Установка по выделению циклогексана

В состав нефтехимических предприятий могут быть включены установки гидродеалкилирования толуола, гидрирования бензола в циклогексан, синтеза капролактама из циклогексана и многие другие, потребляющие водород. Но даже при включении таких процессов не возникает необходимости в производстве специального водорода. В то же время возможны дополнительные источники получения водорода, например каталитическое дегидрирование бутана в изобутилен, дегидрирование последнего с получением бутадиена, деалкилирование толуола в присутствии водяного пара. Хотя полученный водородсодержащий газ нуждается в дальнейшей переработке для выделения водорода (из-за низкой концентрации в нем На), однако в целом нефтехимическое предприятие может иметь от 0,5 до 3% избыточного водорода на перерабатываемое сырье пиролиза. Последний часто используется только как топливо, но в ряде случаев его можно использовать и в переработке нефти. [c.33]

Двухстадийная газо-жидкостная хроматографическая установка такой конструкции была испытана для типичного анализа, проведение которого на обычной одностадийной установке не давало необходимой точности. Требовалось быстро анализировать различные потоки продуктов платформинга на основные компоненты—углеводороды Се метилциклопентан, циклогексан и бензол. Эти потоки содержат соединения, кипящие в интервале температур кипения углеводородов Сд—Сд. Анализ можно провести и на одностадийной газо-жидкостной хроматографической установке, но требуется очень продолжительное время для выделения из колонки тяжелых компонентов (Су—Сд) после элюирования и анализа фракций С . [c.34]

Принципиальная технологическая схема установки для получения высококонцентрированного циклогексана методом экстрактивной перегонки с фенолом приводится на рис. IX. 1. Сырье разделяется в колоннах п 2 с целью выделения циклогексанового концентрата. В колонне экстрактивной перегонки 3 в присутствии фенола удаляются парафиновые углеводороды. Циклогексан выделяется из экстракта вначале в колонне 4, а затем окончательно в колонне 5. [c.210]

Схема промышленной установки окисления циклогексана нри-ведепа на рис. 22. Окисление циклогексана проводят в трех последовательных реакторах, представляющих собой обогреваемые автоклавы с пропеллерными мешалками. Циклогексан из сборника 1 подают насосом в первый реактор 4. Перед входом в реактор свежий циклогексан смешивается с оборотным циклогексаном, выделенным из органического слоя оксидата. В реактор 4 из сборника 2 подают [c.78]

Большие выделения тепла (670 ккал1кг) затрудняли ведение процесса при изотермическом режиме. Несмотря на разбавление сырья циклогексаном и циркуляцию большого количества водорода, выполнявшего функции охлаждающего агента, а также разбавление катализатора инертным материалом, распределение температур в зояе катализа. во всех опытах было неравномерным. Максимальная температура была в первой половине первого реактора. Промежуточный отвод тепла между реакторами позволял несколько снизить температуры во втором реакторе, но на распределение температур в нем влиял мало. Ввиду отсутствия возможности осуществить в укрупненном масштабе (на пилотной установке) надежный отвод тепла [c.8]