вентилями, позволяющие осуществлять продувку соответствующих участков сети. Колодцы глубокого заложения представляют собой камеры размером в плане 1800 х 1800 мм. Внутренняя высота камер принята из расчета минимального заглубления газопровода, обеспечения расстояния от газопровода до днища не менее 400 мм и зазора между перекрытием и выдвижным шпинделем задвижки не менее 100 мм. Камера имеет 1 люк и ковер над задвижкой. Продувочные штуцеры комплектуют инвентарными свечами, которые могут быть выведены наружу через люк на высоту около 1 м. Чтобы избежать искрения во время ремонта, к газопроводу перед задвп ккой и за ней приваривают концы шунтирующей перемычки, которую затем покрывают гидроизоляцией. [c.196]

Центробежную заливку подшипников (вкладышей) производят на специальных станках или при помощи специальных приспособлений, устанавливаемых на токарных станках 1 (рис. 143). Приспособление, состоящее из дисков 2 и хомутов 6, крепится на шпинделе токарного станка и закрывается кожухом 3. Баббит поступает в него через лоток 4, укрепленный на суппорте станка 5. Для о.хлаждения подшипника (вкладыша) после заливки предусмотрена подача воздуха н воды. Операции при центробежной заливке осуществляют в определенной последовательности. Подшипники (вкладыши) располагают в специальном приспособлении. При этом устанавливают прокладки для обеспечения герметичности полости, заливаемой баббитом, и прокладки в стыке подшипников для обеспечения овальности, равной 0,5 мм. Затем подшипники (вкладыши) центруют относительно оси вращения и заделывают отверстие в подшипнике асбестовым волокном. Подшипники (вкладыши) нагревают паяльными лампами или газовыми горелками до 220—230 °С, а днски приспособления и лотка — до 150—170 °С. После этого подготавливают баббит и нагревают мерный ковш до 150—170 °С. Заливают подшипники (вкладыши) баббитом, который подается в приспособление при их вращении. Для охлаждения подшипников (вкладышей) в течение 2—3 мин подают воздух и воду, затем воду отключают и в течение 3— 10 мин подшипники (вкладыши) охлаждают только воздухом. После отключения воздуха приспособление продолжают вращать в течение 10—15 мин. По окончании этой операции приспособление разбирают. [c.228]

Доводку уплотнительных поверхностей шпинделя производят на токарном станке. Для этого шпиндель закрепляют в патроне станка. Доводку производят плоским притиром, который шаржируют абразивным порошком. Притир вручную прижимают к обрабатываемой поверхности и перемещают возвратно-поступательно и равномерно по всей поверхности шпинделя. Предварительную доводку производят чугунным притиром, шаржированным электрокорундовым порошком М10, а окончательную доводку — пастой ГОИ 2 мк. Окружная скорость вращения детали при доводке составляет 15— 25 mImuh. Доводку уплотнительной поверхности шпинделя можно производить тогда, когда деталь до доводки уже имеет правильную геометрическую форму (конусность и овальность — в пределах установленных допусков) и на поверхности нет канавок или впадин. [c.258]

Наибольшее распространение в резиновой промышленности получили закрытые ре-зиносмесители с роторами овальной формы типа Бенбери (рис. 7.5.4). Смесительная камера 5, состоящая из двух полуцилиндров и двух боковин по торцам камеры, установлена на фундаментной плите 7. Сдвиговая деформация загруженного материала и смешение композиции осуществляются двумя фигурными роторами б, помещенными в смесительную камеру, и вращающимися навстречу друг другу с разными скоростями. Привод роторов осуществляется от электродвигателя через блок-редуктор с раздвоенной тихоходной ступенью и универсальные шарнирные шпиндели. Роторы имеют винтообразные гребни (длинный и короткий) с наплавками из твердого сплава. [c.724]

Точность станка. Металлорежущие станки, как и все другие машины, изготовляются с определенной степенью точности. Поэтому формы и размеры, образующиеся на изделиях при обработке, могут быть получены с определенной погрешностьк). Например, при обработке цилиндрических поверхностей на токарных станках могут быть конусность до 1 15000, овальность до 0,01 мм и т. д., так как при испытании токарных станков на точность, при выпуске их с завода-изготовителя, ГОСТом допускается непараллельность оси шпинделя и направляющих станины до 0,02 мм на длине 300 мм, биение шейки шпинделя—до 0,01 мм. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология