Каталитический крекинг Общие сведения

Общая характеристика наиболее распространенных отечественных нефтей приведена в табл. 1.11, а зарубежных — в табл. 1.13. В табл. 1.12 содержатся сведения о качестве светлых дистиллятов, полученных из отечественных нефтей, а в табл. 1.14 — данные о фракциях, используемых в качестве сырья процессов глубокой переработки нефти — вакуумных дистиллятов (сырье установок каталитического крекинга и гидрокрекинга) и гудронов (сырье установок коксования и висбрекинга). [c.28]

ТЕХНОЛОГИЯ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА МЛ. Общие сведения [c.10]

По вопросам химизма и технологии, выбора оптимальных условий проведения процесса и расчета реакционных аппаратов, в которых осуществляются различные химическ 1е процессы, имеется обширная литература [12, 15, 17—19, 21, 53, 95, 132— 137, 147—149 и многие другие]. Здесь мы остановимся лишь на некоторых общих сведениях но расчету реакторов и, в частности, реакционно-регенерационного блока установок каталитического крекинга. [c.514]

Общие сведения о компонентах авиационных бензинов. Высокие требования, предъявляемые к современным высокооктановым авиационным бензинам, исключают возмон<ность их приготовления непосредственно из дистиллятов прямой перегонки или бензинов каталитического крекинга, подвергнутых каталитической очистке. [c.368]

Эта закономерность, возможно, является общей для всех нефтей. Сведения об основных углеводородах, идентифицированных в бензинах прямой перегонки и каталитического крекинга, можно найти в работах [8—11, 21—23, 26]. [c.10]

Общей чертой для этих первых этапов развития процесса каталитического крекинга является то, что совершенствование процесса и аппаратурного оформления было направлено главным образом на увеличение выходов и улучшение свойств продуктов. В напряженной военной обстановке второй мировой войны не оставалось достаточно времени для фундаментальных исследований и накопления обширных данных по теоретическим основам процесса. В результате совместных усилий нефтяных фирм был получен большой объем ценных сведений, но эти сведения в основном сводились к влиянию параметров процесса на валовый выход и свойства продуктов. Как правило, исследования того периода велись для упрощения схемы и эксплуатации установок, что позволяло бы повысить эксплуатационную гибкость и уменьшить размеры капиталовложений и эксплуатационных расходов без снижения выходов и качества целевых продуктов. [c.137]

По поводу химической природы углистого отложения, образующегося при каталитическом крекинге, в общем сведений не имеется. Как отмечалось [12], из образования угля извлекается некоторая польза ввиду большей насыщенности низкокипящего продукта. Это отложение, несомненно, является продуктом непрерывного перераспределения водорода, конденсации и циклизации до того момента, когда продукт оказывается настолько сильно адсорбированным, что он уже не может быть удален с катализатора. [c.177]

Общие сведения. Промышленные установки этого типа получили широкое распространение в нефтеперерабатывающей промышленности. Особенностью применяемой системы каталитического, крекинга на таких установках является то, что процесс превращения углеводородов осуществляется в слое мелких частиц твердого катализатора (от О до 220 мкм, основная часть 40—80 мкм), энергично и непрерывно перемешиваемых в реакторе восходящим потоком паров сырья и продуктов реакции. Регенерация катализатора проводится в отдельном аппарате, также в слое взвешенных частиц катализатора, но в потоке воздуха в смеси с дымовыми газами. [c.170]

В периодической литературе приводятся сведения о работе промышленных установок по процессам бендер [23] и мерокс [25, 26]. Оба процесса основаны на реакции окисления меркаптанов в дисульфиды. В процессе бендер эта реакция осуществляется в присутствии катализатора, реагентами служат элементарная сера и кислород воздуха, окисление проводится в щелочной среде. Процесс бендер используется для очистки от меркаптанов газового бензина, бензинов прямой перегонки, коксования, термического и каталитического крекинга, а также лигроина, керосина, реактивного, дизельного, печного и легкого котельного топлив. Общая мощность 15 промышленных установок, работающих по процессу бендер, составляет около 4,2 млн. м 1год, из них на трех установках мощностью около 0,6 млн. м 1год осуществляется очистка реактивных топлив [21], [c.18]