Очистка серной кислотой низкотемпературный процесс

В настоящее время известен ряд методов регенерации ОСК термическим ее расщеплением. Эксплуатация промышленных установок термического разложения отработанной серной кислоты алкилирования показала [I], что процесс ее разложения совместно с сероводородом позволяет получать газовую смесь, содержащую 502. и Н2О. 1 зовая смесь после очистки и осушки перерабатывается в товарную серную кислоту и олеум по типовой схеме контактного производства серной кислоты. Условно методы термического разложения могут быть разделены на две группы - высокотемпературные (800-1200°С) и низкотемпературные (150-350°С) [5]. [c.44]

Коррозия низкотемпературных поверхностей нагрева изучена достаточно подробно. Коррозия воздухоподогревателей зависит от большого числа факторов, из которых наиболее важными являются качество топлива, способ сжигания и температурный режим поверхности нагрева. Коррозия при сжигании твердых топлив обычно происходит с меньшей интенсивностью, чем при сжигании сернистого мазута. Зола твердых топлив способна химически связывать окислы серы и уменьшить скорость коррозии. Однако высокореакционное жидкое топливо представляется возможным сжигать с малыми избытками воздуха, что не достигается при сжигании твердого топлива. Температурный режим поверхности нагрева определяет интенсивность конденсации серной кислоты и агрессивность сернокислотного конденсата, В четвертой главе книги рассмотрены основные особенности коррозии воздухоподогревателей, показаны преимущества РВП перед ТВП. В этой главе использованы материалы исследований процесса сернокислотной коррозии в зависимости от основных режимных факторов работы паровых котлов — нагрузки, избытка воздуха, уровня предварительного подогрева воздуха, способа очистки и др. Приведенная методика определения времени износа металлической набивки РВП в зависимости от температуры стенки при различной интенсивности коррозии может быть использована для уточнения сроков замены вышедших из строя поверхностей нагрева РВП. [c.9]

При этом в целях предотвращения окислительного процесса рекомендуется применять деаэрированную (кипячением или вакуумированием) воду. Для повышения степени очистки и осушки газа, а также исключения кислых стоков промывку оксида азота целесообразно проводить серной кислотой. Дальнейшая очистка и осушка N0 осуществляется в двух последовательных колоннах, заполненных силикагелем и работающих при температуре О и -83 °С, после чего оксид конденсируют с помощью жидкого азота. Для дальнейшей очистки N0 испаряют, пропускают через дополнительную силикагелевую колонку при -83 °С и далее подвергают низкотемпературной ректификации. [c.912]

Этот процесс в сочетании с низкотемпературной установкой для разделения газов экономически очень выгоден для очистки коксового газа. Углеводороды с более высокой температурой кипения при охлаждении конденсируются. Отмывкой холодным метиловым спиртом в первой ступени удаляют НгЗ, а во второй— СОг. Содержание СОг в коксовом газе обычно невелико. Поэтому избирательности метилового спирта при абсорбции достаточно для получения в отходящем газе высокой концентрации НгЗ, которая необходима для производства серной кислоты мокрым каталитическим способом или же для производства [c.190]

Схема процесса изображена на рис. 105. Содержащие пропилен газы после очистки от сероводорода компримируют до 8—10 ат и вводят в нижнюю часть тарельчатой колонны, где они при 20° реагируют с 92%-ной серной кислотой, движущейся противотоком к ним. Эти газы, как правило, получают со стабилизационных установок жидкофазного низкотемпературного крекинга они содержат 20—24% пропилена. Не говоря уже о таких параметрах, как давление, температура и концентрация кислоты, этот метод отличается от сернокислотной гидратации этилена еще тем, что на каждой тарелке абсорбционной колонны поверх кислоты находится слой растворителя (масла). [c.461]

Контактная доочистка масел отбеливающими глинами проводится при 150—300 °С. Чем выше вязкость сырья, тем выше температура доочистки. При длительном контакте адсорбента с маслом и высоких температурах ухудшается цвет масла. Время контактирования при максимальной температуре процесса не превышает 30 мин. Адсорбционную очистку масляного сырья (разделение по химическому составу) в отличие от доочистки проводят при меньших температурах (40—60°С). Поскольку она предшествует низкотемпературной депарафинизации, во избежание выделения кристаллов твердых углеводородов вести процесс ниже 35—40 °С не рекомендуется. Если целью контактирования сырья с адсорбентами является удаление остатков серной кислоты и продуктов ее взаимодействия с углеводородами, то температура процесса составляет 50—70 °С. [c.144]