Типовые схемы промышленных установок

Рис. 74. Типовая схема промышленной компрессорной установки

Схема рекуперационной установки. Описание типовой схемы рекуперационной установки. На рис. 57 изображена типовая схема промышленной углеадсорбционной установки для улавливания паров органических веществ из смеси с воздухом. Установка работает по двухфазному способу. [c.160]

Технологическая схема любой установки селективной очистки включает секции, обеспечивающие следующие основные операции экстракцию компонентов сырья с образованием двух фаз в аппаратах непрерывного действия, непрерывную регенерацию растворителя путем отгона из рафинатного и экстрактного раствора, обезвоживание растворителя. В пособии описаны типовые технологические схемы установок селективной очистки, однако в схемах промышленных установок есть различные варианты оформления как экстракционного отделения, так [c.70]

На рис. XV. 21 изображена типовая схема промышленной адсорбционной установки для улавливания паров органических веществ из их смеси с воздухом. [c.430]

Типовая схема промышленной установки для тонкой очистки газов от органических сернистых соединений поглотительным методом изображена на рис. У-И. [c.321]

На рис. 74 показана типовая схема промышленной компрессорной установки для подачи [c.180]

Рис, 9. Принципиальная схема типовой установки двухкратного испарения нефти на промышленной АВТ [c.30]

Типовая схема выпарной установки погружного горения для регенерации прядильных растворов показана на рис. 127. Отработанный прядильный раствор поступает в сборник 1, откуда насосом 2 закачивается в напорный бачок 3 и выпарной аппарат 4. Концентрированный раствор через нижний спуск поступает в кристаллизатор 5, где при охлаждении раствора образуются соли. Затем охлажденный раствор поступает в центрифугу 6 для выделения солей, а фильтрат с помощью насоса 8 подается в сборник 9 регенерированного раствора. Кристаллы десятиводного сульфата натрия направляются транспортером 7 на кальцинацию, в результате чего получают безводный сульфат натрия, который находит применение в бумажной промышленности. [c.258]

Рис. 21. Типовая схема циркуляционного орошения вакуумной колонны на промышленной установке А-12/9

Промышленные реакторы со стационарным слоем катализатора оборудованы устройствами для отвода теплоты реакции и выработки водяного пара, что повышает эффективность процесса в целом. Единичная мощность установок достигает 120 тыс. т/год. Формальдегид отделяется от непрореагировавшего метанола и в виде 37—40 % -ного водного раствора направляется на синтез. Типовая схема установки производства формальдегида приведена на рис. 57. [c.199]

В основном весь комплекс исследовательских задач будет выполнен на примере дефлегматора ректификационной колонны выделения хлористого водорода в процессе получения смеси хладонов 11 и 12. Данный технологический процесс является типовым для производства широкого спектра хладонов. Для опытно-промышленной установки он представляет собой совмещенную технологическую схему с многократным использованием оборудования. На его примере в следующей главе будет решаться вопрос построения номограмм проектирования верха ректификационной колонны, как один из способов реализации аппаратурной гибкости. В связи с этим рассмотрим этот процесс более подробно и остановимся на его особенностях. [c.165]

Реализацию приведенной схемы возможно осуществить на двух промышленных установках - типовой установке депарафинизации и [c.12]

Сравнительная оценка применяемых в настоящее время в промышленности схем установок газоразделения выполнена в работе [14]. Наиболее характерные схемы установок ГФУ и ЦГФУ (центральных газофракционирующих установок) приведены на рис. У-14. Как видно, действующие установки газоразделения существенно различаются ие только по схемам, но и по числу колонн (от 6 до 10) и числу тарелок в колоннах, разделяющих практически одинаковые смеси. Так, число тарелок в. изобутановой и изопентановой колоннах колеблется от 97 до 180, а общее число тарелок на установке во В1сех колоннах меняется от 390 до 720. Анализ схем ректификации углеводородных газов показал, что оптимальной является схема а. Относительные приведенные затраты для различных схем таковы а—100% б—108% а—127% г—131% д — 133% е—135%. Таким образом, для типового сырья оптимальной последовательностью выделения щелевых продуктов из смеси Сг—Сб и выше является депропанизации с последующей деэтани-зацией пропана, дебутанизация и депентаиизация. [c.288]

Типовые схемы адсорбционных процессов находят применение при осушке влажных газов и органических жидкостей как в статическом, так и в динамическом режимах. Осушка газов может быть осуществлена при повышенных давлениях. Существуют следующие принципиальные схемы осушающих установок установка с открытым циклом при последовательности стадий охлаждение—нагрев или при охлаждении осушенным газом установка с закрытым циклом греющего газа. Основными узлами типовых схем осушки являются адсорберы (на стадиях осушки, регенерации, охлаждения), теплообменники, нагреватели, холодильники, сепараторы и газодувки. Такие установки применяют в химической и смежных с ней отраслях промышленно- [c.44]

После окончания основного цикла опытов на установках сравнительно небольших производительностей обычно производится детальный анализ всех намеченных вариантов технологических схем и выбирается тот из них, который дает самые экономичные показатели или наиболее доступен по местным условиям Одновременно определяется надобность дальнейших экспериментальных работ в укрупненном и полузаводском масштабах и испытаний отдельных конструкций. Пуск и освоение промышленной установки должны рассматриваться как завершающий этап всех исследований, при котором обнаруживаются и устраняются все не учтенные ранее дефекты и вносятся коррективы в проектные материалы типовых систем, намечаемых для одновременного строительства в одной или нескольких точках.. [c.429]

Хотя в настоящее время еще нет утвержденных типовых схем пневмотранспортных установок, рекомендованных к широкому использованию, однако имеются осуществленные и оправдавшие себя в эксплуатации пневмотранспортные установки на предприятиях различных отраслей промышленности, которые представляют значительный интерес при проектировании как примеры возможных схем пневматического транспортирования отдельных видов сыпучих грузов. [c.4]

Проектирование ВРУ начинают с составления ее принципиальной технологической схемы, на которой показываются линии нормального технологического режима установки и обозначают машины, аппараты и арматуру, в которых происходит изменение основных технологических параметров потоков. Построение схемы установки зависит от состава, количества, давления и агрегатного состояния продуктов разделения и ряда других факторов, поэтому имеется большое многообразие схем ВРУ. Рассмотрим две типовые схемы ВРУ, широко применяемые в промышленности, а именно схемы среднего и низкого давления. [c.19]

Всасывающую вентиляцию, согласно Правилам безопасности в каменноугольной и сланцевой промышленности [41], можно применять для всех шахт, независимо от производительности и пыльно-газового режима. Типовая схема всасывающей вентиляторной установки показана иа рис. 198. [c.335]

В связи с тем, что запорные предохранительные клапаны для групповых баллонных установок промышленностью не выпускаются, в типовом проекте по установкам сжиженного газа институтом Мосгазпроект предусмотрена катушка, которая будет временно устанавливаться вместо клапана с последующей заменой им. Для большей безопасности эксплуатации установки в связи с отсутствием запорного предохранительного клапана рекомендуется дополнительно устанавливать сбросной клапан = 50 мм и сигнальное устройство, срабатывающее при повышении давления газа сверх допустимого. Схема этого устройства показана на рис. 36. Групповая установка баллонов может быть помещена также под стальными кожухами (рис. 37). Баллоны 5 монтируют на бетонном фундаменте 7 у стены здания. Каждую пару баллонов сверху закрывают кожухом 4, представляющим собой конструкцию из штампованных деталей, [c.89]

В отличие от электролизеров типа ФВ, вся всподтогательная аппаратура которых является непосредственной частью агрегата, в электролизерах ЭФ операции регулирования и первичной обработки газов выполняются в отдельных аппаратах, которыми комплектуется электролитическая установка. Схема типовой промышленной установки для электролиза воды под давлением, оборудованной электролизерами типа ЭФ, приведена на рис. 1 -33. [c.170]

Основным лабораторным и промышленным методом получения гидроокисей рубидия и цезия высокой чистоты является электролитический метод с использованием жидкого (ртутного) катода [6, 109, 113, 114]. На рнс. 10 приведена схема типовой лабораторной установки [109]. Электролизер наполняют концентрированным водным раствором карбоната, к которому во время работы постепенно добавляют твердый карбонат соответствующего щелочного металла. В процессе электролиза в первом сосуде образуется [c.90]

Производственные испытания первой промышленной газогенераторной установки приведут к унификации всех схем в одну, наиболее рациональную, которая будет принята для типового строительства в леспромхозах при использовании древесных отходов лесозаготовок. [c.131]

В настоящее время в промышленных условиях эксплуатируются установки замедленного коксования различной мощности по сырью, имеющие одноблочную и двухблочную схему коксования сырья они построены по типовым проектам института Гипронефтезаводы (ВНИПИнефть). На одноблочной установке имеются две или три камеры диаметром 4,6 и 5 м, работающие под избыточным давлением до 1,8 кгс/см (0,18 МПа). На двухблочной установке установлены четыре камеры (по две на поток) диаметром 4,6 или 5,5 м, рассчитанные на избыточное давление до 4 кгс/см (0,4 МПа). [c.32]

В настоящее время для нефтеперерабатывающей промышленности характерно увеличение мощности установок и широкое внедрение вторичных процессов. Согласно перспективным схемам, рекомендуемым научно-исследовательскими и проектными организациями, на типовом НПЗ должна быть одна установка АВТ мощностью 6—12 млн. т/год по перерабатываемой нефти. Намечено строительство установок по первичной переработке нефти и большей мощности. Число и ассортимент получаемых фракций должны обеспечить сырьем все остальные установки завода. [c.10]

Пример 6-1. Определить оптимальные весовые напряжения корпусов для типовой схемы выпарной установки в сахарной промышленности (пятикорпусной -с нуль-корпусом, фиг. 5-5) при следующих данных , количество сока на выпаривание 5 = 120,2 л г/лин начальная концентрация 6=15% конечная концентрация В=65% [c.300]

Принципиальная схема обычной установки замедлениого коксования подробно описана в работе [167] поэтому здесь она не рассматривается. На основании работы опытно-промышленной установки была разработана и внедрена типовая установка той же мощности (70—100 тыс. т/год по коксу) на некоторых заводах, предназначенная для работы на малосернистом сырье. При этом число реакторов осталось неизменным, а эффективность использования объема реакционных камер на установках стала ниже, чем [c.101]

Пятидесятилетний период существования промышленного процесса каталитического риформинга сопровожд1шся непрерывным совершенствованием оборудования, технологических схем и применяемых катализаторов. На рис. 2.1 приведена типовая схема современной отечественной установки каталитического риформинга на платиновом катализаторе типа Л-35/11—600 мощностью 600 тыс. т в год. Сырье после компрессора 9 мeuJИ-вается с водородсодержащим газом, подогревается в теплообменниках 7 и печи 12 до 330°С и под давлением 3,2—3,4 МПа поступает в реактор гидроочистки 11. После реактора смесь сырья, очищенного от сернистых соединений, циркуляционного газа, сероводорода и продуктов разложения, охладившись в конденсаторе-холодильнике 3, поступает в газосепаратор 8, а затем в стабилизационную колонну 5, в которой происходит отделение сероводорода и углеводородного газа. Газ в колонне I освобождается от сероводорода и возвращается на циркуляцию. Очищенный стабилизированный бензин, пройдя теплообменники 7 и секцию печи 12, направляется в блок риформинга 13 с температурой 500°С. В первом реакторе происходит превращение в основном нафтеновых углеводородов, во втором — дегидроцик- [c.25]

В связи с принципиальными различиями в технологических схемах блока сепарации опытпо-промышленной установки гидроочистки 24-1 и типовой установки Л-24-6 к работе блоков сепарации этих установок предъявляются различные требования. По схеме установки 24-1 питание стабилизационной колонны производят горячим гидрогениза-той из сепаратора I ступени. Поэтому в сепараторе I ступени путем пропуска части продуктов реакции мимо сырьевых [c.106]

Общая схема типовой промышленной установки представлена на рис. 49. В верхней части разделительной колонны 1 имеется холодильник 2, охлаждаемый водой. Сюда при помощи центробежного вентилятора 13 попадает уголь после десорбции. Холодильник представляет собой систему труб, по которым дви кется уголь. В межтрубное пространство снизу вверх поступает охлаждающая вода. [c.131]

В промышленных установках обычно используют несколько способов обезвреживания эмульсий. Типовая схема установки разделения фаз эмульсий седиментационным, механическим, реагентным и коагуляционным способами показана на рис. 1. Отработанная эмульсия подается в отстойник 1, где она отстаивается в течение 6—12 ч. Всплывшее масло поступает в сборник 4, а шлам, осевший на дне отстойника,— в сборник 10. Отстоенная эмульсия сначала подается в смеситель 2 (одновременно с серной кислотой для снижения pH до 7), затем —в центробежный сепаратор S. Масло, выделившееся в результате центрифугирования, поступает в сборник 4, а частично очищенная эмульсия проходит доочистку в реакторе 9, где обрабатывается коагулянтом (сернокислым алюминием), поступающим из бака 5. Жидкость с коагу-лянто.м перемешиваются сжатым воздухом в течение 20 мин, после чего расгеор отстаивается. Всплывший осадок направляется в сборник iS, а в очищенную воду из баков 6 вводится известковое молоко для повышения pH до 7—8. После нейтрализации вода пускается в оборотный цикл или сбрасывается в канализацию. Накопившийся в сборнике осадок обрабатывают серной кислотой, поступающей из бака 7, в результате чего выделяется масло, а в растворе остается коагулянт, [c.188]

Типовая схема и вспомогательные элементы промышленной установки И. Ф. Земскова рассматриваются в следующих параграфах. [c.179]

Для современных промышленных установок, перерабатывающих типовые восточные нефти, рекомендуются следующие фракции, из которых составляются материальные балансы переработ-. ки бензин 62—140°С (180°С), керосин 140 (180)-240°С, дизельные топлива 240—350 °С, вакуумные дистилляты 350—490 °С (500 °С), тяжелый остаток — гудрон >490(500 °С). Нефти сильно различаются по фракционному составу. Некоторые нефти богаты содержанием компонентов светлых, и количество в них фракций, выкипающих до 350 °С, достигает 60—70 вес. %. Фракционный состав нефтей играет важную роль при составлении и разработке технологической схемы процесса, расчете ректификационной системы и отдельных аппаратов установки. Температуры выкипания отдельных фракций зависят от физико-химических свойств, нефти. Последние учитываются при разработке и выборе схем первичной переработки, аппаратурном и материальном оформлении установки. Так, при переработке нефтей, содержащих серу, требуются дополнительные процессы гидроочистки для обессеривания нефтепродуктов, а для парафинистых нефтей — депарафинизацион-ные установки по обеспарафиниванию фракций, особенно кероси-но-газойлевых. Для проектирования новых установок необходимо разработать соответствующий регламент и получить нужные рекомендации. [c.23]

Радикальное решение проблемы снижения расхода природной пресной воды и охраны водоемов от загрязнения сточн д1Ми водами заключается в создании систем замкнутого водооборота на промышленных предприятиях. В СССР разработаны типовые проекты замкнутого оборотного водоснабжения для крупных химических комбинатов практически без стоков и расхода свежей воды. Очистка сточных вод служит промежуточной стадией в циклической схеме водооборота, тогда как в существующих прямых схемах очистке подвергаются сточные воды перед их сбросом в естественные водоемы. Основные решения в вариантах циклической схемы очистки и повторного использования сточных вод заключаются в следующем 1) во всех системах предусмотрены рециклы сточных вод с наличием локальных очистных установок на определенной ступени рецикла 2) сброс в общезаводскую канализацию разрешен только для стоков, которые нельзя повторно использовать в данном производстве, но которые можно очистить на общезаводских очистных установках 3) все сточные воды разделены на самостоятельные потоки хозяйственно-бытовые, органозагрязненные, сильноминерализованные, слабоминерализованные и ливневые. [c.245]

Следует иметь в виду, что в целях рационального размещения установок разделения воздуха, их кооперпровапия, а также правильного выбора технологических схем действует порядок, согласно которому вопрос о строительстве установок разделения воздуха подлежит предварительному согласованию. Генеральный проектировщик НПЗ и НХЗ при выявлении необходимости строительства такой установки направляет запрос по установленной форме во Всесоюзное промышленное объединение Союзметанол , которое анализирует заявку-и дает рекомендации о применении той- или иной типовой установки или определяет необходимость разработки индивидуального проекта. Индивидуальные проекты производств разделения воздуха выполняются Гипрокислородом. [c.144]

Опытно-промышленными пробегами показана реальная возг охность осуществления процесса гидрирования вторичных бензинов в шеси с прямогонным дизтопливом на типовых установках гидроочиетки дизтоплива после реконструкции блока стабилизации. Назрела настоятельная необходимость реализации выполненного 1енгицронефтехимом проекта реконструкции установки ЛЧ-24-7 с тем,чтобы осуществить облагораживание вторичных бензинов по полной схеме. [c.37]

В БашНИИ НП была проведена работа по изучению термического риформинга различных бензиновых фракций с целью уточнения его показателей на пилотной термической крекинг-установке и разработана схема частичной реконструкции существующих типовых промышленных крекинг-установок для одновременного комбинированного проведения на них процессов риформирования низкооктановых хвостовых фракций прямогоиных бензинов и легкого крекинга остатков перегонки нефти (гудронов) с отбором от них средних фракций, которые могут быть использованы после облагораживания как компоненты дизельного топлива. [c.45]

В 1979 г. в эксплуатации находилось до семи промышленных-установок очистки масляного сырья Ы-иетилпирролидоном-2. На рис.Ь приведена принципиальная технологическая схема установки, работающей на N -метйлпирролидоне-2. Как видно из рисунка, любая типовая установка фенольной или фурфурольной очистки без особых затрат может быть переведена на N-метилпирролидон-2. [c.17]