Полукокс выходы

Полукоксование. Полукоксованием называют низко- и среднетемпературный пиролиз твердого топлива (каменные и бурые угли, сланцы) при нагревании до конечной температуры 500—600°С. Полукоксование имеет целью получение транспортабельного искусственного жидкого и газообразного топлива, более ценного, чем исходное, а также получение сырья для химической промышленности. Прямые продукты полукоксования — это полукокс, смола и газ их выход зависит от вида исходного топлива. [c.46]

Целевым продуктом при полукоксовании бурых и каменных углей является полукокс, выход которого составляет 55 - 75%. При полукоксования сапропелитов наиболее ценным продуктом является первичная смола с выходом 20 - 70% в пересчете на органическую массу - кероген. [c.31]

При дальнейшем нагреве пластическая масса затвердевает и переходит в полукокс. Выход летучих веществ из полукокса также значителен, но постепенно, с повышением температуры, уменьшается. [c.14]

Скорость нагрева угля не оказывает заметного влияния на качество полукокса. Выход и качество продуктов полукоксования в значительной мере зависят от крупности угля и его ситового состава. Так, с уменьшением крупности увеличивается выход первичной смолы. [c.31]

При полукоксовании бабаевских бурых углей с целью получения смолы и ее последующей дестилляции (а не для гидрирования) возникает также вопрос об использовании полукокса, выход которого составляет около 50% от сухого угля. Теплотворная способность полукокса — около 4300 ккал/кг. [c.38]

Топливо выход полукокса содержание летучих в полукоксе выход полукокса содержание летучих в полукоксе выход полукокса содержание летучих в полукоксе [c.79]

Показана возможность гидрирования суммарных жидкофазных гидрогенизатов мазута восточных нефтей СССР, полученных с рециркуляцией тяжелого масла на катализаторе Ре на полукоксе при 500 кгс/см , 470—480 °С и объемной скорости 0,5—0,8 4-1. Тем самым доказана осуществимость совмещенного гидрирования остатков. На катализаторе I обеспечивается высокий выход гидрогенизата (98,3%), а с учетом жидкофазной ступени суммарный выход светлых нефтепродуктов составляет 88,5% на мазут при расходе водорода 4,4%, на катализаторе II соответственно 97,4 и 87,7%. Из гидрогенизатов. может быть выделено 4—17% компонента автомобильного бензина и 51 — 70% осветительного керосина. По выходам товарных [c.60]

Мо на полукоксе Ре на активированном угле Показана возможность гидрокрекинга нефтяных остатков в присутствии разбавителя — прямогонных фракций полукоксовой смолы (200—300% и 200—240 °С). Выход фракций 10,6—8,0% фракции до 130 °С, 54,4— 39,4% фракции 130—270 С, 16,2—13,5% фракции 270-360 °С, 11,8-28,2% фракции 350-500 X (первые цифры относятся к молибденовому, вторые — к железному катализаторам) 259 [c.62]

На основе теории параллельного первичного реагирования разработан процесс ЭНИН изотермического высокоскоростного пиролиза, позволяющий значительно повысить выход жидких продуктов и улучшить их качественный состав. Принципиальная схема процесса представлена на рис. 3.1 [72] по этой схеме в настоящее время действуют несколько опытно-промышленных установок. Пиролиз тонкоизмельченного угля проводится при его нагревании вначале газовым, а затем твердым теплоносителем. Выходящие из реактора продукты пиролиза подвергаются закалке за счет быстрого охлаждения и стабилизации. Смолу пиролиза разгоняют на фракции, которые подвергают гидрогенизационной переработке с целью получения товарных моторных топлив. Газ пиролиза и полукокс используют как энергетическое топливо. [c.70]

Из табл. 7, 8 видно, что, в то время как выход летучих веществ значительно изменяется от угля к углю, все полукоксы, полученные при одной и той же температуре, имеют очень близкие показатели выхода летучих веществ. Все же эти показатели немного выше, когда исходный уголь более богат кислородом, что объясняется относительно большим весовым участием СО и HjO в остаточных летучих веществах. [c.117]

Рис, 33. Скорость выделения пиролизных газов в зависимости от температуры согласно [14] а — уголь, близкий к углю S36 б уголь с выходом летучих веществ 19% о — полукокс, полученный при температуре 580 С [c.122]

Отчего же зависит максимальная скорость усадки угля, не содержащего отощающих примесей Она возрастает с увеличением выхода летучих веществ и содержания кислорода в угле и, как правило, ее значение тем больше, чем ниже б . Это легко объяснимо. Скорость пиролиза, о которой можно судить, например, по выделению летучих веществ (см. рис. 16), уменьшается очень быстро с повышением температуры вследствие деструкции исходного угля. Если затвердевание происходит в зоне быстрого разложения (рис. 46, а), начальная скорость усадки полукокса велика. Если же оно происходит немного выше (рис. 46, б), начальная скорость усадки полукокса снижается. В конечном итоге, склонность к растрескиванию определяется отношением состояния затвердевания к зоне быстрого разложения. На практике зона окончания быстрого разложения изменяется довольно мало (см. рис. 16) разные виды углей в большей [c.159]

Выход летучих веществ плохо определяет температуру коксования полукоксов по двум причинам после охлаждения полукоксы могут абсорбировать несколько процентов газов, примешивающихся к истинным летучим веществам. [c.163]

Один из способов, позволяющих уменьшить чрезмерную трещиноватость кокса, получаемую при коксовании углей с высоким выходом летучих веществ, заключается в добавлении в шихту веществ, называемых отощающими добавками, таких как коксовая мелочь, полукокс, тощий уголь. Это все инертные вещества в том смысле, что в отличие от коксующихся углей они не размягчаются при нагревании. [c.253]

Все продукты полукоксования получены из тощего пламенного угля в псевдоожиженном слое с частичным сгоранием в воздухе. Выход летучих веществ изменяется в зависимости от температуры слоя, регулируемой с точностью до нескольких градусов. Период полукоксования составляет несколько минут, достаточных, чтобы дегазация была законченной и произошло упрочнение продукта. Образующаяся пыль, уносимая потоком газа, почти полностью улавливалась в циклонах, обладающих высокой эффективностью, и непрерывно смешивалась с основным продуктом. В этих условиях данной температуре слоя соответствовало вполне определенное качество полукокса. [c.264]

Приняв это положение, рассмотрим несколько примеров практического применения полукокса. Сначала напомним, что полукокс является эффективным только в шихтах из углей с высоким выходом летучих веществ, т. е. не содержащих или содержащих малые количества коксового жирного угля. Это ограничивает качество кокса, которое можно было бы получить, так как если оно недоста- [c.273]

В сумме за весь процесс на "горячую" сторону должно выделяться более 75% общего количества летучих продуктов. Этот поток, двигаясь через нагретые слои полукокса и кокса вверх к подсводовому пространству коксовой камеры и проходя пространство до газоотводящего стояка, подвергается вторичному высокотемпературному пиролизу, в результате которого выход и состав смолы и газов существенно изменяются. Пиролиз сопровождается образованием дополнительного количества газов и пироуглерода, который откладывается на коксе и на поверхности стен. Отложения его на коксе составляют 0,5-3,0% от массы кокса, т.е. до 30% "первичной" смолы разлагается с образованием пироуглерода. [c.83]

Для того чтобы объяснить различные особенности влияния полукоксов на трещиноватость, и в частности, влияния их выхода летучих веществ, обращались к разным явлениям, таким как адсорбция битумов, экзотермическая реакция, изменяющая температурный градиент и др. Но, в конце концов, представляется, что сущность влияния полукокса можно объяснить так же, как и коксовой мелочи, правильным и точным применением механической теории трещиноватости. Мы кратко напомним принцип этой теории, а затем укажем, как с ее помощью можно объяснить влияние отощающих добавок. [c.283]

Итак, аналогия, установленная между тощими углями и полукоксом, с одной стороны, и антрацитом и коксовой мелочью, с другой, может быть легко объяснена с применением теории, предложенной в П1 главе. Однако не следует забывать, что граница между тощими углями и антрацитом не является четкой и что можно прогнозировать в лабораторных условиях отощающие свойства этих углей только на основании определений кривой усадки. В частности, недостаточно базироваться на критерии выхода летучих. [c.290]

Различное воздействие указанных видов угля можно объяснять также и тем, что тощий уголь уменьшает усадку полукокса, угли же с высоким выходом летучих увеличивают ее. Явления усадки в какой-то мере влияют на давление распирания, а на механическую прочность кокса они не оказывают значительного влияния. [c.402]

Не все угли опасны с точки зрения возникновения давления распирания. Если какая-нибудь шихта оказывается опасной, то нужно попытаться ее изменить, если это позволяют условия угле-снабжения завода и если это не приводит к недопустимому ухудшению качества кокса. В большинстве случаев к шихтам, дающим большое давление распирания, добавляют 20—35% угля с высоким выходом летучих, что позволяет снизить давления распирания до значений, не превышающих 100 гс/см без ухудшения качества кокса. Если для снижения давления распирания применяют инертные добавки, то необходимо помнить, что эффективность полукокса, коксовой мелочи и тощего угля тем выше, чем выше тонина помола. Однако в этом случае нужно опасаться ухудшения качества кокса, причем гораздо в большей степени, чем при добавках, состоящих из углей, богатых летучими. [c.411]

Выход и качество смолы и газа сильно колеблются и зависят как от вида угля, так и от типа печи. Наибольшим распространением в Англии пользуются реторты статического типа. в которых получается полукокс, наиболее пригодный в каче- тве домашнего топлива. [c.18]

Важнейшим продуктом полукоксования, который получается в самом большом количестве по сравнению с массой исходных углей, является полукокс. Количество золы полукокса всегда гораздо выше, чем использованных углей, так как минеральные компоненты практически не выделяются при полукоксовании. Выход летучих веществ из полукокса зависит от выхода летучих веществ в перерабатываемых углях и обычно составляет 23—25% выхода из угля. [c.247]

При переработке углей с замкнутым по пастообразователю циклом выход жидких продуктов, выкипающих при температуре до 320 °С, составлял 55—61% (масс.) при расходе водорода до 6% (масс.). Эти продукты, содержавших 10—15% фенолов, 3—5% азотистых оснований и 30—50% ароматических углеводородов, затем подвергали двухступенчатой гидрогенизации в паровой фазе на стационарном слое катализаторов гидрокрекинга. Суммарный выход бензина с октановым числом 80—85 по моторному методу достигал 35% (масс.), а при одновременном получении бензина и дизельного топлива их суммарный выход составлял около 45% (масс.) в расчете ча исходный уголь водород получали газификацией угля или полукокса. [c.79]

Исходное сырье и его подготовка, На основе твердых топлив могут быть получены продукты разного состава. При коксовании и полукоксовании в основном получается твердый остаток (кокс, полукокс) и в значительно меньших количествах - смолы и газ, В отличие от указанных процессов при гидрогенизации можно перевести значительную часть органической массы твердого топлива в жидкие и газообразные продукты (табл. 8,2), Как видно из приведенных данных, в процессе гидрогенизации выход жидких продуктов максимален. В них практически отсутствуют смолистые вещества, благодаря чему значительно упрощается их дальнейшая переработка. [c.134]

ПОЛУКОКСОВАНИЕ, переработка твердых горючих ископаемых нагреванием до 500—550 °С без доступа воздуха. Осн. продукты полукокс (выход 50—70%), первичная смола (5—25%), первичный газ (80—100 м т). подсмоль-ная вода (в нек-рых случаях — надсмольная вода). Наиб, распростр. П. бурых углей и горючих сланцев. Обычно осуществляется в аппаратах непрерывного действия с внеш. или внутр. (с помощью теплоносителя) подводом тепла. Перспективны методы П. с использованием тв. теплоносителя и в кипящем слое. [c.471]

Основным продуктом является полукокс. Выход его при полукоксовании углей и сланцев составляет примерно 50—70%, доходя в отдельных случаях до 90%, считая на сухое топливо. Для торфа эта ЦТ фра снижается до 30—45%. Полукокс в основном используется Kaii качественное бытовое и энергет11ческое топливо, а также как сырье для газификации. Качество полукокса во многом зависит от содержания в нем золы. В частности, при полукоксовании таких многозольных топлив, как горючие сланцы, в полукоксе накапливается до 70—90% золы, что исключает возможность его рационального использования как топлива. Газы полукоксования, в отличие от газов коксовавия, называются первичными газам и. Наибольший выход газа получается при полукоксовании торфа. Для углей и сланцев он составляет в среднем 5—10% (55—110 на тонну сырья). [c.416]

Проведены опыты полукоксовашш битуминозных сланцев Пиринского месторонздения в полупромышленной туннельной печи, составлен материальный баланс процессов п проведена оценка полученных продуктов. Показано, что вырабатываемый полукокс (выход 84,7% па сухой сланец) содержит 88,6% золы и 1,34% серы. Смола (выход 6,62%) содержит 17,8% парафина [c.241]

Метод, который позволяет объяснить, как добавка коксующегося угля способствует уменьшению трещиноватости кокса, производимого из угля с высоким выходом летучих веществ, может быть использован также для объяснения влияния добавок полукоксов. В исследованиях, результаты которых представлены на рис. 94, совмещали графически кривые усадки лотарингского жирного угля В и полукоксов псебдоожижения, полученных при различных температурах. Верхняя часть диаграммы представляет пунктирной линией кривую, относящуюся к жирному углю в, а сплошной линией — кривую, относящуюся к полукоксу. Нижняя часть диаграммы представляет кривую усадки шихты, состоящей иЗ 80% угля и 20% полукокса, причем сплошной линией показана расчетная кривая, а пунктирной линией — экспериментальная. Довольно хорошее совмещение этих двух кривых показывает, что шихта ведет себя так, как этого можно было ожидать. [c.286]

Есть, однако, области потребления полукокса, где не требуется его высокая реакционная способность. Так, полукокс может быть использован как отощающий компонент коксовой шихты. В этом случае полукокс требуется получать при более низкой температуре, чем обычно. Процесс в этом случае ведут при температуре порядка 450 °С с тем, чтобы в полукоксе выход летучих веществ был не менее 15%. Отметим, что для СССР применение полукокса в качестве компонента коксовой шихты имеет большое значение. Например, для получения металлургичес- [c.426]

Примерный выход и состав продуктов полукоксования для некоторых видов исходного топлива приведен в табл. 3. Полукокс — слабо спекитйся кусковой материал или порошок. Полукокс, полученный из бурых углей, содержит 84—89% углерода и 2—4% водорода. Выход летучих веществ составляет 13—16%. Сланцевый полукокс отличается высокой зольностью и содержит всего 10% у1лерода остальную массу составляют минеральные вещества — СаО, Si02 и др. Полукокс из бурых углей обладает высокой реакционной способностью и применяется как местное энергетическое [c.46]

Полу1 оксование черногорского угля в шахтных печах с внутренним обогревом проходит нормально, при хорошем сходе угля и полукокса. Выход полукокса составляет 72,7%. Полукокс содержит мало мелочи (содержание класса до 13 мм и в среднем составляет 11,8%). [c.22]

Все исследованные угли дали при полукоксовании неспек-шийся полукокс, выход которого составил 55—60% на сухое топливо (табл. 17). [c.22]

Наиболее интенсивно летуч1ие продукты выделяются в пери-, од пластического состояния угля. При дальнейшем нагргзе" пластическая масса затвердевает и переходит в полукокс. Выход летучих веществ из полукокса также значителен, но постепенно, с повышением температуры уменьшается. [c.17]

Проведены опыты полукоксования битуминозных сланце Пиринского месторождения в полупромышленной туннельной печи, составлен материальный баланс процессов и проведена оценка полученных продуктов. Показано, что вырабатываемый полукокс (выход 84,7% на сухой сланеп) содержит 88,6% золы и 1,34% серы. Смола (выход 6,62%) содержит 17,8% парафина и сравнительно немного кислородных соединений, благодарят чему является пригодной для промышленной переработки. [c.241]

Изучено влияние временн пребывания угля в зоне реакции на выход жидких и газообразных продуктов при применении полунепрерывной аппаратуры для быстрого нагрева и охлаждения. Уже за 40 с образуется 4,5% масла и 38% газа. С увеличением времени контакта до 15 мин выход газа (93% метана, 7% этана) вырастает до 80% без увеличения выхода масла. Делается вывод о двухстадийности процесса — сначала карбонизация, затем медленное превращение карбонизированного остатка в газ без образования масла С цел >ю подбора сырья для получения высококалорийного газа из углей испытана гидрогазификация углей различных марок, полукокса и антрацита. Максимальный выход газа (94%) получен из полукокса (состав газа 82-92% СН , 8-15% СгНе, 1-3% СдНв). Выход масла выше всего из лигнита. Масла выкипают до 300 С и содержат менее 4% асфальтенов. Из полукокса и антрацита масло не образуется, из антрацита получен коронен с небольшим выходом [c.22]

Испытано 33 катализатора для гидрирования в жид- 150 кой фазе высших фенолов из черемховской смолы. Лучшими оказались 8пС12, ЗпС на глине и Ре на полукоксе, пропитанный серной кислотой. Лучший выход низших фенолов составил 34,2—34,9% на исходное сырье (фракция 125—180 °С при 20 мм рт. ст.) [c.39]

Fe на полукоксе МоОд на AI2O3 Технология гидрогенизации при среднем давлении (70 кгс/см ) с добавкой переносчика водорода (см.2 , 21 , 236) проверена в промышленном масштабе на венгерской и туймазинской нефтях, а также на буроугольной и сланцевой смолах. Выходы моторных топлив соответственно 79, 82, 87 и 71% 260 [c.62]

Что касается полукоксов, то существует относительно мало цифровых данных. Можно иметь порядок величин, применяя формулы Фритца и Мозера или Кленденина, которые дают удельную теплоемкость углей и зависимости от их показателя выхода летучих веществ. Несомненно, что удельная теплоемкость уменьшается с повышением температуры коксования и что она возрастает с увеличением температуры измерения. Например, полукокс, полученный при температуре 500° С, имеет удельную теплоемкость 0,28 кал/г при температуре измерения 350°С и 0,32 кал/г при 450° С. В процессе полукоксования начиная от температуры окружающей среды получают средние значения их [c.133]

Апфельбек предложил использовать треугольную диаграмму, на которой нанесены три важнейших элемента — углерод, водород и кислород, в большинстве твердых горючих ископаемых составляющие свыше 98% их органической массы (рис. 35). На диаграмме проведены линии, соединяющие виды топлива с одинаковыми теплотой сгорания (в британских единицах) и выходом первичной смолы и полукокса [19, с. 14]. [c.129]

За рубежом в настоящее время также отрабатываются на опытных установках процессы, основанные на методе высокоскоростного пиролиза. Так, в процессе Garrett угольная пыль подвергается пиролизу за время 0,10—0,12 с при температуре 580 °С в реакторе со спутным потоком. В качестве теплоносителя используют полукокс, получаемый в процессе. Выход смолы из битуминозных углей США составляет около 35% на горючую массу. [c.70]

Заиметноё влйяние на выход продуктов полукоксования, связанное с вторичными процессами взаимодействия парогазовых продуктов с твердой поверхностью сырья, оказывает размер кусков перерабатываемого топлива. Обычно с увеличением размера куска увеличивается выход полукокса и уменьшается выход первичных смол. [c.32]

Вакшлм технологическим фактором является скорость нагрева топлива, с увеличением которой увеличивается выход смолы и уменьшается выход полукокса. Увеличение давления оказывает противоположное действие. [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология