Установки выделения

Технологическая схема. Принципиальные схемы промышленных комплексов установок для производства индивидуальных изомеров ароматических углеводородов Се представлены на рис. 2.77. Схемы а и б с выделением этилбензола из исходного сырья или из смеси исходного сырья с циркулирующим потоком используются при проведении изомеризации на монофункциональных катализаторах. Схему в используют в том случае, когда этилбензол изомеризуется в ксилолы и выделение этилбензола экономически нерационально. Схема г имеет специфические особенности, поскольку смесь НР + ВРз является одновременно экстрагирующим агентом для выделения лг-ксилола. Установки выделения изомеров ароматических углеводородов Се в настоящее время строятся главным образом в составе комплексов с установками из ом ер и за ци и. [c.268]

Технологическая схема промышленной установки выделения и очистки изопрена, полученного двухстадийным дегидрированием изопентана [c.678]

Je смонтированы два предохранительных клапана иаметром 150 мм, а воздушка от клапанов выведена в атмосферу. В процессе эксплуатации неоднократно имели место аварийные выбросы большого количества парожидкостной смеси, при этом загазовывалось огромное пространство предприятия. Впоследствии на установке выделения фракции сжиженных углеводородов смонтировали сепаратор и запроектировали сбрасывание паров из пего на факел. [c.151]

На рис. 32 представлена принципиальная схема установки выделения /г-ксилола по этому методу. [c.93]

Рис. 32. Принципиальная схема установки выделения г-ксилола при помощи соединений включения

Газы, содержащие 9—10% ацетилена, 70% На, 15% СН4, 3% N2 и суспензию углерода, по выходе из печи сразу же охлаждаются водой (которая вымывает также суспензию углерода) и направляются на установку выделения ацетилена. Для получения 1 кг 97—98%-ного ацетилена расходуется 7—9 кет-я электроэнергии. [c.109]

Охлажденный газ поступает далее в скребковые конденсаторы технического хлористого алюминия, где отбирается целевой продукт, а остальные газы направляются на установку выделения четыреххлористого кремния. На этой установке газ промывают водой для улавливания хлористого водорода и частично для разложения хлоридов алюминия и кремния, унесенных из конденсаторов и ловушек, затем газ поступает в аммиачный скруббер для поглощения фосгена и следов хлора и далее сбрасывается в атмосферу. [c.266]

H,S на установку выделения серы [c.227]

Установка алкилирования 25-8 Установка предварительной ректификации сырья для установки парекс Установка фенольной очистки масел А-37/3 Установка выделения парафинов методом па->екс [c.553]

Время пребывания сырья в реакционной печи поддерживается низким, что достигается, возможно, в результате применения вакуума и разбавления смеси водяным паром. Процесс проводится при температуре 1200—1400°, остаточном давлении 380 мм рт. ст. и времени пребывания сырья в реакционной зоне 0,03 сек. Газы пиролиза подвергают быстрому охлаждению водой, после чего сжимают до 7—14 ати и подают на установку выделения ацетилена. [c.59]

Рис. 8.38. Принципиальная схема установки выделения гелия [115] из природного газа

Установка выделения парафинов методом парекс 2 48 16 1 12 8 — 22 7,2 [c.555]

На практике часто возникает необходимость разделения смесей веществ с близкими температурами кипения. В этом случае применяется метод четкой ректификации. Характерным для него является использование колонн с большим числом контактных устройств и достаточно высокой кратностью орошения. Так, колонны для выделения этилена имеют более 100 тарелок при кратности орошения 70, а для выделения пропилена — 120—150 тарелок при кратности орошения 12—25. Для некоторых процессов, например выделения этилбензола из смеси ксилолов, необходимое число теоретических тарелок равно 150—250, что невозможно реализовать в одной колонне. В этом случае используют несколько колонн, работающих как одна. Технологическая схема промышленной установки выделения этилбензола предусматривает применение трех колонн одинаковой конструкции, оборудованных 130 клапанными тарелками и работающих как одна ректификационная колонна. На установке извлекается до 90% (масс.) этилбензола от потенциала, чистота товарного продукта — не менее 99,6% (масс.). [c.275]

На рис. 5.3 приведена технологическая схема установки выделения ксилолов из продуктов каталитического риформинга азеотропной ректификацией с метанолом. Установка состоит из следующих основных блоков [c.278]

Исходное сырье — смесь ароматических углеводородов Q — вместе со стабильным продуктом изомеризации поступает на установку выделения о-ксилола 8 и далее — /г-ксилола I. Маточный раствор, полученный после низкотемпературного выделения п-ксилола, в смеси с циркулирующим водородсодержащим газом нагревается в печи 2 и поступает в реактор изомеризации 4. Продукты реакции [c.93]

Рис. 1. Принципиальная схема опытно-промышленной установки выделения сульфидов.

Установка выделения о-кснлола Установка выделения этилбензола [c.250]

Принципиальная схема установки выделения п-ксилола (рис. 59) включает стадии осушки сьфья, кристаллизации I и II ступеней, отделения маточного раствора I и II ступеней, плавления кристаллического осадка обеих ступеней. Маточный раствор I ступени используется как растворитель или компонент моторного топлива. В последние годы он используется и как сырье для установок изомеризации. Маточный раствор II ступени, содержащий [c.251]

Принципиальные технологические схемы установок выделения <5-ксилола и этилбензола приведены на рис. 3.14 и 3.15 [1]. На установке выделения о-ксилола колонна отделения изомеров аромати- [c.86]

Рпс. 3.14. Схема установки выделения о-ксилола [c.86]

Рис. 3.15. Схема установки выделения этилбензола

Рис. 3.20. Результаты работы установки выделения этилбензола.

Принципиальные схемы регулирования на установках выделения этилбензола не отличаются от изложенных выше. Регулирование проводят также по материальному и тепловому балансу колонны. На рис. 3.20 показаны результаты работы установки, предназначен- [c.92]

Продукты реакции отводятся из верхней части колонны, а снизу поступают свежий бензол и циркулирующий бепзол, содержащий еще ди- и полиэтилбензол. Выходящие из верха колонны продукты реакции поступают в сепаратор. Здесь отделяются тяжелые соединения хлористого алюминия, которые возвращаются в реакционную колонну. Алкилат промывают водой, щелочью и снопа водой и подают на перегонку, процесс которой ясен из схемы. Остаток из последней колонны собирают, еще раз разгоняют на периодически действующей установке. Выделенные в процессе перегонки остатки нолиэтилбсшзола возвращаются на установку для алкилирования. [c.229]

При абсорбционном методе можно использовать более низкое давление и более высокие температуры. Газовая смесь под давлением в противотоке контактирует с поглотительным маслом, в котором растворяются все углеводороды, имеющие 2 и более атомов углерода. Метан и водород при этом не абсорбируются и выводятся с установки. Затем газообразные углеводороды выделяются из поглотительного масла и разделяются ректификацией, что после удаления водорода и метана не представляет значительных трудностей. Освобожденное от газообразных углеводородов поглотительное масло возвращается на установку. Выделение газов из поглотительного масла можно провести таким образом, что при этом уже будет иметь место разделение на фракции с определенным числом атомов углерода. Дальнейшее разделение на отдельные компоненты путем перегонки не представляет труда. Часто получаемая при фракционировании чистота уже достаточна для последующей переработки. Абсорбционный метод обладает большими достоинствами для концентрпрования газов с небольшим содержанием олефиновых углеводородов. [c.45]

Например, па установке выделения целевой фракции сжиженных углеводородов имеется колонна ректификации последних от тяжелого остатка. Для сбрасы-ванр.я давления, превышающего допустимое, на колоп- [c.151]

Схема установки выделения п-ксилола кристаллизацией при низкой температуре показана на рис. 15. На установке получают п-кси-лол 99 70-ной чистоты, л-ксилол двух сортов (64 и 99 ь) последний получают четкой ректифика-дней в колонне с 200 тарелками. [c.67]

Специальные установки для выделения этилбензола сооружают при переработке ароматических углеводородов Се, полученных из бензина пиролиза. После гидростабилизации бензина цйролиза содержание этилбензола в ароматических углеводородах С а 40—45% (в продуктах каталитического риформинга его всего 15—20%), в связи с чем экономические показатели работы установки выделения этилбензола повышаются. При выделении этилбензола из такого сырья методом ректификации себестоимость его ниже, чем при алки-лировании. Так, себестоимость этилбензола, выделенного из ксилола ректификацией на установке мощностью 34 тыс. т/год, составляет [c.93]

На рис. 22 показана принципиальная схема установки выделения бутадиена при помощи солей закисной меди. [c.74]

Использование клатратов типа аминоцианидов и аминотиоцнани-дов связано со сложной технологией, что видно из приведенной схемы установки выделения /г-ксилола. [c.94]

После фильтрования газы, состоящие из С2Н0 (8—9%), СН4 (4-6%), На (54-56%), СО (24-26%), СО (3-4%), О (0-0,4%), направляются на установку выделения ацетилена. [c.114]

Установки. Продувочные газы таких циклических процессов, как синтез аммиака и переработка нефти, содержат жидкости в дисперсном состоянии, поэтому обычно В промышленных установках выделения водорода обязательно предусматривается стадия подготовки газа перед подачей в мембранные аппараты. Температуру процесса поддерживают такой, чтобы, с одной стороны, не допустить конденсацию паров воды на поверхности мембран, а с другой — увеличить скорость массопереноса водорода через мембрану. По мере обеднения исходной смеси водородом увеличивается парциальное давление углеводородов в газе, создаются условия для конденсации части углеводородов на поверхности мембран и, как следствие, увеличивается общее сопротивление процессу переноса. Во избежание этого процесс необходимо проводить при температуре на 10—11° С выше точки росы обедненного водородом газового потока. Однако, на самом деле, выгодно поддерживать более высокую температуру, так как это увеличивает производительность установки (повышением коэффициента скорости массопереноса через мембрану). Влияние температуры на скорость переноса водорода через полимерную мембрану (на примере асимметричной ацетатцеллю-лозной мембраны) представлено на рис. 8.1 [32]. [c.273]

Таблица 8.4. Параметры работы двухступенчатой установки выделения водорода из прпдувочных газов синтеза аммиака [30]

Установки. Из-за низкого содержания гелия в природном газе большинства месторождений плющадь мембран в промышленных установках разделения достигает внушительных цифр. Так, общая поверхность мембран (асимметричная ацетатцеллю-лозная, толщина диффузионного слоя — 0,2 мим) в 4-ступенчатой установке выделения гелия из природного [0,06% (об.) Не] газа составит 226 000 м . Кроме того, исходный газ подают на разделение при высоких — до 10,0 МПа — давлениях, что связано с необходимостью возможно более высокой плотности упаковки мембран в аппаратах. Поэтому в промышленных аппаратах предпочтительнее применение рулонных и половолоконных модулей. [c.325]

Установка выделения лг-ксилола экстракцией смесью HF + + ВРз по методу, разработанному японской фирмой Mit ubishi Gas hemi al, сооружена в Мицухиме (Япония). Мощность установки по. -ксилолу—20 тыс.т/год. [c.272]

При изомеризации смеси ксилолов, полученной в процессе каталитического риформинга и содержащей 16—20% (масс.) этилбензола, наиболее экономичным является процесс O tafining, посколь1<у для него не требуется сооружать установку выделения этилбензола. [c.94]

Установки выделения этилбензола сооружены главным образом в составе комплексов установок изомеризации, работающих на оквс-ных катализаторах. [c.93]

Установки выделения о-ксилола в настоящее время строятся главным образом в соста5ве комплекса установок изомеризации ароматических углеводородов Се. Производительность установок в США в 1971 г. составляла 745 тыс. т/год, максимальная мощность установки по о-ксилолу 95 тыс. т/год. В Японии о-ксилола в 1971 г. производили 234 тыс. т/год [40, 41]. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология