Реторты газовые ввод пара в них

Реакторы с ретортами, обогреваемыми снаружи, с периодической загрузкой твердых реагентов используют в малотоннажных производствах. В реакторе для получения сероуглерода (рис. 4.39) пары серы при температуре 900—1000 °С реагируют с древесным углем. Реторта 1 реактора имеет эллиптическое сечение, защищена от коррозионного действия паров серы огнеупорной кладкой и нагревается снаружи топочными газами от газовой горелки 2 до температуры 850 °С. Отработанные газы поступают в дымоход 3. Расплавленную серу вводят через трубопровод в реторту, где сера испаряется при контакте с нагретыми стенками. Поднимаясь через слой угля, пары серы реагируют с ним. Сероуглерод, образующийся при реакции, отводится из верхней части реактора. [c.285]

Если применяются реторты малого объема, например, около 1,5 м в длину и 25—40 см в диаметре, то они располагаются в печи рядами и нагреваются снаружи форсунками, как и на газовых заводах. Реторты большего объема, например, около 6 л в длину и диаметром 1—2 м, обогреваются периодически сжиганием газов внутри реторты. После того как они нагреты до требуемой температуры, приблизительно до 670° С или выше, вводится для разложения продукт, предназначенный для крекинга. Процесс продолжается до тех пор, пока температура реторт не понизится до температуры, близкой к 650° С. Продукты разложения отводятся в сборную часть установки. Когда цикл окончен, пары и газы, оставшиеся в ретортах, удаляются и реторты нагреваются вновь. Время обогрева, как и время разложения, равно приблизительно одному часу. Кокс и сажа, отложившиеся в ретортах, [c.173]

Совершенно иной вид кривых получается при термическом разложении нетермостойких бурых углей № 1 и № 2. У них с увеличением скорости нагрева выход полукокса уменьшается и особенно значительно вначале для бурого угля № 2. В этом интервале (при увеличении скорости нагрева с 2,5 до 10° в 1 мин.) выход смолы несколько возрастает, однако дальнейшее повышение скорости нагрева с 10 до 40° в 1 мин. не изменяет выхода продуктов разложения. У бурого угля № 1 дальнейшее повышение скорости нагрева уменьшает выход смолы и увеличивает выход газа и пирогенной воды. Однако из того же угля при скорости нагрева 40° в 1 мин. выход смолы может быть значительно увеличен или вводом в алюминиевую реторту теплоносителя для ускорения вывода паро-газовых продуктов или кратковременной задержкой нагрева реторты при температуре, предшествующей крекингу образующихся паров смолы (табл. 9). [c.53]

ООО °С реагируют с древесным углем. Реторта / реактора эллиптического сечения защищена от коррозионного действия паров серы огнеупорной кладкой и нагревается снаружи топочными газами от газовой горелки 2 до температуры 850 °С. Отработанные газы поступают в дымоход 3. Расплавленную серу вводят через трубопровод в реторту, где сера испаряется при контакте с нагретыми стенками. Поднимаясь через слой ним. Сероуглерод, образующийся [c.452]

Другой разновидностью является газовое алитирование. В этом случае в цилиндрическую реторту, содержащую 45 ц алюминиевой пудры, 45% окиси алюминия и 10% хлористого алюминия, вводят стальные или чугунные изделия, подлежащие алитированию, подогревают до температуры 1000°С. Через реторту пропускают водород или аммиак с парами хлористого алюминия или хлора. Последние в контакте с алюминием способствуют диффузии алюминия в сталь или чугун. Глубина алитированного слоя при продолжительности процесса 2 час и температуре 900°С составляет 0,08. ш, при 1000°С—0,15.)ш, при 1050°С—0,22 мм. [c.33]

Защитные покрытия, получаемые диффузионным способом. 1) Азот и ров а-н и е — проводится в среде аммиака при (iOO—650" в продолжении 40—60 мин (реже при 800—820° в течение 5—10 мин). На поверхности стали образуется тонкий (0,01—0,02 мм) нитридный слой (Fe N, Fe N), обладающий повышенной хрупкостью на углах деталей. Азотирование применяется для обработки болтов, тяг, вентилей, деталей приборов и др. Азотированный слой устойчив во влажной воздушной атмосфере, воде, бензине, неочищенном масле, нсре-грето.м паре и др. неустойчив — в кислотах и морской воде. 2) Цинкование — проводится при 380—390° в печах с вращающимися ретортами или в янщках, куда вводится порошок цинковой пыли. В ретортных печах слой толщиной 15—20 мк достигается за 1 час (в ящиках за 2 часа). Коррозионная устойчивость обработанных т. о. деталей не уступает коррозионной устойчивости гальванически обработанных деталей, причем стоимость диффузионной обработки ниже гальванической. При пассивировании деталей, подвергнутых диффузионному цинкованию, их коррозионная устойчивость повышается. При дифф узионном цинковании стали при 750—900° в атмосфере паров цинка обработанные детали устойчивы при 51)0—550° в газовой среде, содержащей 1I, S. [c.49]

Технологический процесс газового силицирования во многом аналогичен процеасу газового термохромирования с применением хлора. Как показа но на рис. 33, смесь загружают в ОДНОМ конце реторты (со стороны ввода хлора), а изделия располагают в другом конце реторты (со стороны выхода газа). При те)М пературе около 980°)С в реторту впускают хлор (из баллона или получаемый в результате воздействия соляной кислоты на хлорную известь). В реторте хлор взаимодействует с карбидом кремния или ферросилицием с образованием паров хлориотого нремяия 51С14. На поверхности изделия протекает реакция вытеснения железом кремния из ЗЮЦ [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология