Смола выход

Пиролиз нефтяного и газового сырья относится к термическим процессам. Целевое назначение его — получение газообразных олефинов, в первую очередь этилена, а также пропилена, бутадиена и бутиленов, являющихся сырьем для производства полиэтилена и полипропилена, этилового спирта, синтетического каучука и ряда других продуктов. Наряду с газом при пиролизе образуется смола, выход которой тем больше, чем тяжелее сырье пироли- [c.86]

МоОз Установлено, что при гидрогенизации фракций фенолов буроугольной смолы выход ароматических и ненасыщенных углеводородов тем больше, чем выше температура кипения фракций 101 [c.28]

Показано, что с повышением температуры выкипания гидрируемых фракций фенолов из черемховской полукоксовой смолы выход низших фенолов снижается. Из фракций фенолов 100—125, 100—150 и 100—160 °С (при 200 мм рт. ст.) получается соответственно 70,3, [c.37]

Приведены балансы распределения фенолов в продуктах переработки буроугольной смолы. Выход низших фенолов (до 225 °С) удваивается при гидрогенизации фракции 225—280 °С [c.45]

Верхний предел температур ограничен критической температурой сжижения пропана (96,8 °С). Чем ближе температура процесса к критической, тем меньше растворяющая способность жидкого пропана и тем хуже растворяются в нем углеводороды масла, частично осаждаясь вместе со смолами. Выход масла вследствие этого снижается. Наоборот, при понижении температуры растворяющая способность жидкого пропана растет и уже при 40 °С смолы частично растворяются в пропане, отчего качество очищенного масла ухудшается. [c.328]

Коксуемость можно ориентировочно определить, исходя из данных по групповому составу сырья. Основными коксообразующими веществами являются асфальтены и смолы. Выход кокса из асфальтенов (табл. 7) соста]вляет 57—75,5%, из силикагелевых смол 27—31% и из масел 1,2—6,8%. [c.23]

Остальная часть, состоящая главным образом из паров первичных смол, выходит с холодной стороны, проникает в верхнюю часть печи, проходя через, уголь и не попадая в зону высоких температур. [c.144]

Итак, летучие вещества выделяются главным образом в зонах 3 и 4а, что объясняется тем, что большая часть летучих веществ и в особенности смол выходит с горячей стороны пластического слоя. [c.147]

Характерной особенностью нефтей является высокое содержание в них парафина—от 10 до 20%. Это определяет высокую температуру застывания нефтей (25—30°С), что затрудняет их перекачку. Указанные нефти малосернистые (0,20— 0,45% серы), содержание смолистых веществ в них значительно (от II до 17,57о силикагелевых смол). Выход фракций, выкипающих до 200 °С, составляет от 13 до 19,5%, до 350 °С — от 31 до 40,5%. [c.164]

Выход смол при полукоксовании бурых углей изменяется в пределах от 4 до 17%. При полукоксовании каменных углей смолы получаются с выходом 1,5 - 2,0%. При переходе от газовых к тощим углям выход первичной смолы уменьшается (исключением являются жирные угли, дающие, как и газовые, одинаковое количество смол). Выход продуктов полукоксования зависит от вида топлива, его гранулометрического состава, условий нагревания, в частности, скорости нагрева, давления в аппарате и некоторых других факторов. [c.31]

В зоне горения выделяется тепло, необходимое для проведения непосредственного процесса газификации угля, уже прошедшего зону термического разложения. Образовавшийся сырой газ содержащий некоторое количество паров смолы выходя из генератора, подсушивает уголь, на котором частично конденсируется и смола. Далее газ охлаждается водой, промывается в скруббере-холодильнике (10) водой и поступает на конверсию. В этом газогенераторе достаточно четко можно выделить четыре зоны горения, газификации, термического разложения (пиролиза) и подсушки. В других случаях такое деление на зоны не всегда возможно. Степень конверсии водяного пара составляет всего 30-40%. [c.88]

При нагр. до 500 С без доступа воздуха Б. у. разлагаются выделением в кол-ве до 20% сложной смеси орг. соединений, иаз. первичной смолой. Выход смолы и содержание влаги (% от горючей массы) - параметры международной классификации, разделяющей все виды Б. у. на группы по 30 кодовым номерам. [c.326]

С повышением температуры глубина пиролиза и скорость реакций деструкции и конденсации продуктов пиролиза смолы и газа возрастают. Если при температуре 630°С заметное отложение пироуглерода имеет место только в верхней секции камеры пиролиза, т.е. после прохождения парогазовыми продуктами значительного расстояния, то с повышением температуры заметно возрастает количество пироуглерода в нижних частях камеры. Это показывает, что с повышением температуры фактор времени оказывает меньшее влияние на пиролиз. Об этом свидетельствуют также данные о выходе пироуглерода из первичной смолы выход пироуглерода возрастает быстрее, чем повышается температура пиролиза. Подобная же закономерность образования пироуглерода с повышением температуры наблюдается при пиролизе нефтяного сырья (сырой нефти, мазута, легких погонов нефти) [103]. [c.84]

Ароматические углеводороды, например ксилол и толуол, при температуре выше 700 С разлагаются, образуя бензол. Пребывание смолы при температуре выше 800 С ведет к ухудшению ее качества. При этом повышаются удельный вес смолы, выход пека и понижается выход легких масел свод печи зарастает графитовыми отложениями, и ухудшаются условия эксплуатации печей. [c.117]

В сыром феноле содержится 80% фенола, остальное — вода и примеси (сульфат и сульфит натрия, смолы). Выход на стадии разложения — 99 %. [c.142]

Долгие годы это обстоятельство служило препятствием для достаточно точного представления о химическом потенциале отстойной смолы и возможных мерах ее использования. В последнее время при помощи более совершенных методов дистилляции смолы выход масел удалось повысить до 60—70%. Одновременно были получены данные о химическом составе пека. [c.167]

Метод переработки смолы Выход, % [c.453]

На третьем этапе (температура выше 413 °С) возрастает скорость реакций разложения компонентов масел и смол. Выход газообразных продуктов здесь превышает их образование в границах первого и второго этапов более чем в 10 раз. Молекулярная масса всех групповых компонентов уменьшается. Для этого этапа характерны реакции разложения компонентов масел и смол и образования асфальтенов. При достижении некоторой концентрации асфальтенов (в данном случае 23 масс. %) происходит быстрый переход системы из жидкого состояния в твердое. [c.784]

Асфальтены, выделенные из мазута, имеют вид тёмного аморфного порошка, разлагающегося при температуре выше 300 °С без плавления с обоазованием газа и кокся. При крекинге асфшгьтенов ойразуется до 60 % кокся. в то время как пои крекинге нейтральных смол выход кокса составляет от 7 до 20 %. [c.108]

Разработана двухступенчатая схема переработки JOS остатка (>200 -С) перегонки продукта гидрирования (ступень бензинирования) буроугольной смолы. Выход бензина 45%, содержание в нем ароматичерких углеводородов 35%. Отбензиненный гидрогенизат первой ступени гидрируется, давая реактивное топливо с т. заст. —61 °С. Основными затруднениями на первой ступени были отравление катализатора азотистыми соединениями и отложение кокса, которые были устранены отмывкой циркуляционного газа и конструктивным усовершенствованием реактора [c.29]

Для получения нефтяных коксов с заданными свойствами необходимо подобрать соответствующий вид сырья и подготовить его к коксованию [79-84]. Важ- / ной характеристикой при оценке сырья коксования является коксуемость его по Конрадсону. Она зависит от плотности и химической природы нефтяных остатков. Ориентировочно коксуемость можно определить по данным группового состава сырья. Основные коксообразующие вещества - асфальтены и смолы. Выход кокса из асфапьтенов составляет 57,0- 5,5%, из силикагеле-вых смол - 27-31% и из смол - 1,2-6,8% [3]. Для установок замедленного коксования используют сырье коксуемостью 12-20%. С углублением переработки коксуемость остатков возрастает до 30% и более, что значительно повышает эффективность процесса коксования. Высокая коксуемость малосернистых остатков может быть достигнута термоконденсацией их при по-вьпиенном давлении. Сернистые и высокосернистые нефтяные остатки, как правило, имеют высокую коксуемость. [c.51]

Разработана технология получения трансформаторного масла гидрированием фракций сланцевой смолы. Хорошие результаты получены лишь при использовании в качестве катализаторов Сг2(Мо84)з и СоМоЗ Разработана технология гидроочистки фракций дизельного топлива из буроугольной смолы. Выход 95%, содержание серы снижалось с 0,8 до 0,063%, цетановое число возрастало с 36 до 46. Катализаторы и У32 4- N 3 на А120з в этом процессе менее стабильны [c.30]

При гидрогенизации кислотных и нейтральных компонентов (уханцевой смолы выход фенолов повышается при снижении температуры и давления [c.35]

Бензиновая фракция сланцевых смол, выход которой невысок, должна быть гидроочищена до содержания азота не более 0,5 мл/м во избежание деактивации катализатора риформинга, которому она подвергается для получения компонента высокооктанового бензина. При производстве реактивного и дизельного топлив гидроочистка соответствующих фракций смолы необходима с целью удаления из них смолообразующих соединений и других примесей и обеспечения стабильности готовых продуктов при длительном хранении. Содержание азота при этом снижается до 10 мл/м расход водорода на гидроочистку средних дистиллятов составляет около 180 м в расчете на 1 м продукта. Максимальное содержание азота в газойле не должно превышать 0,3% (масс.). После гидроочистки он может служить хорошим сырьем каталитического крекинга, так как в нем содержится много легкокрекирующихся парафинов и нафтенов, а также сырьем гидрокрекинга с получением бензина и реактивного топлива. В целом затраты на переработку сланцевой смолы в моторные топлива примерно в 2 раза выше, чем при получении этих топлив из природной нефти. [c.113]

Fe на полукоксе МоОд на AI2O3 Технология гидрогенизации при среднем давлении (70 кгс/см ) с добавкой переносчика водорода (см.2 , 21 , 236) проверена в промышленном масштабе на венгерской и туймазинской нефтях, а также на буроугольной и сланцевой смолах. Выходы моторных топлив соответственно 79, 82, 87 и 71% 260 [c.62]

Табл. 2 иллюстрирует также влияние объемной скорости подачи олефина на алкилирование. Сравнение опытов 4 и б показывает, что в присутствии Амберлиста 15 на ВРз алкилирование изобутана бутиленами протекает с хорошим выходом при объемной скорости подачи олефина 2,6 г на 1 г смолы. Выход продуктов алкилирования несколько меньше теоретического (2,04 г/г), что объясняется потерями при отборе алкилата из реактора. Выходы рассчитаны на основании массы жидкого продукта, полученного по окончании опыта. [c.76]

На этой установке паста, состоящая из одной части измельченного каменного угля и двух частей растворителя, нагревалась в трубчатой печи до 430 °С под давлением 10—15 МПа. Жидкие продукты отделялись от нерастворившегося угля и его минеральной части фильтрованиегл ири температуре 150°С и давлении 0,8 МПа. В качестве растворителя применяли смесь тетралина, крезола и среднего масла жидкофазной гидрогенизации пека каменноугольной смолы. Выход экстракта с температурой размягчения 220°С и содержанием 0,15—0,20% (масс.) золы составлял около 75 /о (масс.) от органического вещества угля. Экстракт использовали в основном как сырье для получения высококачественного электродного кокса [77], [c.75]

В качестве матрицы может использоваться пиролитический углерод, а также каменноугольный пек и коксующиеся полимеры, которые в процессе термЪдеструкции дают более 50 мас.% кокса. Чаще всего применяют феноль-ньfe смолы (выход кокса 54 - 60 мас.%). Известно применение полиимидов (63 - 74 мас.%)), кремнийорганических смол (84 - 87 мас.%), продуктов конденсации фенола и нафтенов с формальдегидом (70 мас.%)), олигобензимвда-золов (74 мас.%), фурфуриловых смол и других полимеров. Чем больше выходи прочность кокса, а также прочность его сцепления с наполнителем, тем выше качество УУКМ, [c.86]

Тщательные лабораторные анализы проб нефтепродуктов, содержащих присадку DR-102 в самой различной концентрации, показали, что ни1саких сколько-нибудь значительных отклонений, предусмотренных стандартами качественных характеристик исследовавшихся продуктов (бензин, дизельное топливо), в этих пробах не наблюдалось. Лишь при доведении концентрации до 500 частей на млн содержание смол выходило за пределы нормы, однако такая концентрация в практике эксплуатации трубопроводов не применяется. Длительное использование DR показало, что присадка безопасна и не влияет на процесс переработки нефти. [c.216]

Нафталин является одной из наиболее распространенных составных частей смолы (выход в среднем около 117о) ему тоже сопутствует серусодержащий аналог —тионафтен (т. кип. 220 °С). Кроме а- и р-метилнафталинов и аценафтена, из каменноугольной смолы получают еще значительную фракцию, содержащую смесь диметилнафтали-нов (2,3- 2,6- 2,7- и 1,6- т. кип. 261—262 °С), разделение которых очень сложно и которые лишь недавно стали выделять в виде товарные продуктов. [c.154]

Эта реакция детально рассмотрена [2] и обсуждается в гл. 1( , разд. Е.З, Кроме специально оговоренных случаев, приведены примеры, взятые из этого обзора. Альдольная конденсация весьма сложна, иногда при ее проведении выбор катализатора и условий в узких предела определяют успех или неудачу реакции. Наилучшими катализаторами конденсации альдегидов являются основные ионообменные смолы выходы альдолей, однако, снижаются по мере увеличения длины цепи альдегида. Наиболее эффективным катализатором конденсации кетонов будет метиланилиномагнийбромид в смеси эфира с бензолом. При этом возможны самые разнообразные побочные реакции [c.270]

Наиб, распростр. способ термохим. разложения тв. топлив — ги.трогенизация, осуществляемая при 400—500 °С и давл. Н2 до 70 МПа в р-рителе — доноре Нг (фракции продукта ожижения угля или иефт. фракции с к п > 240 °С кат.— соли Ре, Мо, Зп и др.). Ожижение происходит в результате деструкции орг. массы и послед, гидрирования образующихся продуктов с одновременным отщеплением воды, МН,1 и НгЗ от орг. соед., к-рые содержат О, N и 3. Выход жидких продуктов — ок. 8о% от орг. массы ТВ. топлива. Реже применяют полукоксование — термохим. разложение тв. топлив при 500—600 °С с послед, гидрогенизацией полукоксовой смолы. Выход. жидких продуктов составляет при. этом 8—10%. [c.528]

КАМЕННОУГбЛЬНЫЕ МАСЛА, вязкие жидкости от светло-желтого до темно-коричневого цвета с характерным фенольным запахом. Выделяют из фракций кам -уг смолы (выход 30% от ее массы) или масел, полученных переработкой этих фракций [c.301]

ПЕК КАМЕННОУГбЛЬНЫЙ, твердый продукт переработки каменноугольной смолы (выход 50-60% по массе). Однородное по внеш. виду, термопластичное в-во черного цвета с блестящим раковистым изломом. Элементный состав (%) 92-93 С, 4,3-4,7 Н, 0,3-0,85S, 1,7-1,8 N, 0,8-1,0 О. Плотность 1,2-1,3 г/см , зольность 0,2-0,3%. Не имеет определенных т-р плавления и затвердевания плавится в интервале, характеризуемом т-рой размягчения. Различают П. к. среднетемпературный (т. размял. 65-90 °С т. всп. 200-250 °С выход летучих в-в, образующихся при термич. разложении, 53-63%) и высокотемпературный (соотв. 135-150°С 360-400 °С 43-54%). Повьш1ение т-ры размягчения достигается дистилляцией среднетемпературного П. к. с водяным паром или инертными газами и обработкой воздухом. [c.451]

Поиски месторождений черного золота ведутся здесь давно. К началу ХУП в. относятся сведения первопроходцев о горном воске или байкальской морской смоле , выходах нефти между Вилюем и Леной, горючих камнях , встречающихся в ямах на северо-западе Якутии. В первой половине ХУП1 в. выходцы каменного масла отмечены в Каменном Яре на Иртыше, в хребте Масленский камень ниже реки Тыйми. [c.123]

При малых М В в отсутствие смол выход комплекса в индукционном периоде незначительный, поэтому Ад по сравнению с Лкон- можно пренебречь и А можно принять равным выходу комплекса в основном периоде к моменту достижения Из [c.99]

Реакцию чаще всего проводят в воде или в смеси воды и какого-либо органического растворителя спирта, тетрагидрофурана и т. п., что очень удобно, учитывая особенности растворимости моносахаридов. Значение pH 10—10,5 является оптимальным для протекания реакции поскольку боргидриды наиболее устойчивы в слабощелочной среде, а также потому, что гидроксил-ион катализирует превращение циклической полуацетальной формы в ациклическую, которая и подвергается восстановлению. Увеличение pH ведет к ускорению гидролиза боргидрид-иона и к усилению побочных реакций вследствие превращений моносахарида под действием основания (см. стр. 97 и сл.). Уменьшение pH вызывает усиление распада боргидрид-иона с выделением водорода. Восстановление моносахаридов протекает достаточно быстро уже при 20° С и заканчивается, в среднем, через 1—2 ч. Избыточный боргидрнд разрушают добавлением разбавленной соляной или уксусной кислоты борную кислоту удаляют, нагревая кислый раствор с метанолом и отгоняя образующийся метил-борат неорганические соли удаляют обычно с помощью ионообменных смол. Выходы полиолов очень высоки (около 90- о) . [c.79]

Несмотря на то что в результате этой реакции образуется смесь по меньшей мере трех моносахаридов, а течение реакции осложняется другими процессами (дегидратация, превращение в сахариновые кислоты, производные фурана и др.), эта реакция нашла значительное применение в синтезе, прежде всего для приготовления ряда труднодоступных кетоз. Для отделения присутствующих в смеси альдоз их обычно окисляют бромом в альдоновые кислоты, которые затем удаляют с помощью анионообменных смол. Выходы кетоз колеблются в пределах от 10 до 50%. Примером получения кетоз по этому методу могут служить синтезы О-псикозы из О-аллозы ЬУП, В-зритро-петулоги ЬУП1 из [c.101]

Первая промышленная установка по гидрогенизационной пе )еработке фенольной смолы по технологии, разработанной ИГИ Товокуйбышевскими филиалами НИИСС и Гипрокаучук, был построена на Омском заводе синтетического каучука [180, с. 163] На этой установке при переработке фенольной смолы с расходо 1,8% водорода (в расчете на массу исходной смолы) получаю 59,4% углеводородов Се—Сд (в основном этилбензол и кумол и 21,7% фенола. Теми же организациями разработана технологи гидрогенизационной переработки продуктов сернокислотного раг ложения кумилгидроперекиси после отгонки ацетона. Этот процес позволяет вообще не получать фенольную смолу выход высокс кипящих соединений не превышает 3% от массы продуктов гидре генизации [180, с. 171]. Сложность и значительные капитальны затраты при переработке фенольной смолы делают в определеь ных условиях экономически рациональным ее сжигание [181]. [c.205]

Кубовая перегонка представляет собой весьма нерациорадь-ный, устаревший метод переработки смолы. При большом расходе топлива (около 0,5—0,55 т условного топлива на 1 т смолы) выход единственного ценного товарного продукта — антиокислителя (он же антиполимеризатор), находящего устойчивый сбыт, составляет в среднем только 25%. Флотационные, масла получаются низкого качества. Пек применяется как сырье для получения ряда продуктов [c.173]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология