Наплавка электродуговая

Для проведения сравнительных испытаний были выполнены газопорошковые наплавки различного состава, а также наплавки электродуговым и вибродуговым способами. [c.272]

Картеры и крышки после полной разборки гидротрансформатора очищают в моечной машине, выявляют наличие трещин и осматривают посадочные места под корпуса подшипников. Трещины в картерах заваривают электродуговой сваркой. Износ постелей восстанавливают наплавкой электродуговым способом с последующей обработкой. Посадочные постели картеров в сборе с крышками обрабатывают на расточном станке, при этом за базу принимают крайние отверстия расточек. Геометрию расточек проверяют после обработки оптическим методом или на контрольной плите с использованием технологического (фальш) вала. Зубчатые колеса, зубчатые муфты, валы, колеса турбинные, насосные и направляющие аппараты, чашку, обойму обгонной муфты, ступицу, водило заменяют при наличии трещин или увеличенного зазора в зубьях. Заменяют также и резиновые уплотнения с износом более 30% или потерявшие упругость. [c.179]

Наплавку электродуговым способом ведут постоянным током при обратной полярности (плюс на электроде). Для электрода диаметром 5 мм сила тока должна быть 200—250 а. Деталь, подлежащую наплавке, устанавливают в такое положение, чтобы наплавляемая- поверхность была горизонтальна. При наплавке электрод держат наклонно под углом 20—25° против наплавляемого валика, придавая ему поперечные колебательные движения, чтобы под конусом его образовался наплавленный валик щириной 8—12 мм и высотой 3 мм. После наплавки первого слоя поверхность его тщательно очищают от щлака и брызг. Наплавку каждого слоя ведут на возможно более короткой дуге, начало шва следует перекрывать на длине 10—15 мм. Общая высота наплавки составляет 6—8 мм. Ширина наплавленной поверхности тарелки задвижки и клапана вентиля на [c.217]

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа осуществляется следующими способами до 0,3 мм — электролитическим хромированием от 1,5 до 2,0 мм —электролитическим железнением от 2,0 до 3,0 мм — автоматической вибродуговой наплавкой от 3,0 до 4,0 мм —ручной газовой наплавкой свыше 4,0 мм — ручной электродуговой наплавкой. [c.242]

Электродуговая наплавка в среде диоксида углерода широко распространена в ремонтном производстве для восстановления валов диаметром до 40 мм. [c.49]

При восстановлении посадочных мест вала ручной электродуговой наплавкой поврежденное место вала протачивают на станке на величину наиболее глубоких повреждений. Затем наплавляют вал до нужных размеров с учетом последующей проточки и шлифовки. Наиболее ответственная операция - наплавка вала. На Уфимском заводе синтетического спирта разработано приспособление, позволяющее качественно провести наплавку. Приспособление, показанное на рис. 2.16,а, состоит из рамы 4, на которую крепят неподвижную 7 и передвижную 3 стойки, что позволяет наплавлять валы различной длины. Вал 1 помешается между четырьмя роликами 5 и может свободно вращаться вокруг своей оси. Расстояние между роликами в зависимости от диаметра вала регулируют пазом 8 и гайкой 6. [c.50]

Рис. 2.16. Приспособление для восстановления валов электродуговой наплавкой.

Ремонт корпусов аппаратов выполняют ручной электродуговой сваркой (наплавкой), а также автоматической и полуавтоматической сваркой при обеспечении условий производства и качества сварного соединения согласно ОСТ 26-291—79, РТМ 26-27—70, РТМ 26-168—73, РТМ 26-320—79. [c.359]

Твердосплавный инструмент можно изготовлять также электродуговой наплавкой, используя карбиды вольфрама, титана, молибдена и хрома. [c.114]

Электродуговой и электрошлаковый методы, наплавки. [c.137]

При электродуговой наплавке можно получать высококачественные биметаллические листы и заготовки любой толщины и формы, а также наносить покрытия из твердых сплавов, не допускающих обработки давлением. Однако этот способ более дорогой и трудоемкий, чем предыдущие, при нем происходят значительные деформации и требуется последующая обработка поверхности. Метод неприменим в случае образования хрупких интерметаллидных соединений между подложкой и плакирующим слоем. Наиболее эффективен метод при изготовлении профильного проката для оборудования ответственного назначения. [c.137]

С 1964 г. на кафедре технологии металлов проводится разработка и внедрение технологии восстановления автомобильных деталей автоматической электродуговой наплавкой и сваркой под флюсом и в защитных газах. [c.61]

В результате проведенных исследований микроструктуры и микротвердости металла, наплавленного на чугунные детали, разработана новая технология восстановления чугунных коленчатых валов автотракторных двигателей автоматической электродуговой наплавкой шеек. [c.61]

Результаты исследования и внедрения технологии наплавки могут служить основой для дальнейшего совершенствования качества восстановления автотракторных деталей автоматической электродуговой наплавкой под флюсом и в защитных газах. [c.62]

В последнее время в машиностроительной практике стала применяться электродуговая наплавка нержавеющей стали на углеродистую сталь. Этим путем удается защитить отдельные участки стальных конструкций от коррозии, эрозии и кавитации. Удачный опыт использования наплавленных беспористых покрытий в машиностроении должен быть распространен и в химическом аппаратостроении это позволит заменить большое количество нержавеющей стали, особенно в таких массивных деталях, как валы и мешалки. [c.176]

Электроды для ручной электродуговой наплавки плакирующего слоя при наличии требований по стойкости к межкристаллитной коррозии [c.16]

В атмосфере гелия производят электродуговую сварку и наплавку нержавеющей стали, вольфрама, алюминия и других металлов. Атмосфера гелия обеспечивает защиту расплавленного металла от образования окислов, нитридов и других шлаковых включений, а также устойчивое горение электрической дуги при высокой производительности процесса. [c.408]

Электродуговая сварка применяется для наплавки изношенных деталей и сварки поломанных шестерен шкивов, кожухов, кронштейнов, стоек, трубопроводов и др. [c.579]

Сварка алюминия и его сплавов. Сварку и наплавку деталей из алюминия и его сплавов (для холодильных аппаратов, трубопроводов и машин) выполняют электродуговым способом в среде защитных газов — аргона или гелия. Наибольшее распространение получила аргоно-дуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом (температура плавления вольфрама 3377° С) током обратной полярности (ток прямой полярности разрушает электрод). Аргон тяжелее воздуха, струя его хорошо защищает дугу и зону сварки от вредного воздействия азота и кислорода атмосферы. Дуга в аргоне стабильна как при сварке постоянным, так и переменным током. [c.245]

Вн дуговая (электровибрационная) наплавка стали. Обычная электродуговая и газовая наплавка изношенных поверхностей стальных валов, осей и других деталей вызывает их деформацию вследствие возникновения тепловых напряжений. [c.247]

Наплавка производится наиболее распространенными сварочными процессами электродуговым и газокислородным. [c.67]

Для большинства случаев следует рекомендовать электродуговой процесс наплавки, как более производительный и дешевый. [c.67]

Обработка наплавленных поверхностей представляет ряд трудностей, как вследствие повышенной твердости наплавленного слоя (в особенности при электродуговом методе наплавки), так и в силу неравномерности оставляемого под обработку припуска. [c.71]

Оба сварочных процесса (газовый и электродуговой) имеют широкое применение, причем газовая наплавка обеспечивает более плотное покрытие, за счет менее концентрированного местного нагрева газовым пламенем (обычно восстановительным с избытком ацетилена) и в состав покрытия вводится меньшая доля основного металла, т. е. покрытие остается более легированным. [c.73]

Наплавка бронз осуществляется как электродуговым, так и газокислородным методом, наплавка баббитов только газокислородным методом и наплавка свинца—водородно-кислородным пламенем. [c.77]

Б. И. М а р а X а с е в. Электродуговая наплавка электродами из нержавеющей стали при изготовлении деталей гидромашин. Вестник машиностроения, Г. № 3 (1954). [c.363]

Восстановление и упрочнение валов наплавкой значительно увеличивают срок их службы, обеспечивают большую экономию запасных частей, сокращение затрат на ремонт оборудования. Известны различные способы наплавки - электродуговая, элек-трошлаковая, газовая, термитная, трением, электронно-лучевая и др. Валы восстанавливают обычно электродуговой наплавкой, не вызывающей деформации обрабатываемых изделий. Для восстановления изношенных валов можно также использовать наплавку трением. Этот процесс по затратам электроэнергии значительно экономичнее электродугового. [c.49]

Наплавку электродуговым способом с использованием электродов марки ЦС-1 (сормайт № 1) производят постоянным током при обратной полярности (плюс на электроде). Сила тока для электрода =5 мм составляет 200—250 а. Перед наплавкой детали нагревают в печи или на горне с древесным углем до температуры 800° С. При этом способе наплавки детали, подлежащие наплавке, устанавливаются так, чтобы наплавляемый участок находился в горизонтальном положении. В процессе наплавки электрод нужно держать наклонно под углом 20—25° против направляемого валика при этом электроду сообщают поперечное колебание с таким расчетом, чтобы путем беспрерывного расплавления металла детали и электрода под концом его образовывался наплавленный валик шириной 8—12 мм и высотой 3 мм. Первый валик после наплавки тщательно очищают от шлака и брызг, затем в таком же порядке производят наплавку второго слоя. Общая высота наплавки составляет 6—8 мм. Наплавка каждого слоя должна производиться непрерывным швом на возможно более короткой дуге. Начало шва должно перекрываться на длине 10—15 мм. Ширина наплавленной поверхности тарелки задвижки и клапаиа вентиля на 4—5 мм должна быть шире уплотнительной поверхности кольца задвижки и седла вентиля. [c.198]

Метод восстановления деталей наплавкой применяется для стальных, чугунных, бронзовых, свинцовых деталей, а также для баббитовых вкладышей подшипников скольжения. Наплавка деталей из цветных металлов представляет большие трудности, поскольку эти металлы интенсивно окисляются. Однако при использовании защитной среды (флюсы, инертные газы) возможна наплавка деталей и из цветных металлов. Например, алюминиевые детали наплавляют электродуговым способом и газовой сваркой при использовании в качестве присадочного материала стержней того же состава, что и металл наплавляемой детали. Алюминиевые поршни компрессоров наплавляьэт алюминием с применением ручной аргонодуговой сварки. [c.86]

В ремонтном производстве для восстановления валов часто применяют электродуговую наплавку под слоем флюса, в ср>еде диоксида углерода, в струе охлаждающей жидкости, с комбинированной защитой дуги, порошковой лентой и др. Автоматическую электродуговую наплавку под слоем флюса широко применяют для наплавки валов, изготовленных из нормализованных и закаленных среднеуглерюдистых и низколегированных сталей, а также из малоуглеродистых сталей, не подвергающихся термической обработке, имеющих износ от 0,3 до 4,0 мм при однослойной наплавке и свыше 4 мм - при многослойной. Производительность процесса очень высока. Валы диаметром до 50 мм этим способом восстанавливать сложно, так как шлак, не успев затвердеть, стекает с наплавляемого изделия. [c.49]

Кроме ручной применяют автоматическую электродуговую наплавку вибрирующим электродом. Головки для наплавки ГВМК-1 выпускают с вылетом мундштука до 50 мм. Иногда наплавку вала целесообразно проводить без снятия рабочих колес. В этих случаях для головки изготовляют мундштук длиной 250 - 300 мм. Восстановление валов вибродуговой наплавкой показано на рис. 2.19. [c.52]

Ручная газовая наплавка, шлифовка Ручная электродуговая наплавка, шлифовка Металлизация, шлифовка Перенарезка резьбы до следующего стандартного размера или восстановление наплавкой [c.213]

В настоящее время в народном хозяйстве СССР широко применяется дуговая сварка и наплавка (ручная, полуавтоматическая и автоматическая под флюсом и в среде защитных газов), электрошлаковая сварка, а также электродуговая и газдвая резка металлов и сплавов. [c.366]

Для автоматической и механизированной электродуговой сварки и наплавки стали, а также для элек-трошлаковой сварки стали и других целей [c.260]

Результаты испытаний исследуемых наплавок приведены в табл. 111. Анализ результатов испытаний показывает, что электродуговая и внбродуговая наплавки коррозионно-стойкой сталью 12Х18Н9Т имеют сравнительно невысокую эрозионную стойкость. Наименьшие потери массы при испытаниях дают газопорошковые наплавки, содержащие феррохром и ферромарганец. При наличии большого количества хрома наплавленный слой становится коррозионно-стойким. Такое сочетание свойств является наиболее благоприятаым для повышения износоустойчивости деталей, работающих в условиях коррозионной среды и микроударного воздействия. [c.273]

В практике ремонта крупных насосов наибольшее распространение получил способ наплавки ручной электродуговой сваркой. При наплавке применяют электроды диаметром 3-6 мм, общие сведения по ко1орым приведены в табл. 8.1. [c.103]

Для ручной электродуговой сварки стальных труб и изделий из них должны применяться толстообмазанные электроды по ГОСТ 9467—75 Э42, Э46, Э42А, Э46А, Э50А. При каждой партии электродов должен быть документ, в котором обязательно указываются наименование предприятия-поставщика тип, марка и диаметр электрода, ГОСТ, номер, масса, дата изготовления партии марка стали проволоки и ее ГОСТ или химический состав результаты испытаний. Кроме того, электроды должны быть снабжены паспортом, в котором указываются условное обозначение электродов, их назначение (марка свариваемой стали, возможность сварки в различных пространственных положениях) даются характеристики электродной проволоки (марка, ГОСТ) и покрытия (составляющие компоненты, толщина, режим сушки и прокаливания, условия хранения и пр.), краткие технологические указания по сварке (род и полярность сварочного тока, рекомендуемый режим, необходимость термообработки и пр.) приводятся свойства металла швов, коэффициенты плавления наплавки и перехода металла стержня в шов. [c.123]

Стеллиты применяются в основном для наплавки различных быстроизнашивающихся деталей. Эти сплавы выпускаются в виде прутков диаметром 5—7 мм и длиной до 250—300 мм. Армирование деталей стеллитами производится при помощи ацетилено-кислородного пламени или электродуговым методом. В последнем случае прутки литого твердого сплава служат электродами. [c.251]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология