Восстановление валов

Рис. 5.1. Восстановление вала (а) и втулки (б) нанесением пластмасс

Электродуговая наплавка в среде диоксида углерода широко распространена в ремонтном производстве для восстановления валов диаметром до 40 мм. [c.49]

Вибродуговую наплавку используют при восстановлении валов диаметром до 40 мм, когда требуется нанести равномерный и сравнительно тонкий слой металла при минимальной деформации изделия, а наличие мелких дефектов не имеет существенного значения. Этот процесс протекает при пониженной мощности дуг, высокоэкономичен и обеспечивает высокую [c.49]

Рис. 2.16. Приспособление для восстановления валов электродуговой наплавкой.

Существует способ восстановления вала напылением капрона. Прижав к вращающемуся валу, предварительно нагретому, капроновый стержень, перемещают его вдоль реставрируемой поверхности, и тот от тепла детали и от трения оплавляется. Расплав хорошо схватывается с металлом. Вся операция совершается на обычном токарном станке. Деталь, поддерживаемую задней бабкой, зажимают в патроне (если нужно, она тут же, на станке, подогревается кольцевым разъемным электроподогревателем), капроновый стержень вставляют в трубку, которая укреплена на суппорте и выжимается из нее винтом по мере расходования. После прогрева детали до 200°С подогреватель сдвигается, к детали подводится капроновый карандаш и включается продольная подача. [c.22]

Прочность восстановленного вала на участке сварки обычно не превышает 60% прочности целого вала. Поэтому поломанные валы ответственных, сильно нагруженных машин не реставрируют, а заменяют новыми. [c.100]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ВАЛОВ ЭЛЕКТРОМЕТАЛЛИЗАЦИЕЙ [c.118]

Прочность восстановленного вала на участке сварки обычно не превышает 60% прочности целого вала. Поэтому поломанные [c.108]

В ремонтном производстве для восстановления валов часто применяют электродуговую наплавку под слоем флюса, в ср>еде диоксида углерода, в струе охлаждающей жидкости, с комбинированной защитой дуги, порошковой лентой и др. Автоматическую электродуговую наплавку под слоем флюса широко применяют для наплавки валов, изготовленных из нормализованных и закаленных среднеуглерюдистых и низколегированных сталей, а также из малоуглеродистых сталей, не подвергающихся термической обработке, имеющих износ от 0,3 до 4,0 мм при однослойной наплавке и свыше 4 мм - при многослойной. Производительность процесса очень высока. Валы диаметром до 50 мм этим способом восстанавливать сложно, так как шлак, не успев затвердеть, стекает с наплавляемого изделия. [c.49]

Кроме ручной применяют автоматическую электродуговую наплавку вибрирующим электродом. Головки для наплавки ГВМК-1 выпускают с вылетом мундштука до 50 мм. Иногда наплавку вала целесообразно проводить без снятия рабочих колес. В этих случаях для головки изготовляют мундштук длиной 250 - 300 мм. Восстановление валов вибродуговой наплавкой показано на рис. 2.19. [c.52]

Валы больших диаметров можно выправить путем местного нагрева пламенем горелки до 200—600°С. Температура нагрева и время выдержки при этой температуре должны быть тем выше, чем больше диаметр п дрогнб вала. Нагревают только-участок прогиба, остальные поверхности защищают от действия пламени горелок. Вал должен остывать медленно, поэтому его оборачивают асбестом. При исправлении больших прогибов методом нагрева восстановленный вал следует отжечь, чтобы снять остаточные напряжения. [c.282]

Преимуществ способа восстановления валов на месте их установки по сравнению со способом ремонта, требующим их демонтажа, необходимо отметить возможность достижения высокой точности обработки шеек валов на месте их установки. При восстановлении валов на месте отпадает необходимость в такой ответственной и трудоемкой операции, как выверка линии вала насоса и электродвигателя. Так, после проточки вала насоса типа ОПВ-260 с диаметром шеек 600 мм достигнуты следующие показатели биение поверхностей шеек валов относительно вертикальной оси агрегата составляет не более 0,03 мм отклонение диаметра шейки от номинального ремонтного размера равно 0,2 мм допустимое отклонение от цилиндрической формы шеек равно не более 0,03 мм шероховатость поверхности шеек 1,25 мкм После проточки шеек заключительной операцией является их алмазное выглаживание. Для этого в суппорт устройства в специальное гнездо вставляется алмазный выглаживатель и производится еще два прохода шейки на рабочей подаче с усилием выглаживателя, создающим давление 30-60 Н. В результате выглаживания значение шеро ховатости улучшается до = 0,63 мкм. [c.155]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология