Катализаторы синтеза аммиака разбавление

На непостоянство температуры катализатора при синтезе аммиака под высоким давлением впервые обратили внимание Введенский и Сидоров . По их расчетам, газ, поступающий на катализатор при 500° и 300 ат и на выходе содержащий 20% NHs, в адиабатических условиях должен был бы нагреться до 860°. Опытами, проведенными на катализаторе объемом 5 мл при скорости газа 30 ООО час и давлении 300 ат, эти исследователи установили, что разность температур в различных участках катализатора превышает 100°. В качестве защитной меры они предложили разбавление катализатора инертным материалом. При разбавлении катализатора зернами корунда (55 лы корунда на 5 мл катализатора) разность температур в различных участках катализатора не превышала 10° даже при 800 ат. Однако степень конверсии стала ниже, поэтому разбавление катализатора для выравнивания температуры процесса в кинетических условиях рекомендовать не следует. В этом направлении необходимы дальнейшие исследования. [c.510]

Наиболее важным из всех аминов является анилин. Существует несколько методов синтеза анилина а) восстановление нитробензола дешевыми реагентами, например железом и разбавленной соляной кислотой (или каталитическим гидрированием, разд. 22.9) б) обработка хлорбензола аммиаком при высокой температуре и высоком давлении в присутствии катализатора. [c.691]

Для синтеза аммиака предлагался катализатор, полученный окислением расплавленного железа или сплавов железа в токе кислорода и нагреванием в тигле, покрытом массой, аналогичной приготовляемой [20]. Катализатор для конверсии водяного газа с водяным паром при 320--330°, стойкий по отношению к таким ядам, как сероводород, приготовляют растворением 100 кг железа в разбавленной азотной кислоте, раствор обрабатывают 10 кг хромовой кислоты и 20 кг хромовокислого калия, осаждают аммиаком при 60 —80°, осадок промывают, смешивают с 1 кг углекислого бария и сушат [318]. Другой активный, стойкий катализатор для синтеза аммиака при температуре 550° и давлении 250 ат [скорость на объем газовой реагирующей смеси (ЗН + Ng 2NH3) и часовая объемная скорость реагентов равна 15 000] готовят из чистого железа или железосодержащих руд, окисленных в токе кислорода, с добавкой активаторов, например окиси алюминия или азотнокислого калия. Рекомендуется выдерживать расплавленную жидкость при высокой температуре в течение некоторого времени в токе кислорода. При применении железной руды (магнетита или магнитного железняка), содержащей много примесей (4,0% двуокиси кремния, 4,2% окиси магния, 2,8% окиси алюминия, 0,8% окиси кальция и 0,3% марганца), ее плавят на кислородно-ацетиленовой горелке и вводят активаторы, расплавленную массу выдерживают при высокой температуре с тем, чтобы довести до конца реакцию между окисью железа и активатором и удалить серу и фосфор. При приготовлении катализаторов из железной руды рекомендуется смешивать половину количества актцватора с окисью железа, добавляя вторую половину малыми порциями в частично расплавленную массу. Например, 2 кг магнитного железняка смешивают с 50 г окиси алю-Ашния и 100 г азотнокислого калия (добавляемого малыми порциями), смесь частично расплавляют и обрабатывают избытком кислорода. Приготовленный таким образом катализатор выгружают и процесс повторяют [256]. [c.284]

Имеются два главных недостатка процесса. Прежде всего, для получения водорода, достаточно чистого для синтеза аммиака, необходимы сложные очистительные установки. Удаление окиси углерода, углекислоты, сероводорода, водяных паров и других посторонних примесей, как описано выше, осуществимо в промыш,-ленности лишь на больших установках. Второй недостаток заключается в присутствии в полученном водороде некоторых примесей,-как например метана, аргона и др., которые, хотя и не отравляют аммиачного катализатора, но действуют как разбавители, и в циркуляционных системах, например в системе Габер-Боша, они скоро накапливаются в таких количествах, которые делают необходимой продувку или очистку разбавленных газов. [c.168]

Раньше перекись бария находила значительное применение как исходный материал для получения разбавленных растворов перекиси водорода и кислорода и в связи с этим также использовалась при отбелке и дезинфекции кроме того, вследствие высокого окислительного действия перекись бария используется и сейчас в пиротехнике (зеленое пламя), а в смеси с магниевы.м порошком применяется в воспламеняющих составах, иапример для инициирования термитной реакции. Перекись бария используется для катализаторов, применяемых в крекинге жидких углеводородов [73], и как промотор окисно-серебряного катализатора для синтеза гидразингидрата из аммиака и кислорода [74]. [c.543]

Окись азота N0 — бесцветный газ, не обладающий ни кислотными, ни основными свойствами. Он может быть получен прямым синтезом (Ы2 + 02 = 2Н0), а также сжиганием аммиака в присутствии катализатора. В лабораториях окись азота получают действием разбавленной азотной кислоты на металлическую медь. Окись азота — энергичный восстановитель и на воздухе окисляется в N02 (бурый газ). Молекула N0 полярна, поэтому окись азота в качестве адденда входит в состав ряда комплексных соединений. [c.224]

Циановодород может также превращаться в цианацетилен и циановую кислоту — предшествеииики пиримидинов. Эти реакции были воспроизведены в лабораторных условиях. Ведь уже в 1828 г. Велер получил из циановой кислоты II аммиака мочевину — первую животную субстанцию , синтезированную из неорганических соединений. Весьма вероятно, что все подобные процессы первоначально проходили в водной среде, причем ионы Н+ и ОН выступали в роли кислотного или основного катализатора. Замечательно, что три основных класса азотсодержащих биомолекул — пурины, пиримидины и аминокислоты — образуются прн гидролизе олигомеров, которые непосредственпо получены в разбавленных водных растворах H N. Синтез всех этих биомолекул на первобытной Земле мог бы быть следствием постоянного образования H N под действием электрических разрядов и ультрафиолетового излучения, H N, возможно, растворялся в каплях дождя и переносился ими на поверхность Земли, где могла происходить олигомеризация H N с последующим медленным гидролизом образую- [c.184]

С помош,ью этой колонки были получены кинетические данные ПО синтезу аммиака под давлением 300 ат при температурах 425—525° и объемных скоростях 15 000—90 000 л/ л-час. В двух сериях проведенных опыюв загружался как чистый катализатор, так и разбавленный измельченным кварцем. И. П. Сидоров и В. Д. Лившиц указывают, что в обеих сериях опытов никаких расхождений в показаниях температур по всей длине катализа- [c.80]

В процессе восстановления сложные цианистые соединения распадаются до сравнительно простых карбидов и нитридов [13, 14], причем реакция распада протекает через ряд последовательных стадий. На примере соли (МН4)4ре(СЫ)б Митташ, Кусе и Эмерт [14] показали, что в остатке имелись карбиды железа, отвечающие, по их мнению, формуле РезС. Данные авторы нашли, что наряду с карбидами железа в остатке имелось сс-железо, которое, по мнению этих исследователей, в основном способствовало синтезу аммиака [14, 15]. Впоследствии было показано, что удаление а-железа из остатка восстановленного образца при помощи разбавленных органических кислот приводит к увеличению активности карбонитридных катализаторов. Тем самым удалось доказать, что сохранение карбидной фазы после проведения процесса восстановления способствует повышению активности катализатора в конечном состоянии [16, 17]. [c.140]

Основные недостатки полочных колонн — несовершенный температурный режим в адиабатических слоях катализатора и разбавление прореагировавшего газа холодным байпасным газом с низким содержанием аммиака (3—4 %), что снижает эффективность аппарата. В связи с этим степень превращения азотоводородной смеси в аммиак в таких колоннах невысока. Кроме того, аксиальные полочные насадки обладают сравнительно высоким гидравлическим сопротивлением поэтому используют крупнозернистый катализатор, что, в свою очередь, снижает производительность колонн синтеза. В последние годы получили распространение колонны с радиальным потоком газа через слои катализатора, что позволяет уменьшить гидравлическое сопротивление и исполь-вать более эффективный мелкозернистый катализатор. [c.292]

Бутиндиол синтезируют, пропуская ацетилен и 30%-ные водный раствор формальдегида через колонку, содержащую ацетиленид меди, при температуре 100° С и давлении 5—7 атм. Полученный 35%-ный водный раствор 1,4-бутиндиола гидрируют под давлением 200 атм на никелевом катализаторе. Образующийся 1,4-бутандиол дегидрируют с почти количественным выходов до 7-бутиролактона при 250° С в присутствии медного катализатора. у-Бутиролактон нагревают с безводным аммиаком в автоклаве при 230° С и повышенном давлении. Процесс синтеза а-пирролидона может быть осуществлен также по непрерывному спо -собу в колоннах [4, 15, 16]. Винилирование а-пирролидона прово дилосъ ацетиленом, разбавленным азотом, при температуре 100-105° С и давлении 15 атм в присутствии катализаторов основ ного характера [1—3]. [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология