Принципиальные схемы установок синтеза аммиака

На рис. 45,6 приведена упрощенная принципиальная схема установки извлечения водорода ю отдувочных газов процесса синтеза аммиака, в которой основная холодопроизводительность получается за счет использования в ней циркуляционного азотного криогенного цикла [18, 55, 113]. [c.139]

Установка перерабатывает газ синтеза аммиака в количестве 4000 м /ч. Конечное концентрирование предусматривается также методом глубокого охлаждения с использованием двухколонного аппарата, причем вся схема повторяет принципиальную схему Клузиуса и Штарке [38]. [c.98]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением приведена на рис. 40. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° С и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азото-водородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая сжатая азото-водородная смесь. [c.98]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. На рис. 27 приведена принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азотоводородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая азотоводородная смесь. Далее смесь свежего и обратного газа в фильтре 5 освобождается от масла и подается в систему вторичной конденсации аммиака, состоящей из конденсационной колон- [c.77]

В зависимости от применяемого давления различают три типа химико-технологических систем синтеза аммиака 1) низкого давления (10—20 МПа) 2) среднего давления (25—36 МПа) 3) высокого давления (45—100 МПа), Наиболее распространены системы, работающие под средним давлением 30—32 МПа. Принципиальная схема такой установки мош,ностью 1500 т/сут показана на рис. 10.8. [c.203]

При использовании в качестве теплоносителя контактного газа генераторы компонуются совместно с технологическими аппарата ми, где выделяется контактный газ. На рис. 27 показана принципиальная схема водоаммиачной абсорбционной холодильной установки, входящей в состав холодильной станции. Для получения холода используется тепло конвертированной парогазовой смеси и парогазовой смеси производства аммиака. Вырабатываемый в солодильной станции холод расходуется на охлаждение азотоводородоаммиачной смеси в установке синтеза аммиака и азотоводородной смеси на стадии компримирования. [c.66]

Принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. На рис. 27 приведена принципиальная схема синтеза аммиака под средним давлением. Из колонны синтеза 1 газовая смесь, содержащая аммиак и непрореагировавшие азот и водород, выходит с температурой 200° и поступает в водяной конденсатор 2, где часть аммиака конденсируется и выделяется в сепараторе 3. Далее азотоводородная смесь с остатком аммиака поступает в циркуляционный насос 4, при помощи которого осуществляется циркуляция газа в установке синтеза. Перед фильтром 5 к циркуляционному газу добавляется свежая азотоводородная смесь. Далее смесь свежего и оборотного газа в фильтре 5 освобождается от масла и подается в систему вторичной конденсации аммиака, состоящей из конденсационной колонны 6 и испарителя жидкого аммиака 7. В конденсационной колонне 6 газ предварительно охлаждается в расположенном в верхней части колонны теплообменнике и затем направляется в испаритель 7. В нем азотоводородная смесь охлаждается испаряющимся жидким аммиаком и поступает в нижнюю часть конденсационной колонны 6, служащей сепаратором. После отделения аммиака азотоводородпая смесь охлаждает в теплообменнике поступающий в конденсационную колонну газ. Из конденса- [c.76]

Для сравнения методов очистки и их техноэкономических показателей рассмотрим извлечение из газов сероводорода. Для очистки от этой токсичной примеси применяются абсорбционный, адсорбционный и каталитический способы. Абсорбционный способ очистки от H2S растворами этаноламинов или мышьяково-содовым раствором применяют в производстве водорода для синтеза аммиака. Для очистки выхлопных газов от H2S применяют иногда более дешевые растворы карбонатов щелочны металлов, аммиака, суспензии гидроокиси кальция, гидроокиси железа (III) в содовом растворе (железосодовый раствор) и др. Во всех методах в жидкой фазе протекают реакции, повышающие скорость процесса и степень извлечения H2S. Отработанные поглотительные растворы необходимо регенерировать во избежание новых источников загрязнения водоемов. Все абсорбционные очистительные установки, состоящие из башен с насадкой, работают при низких температурах 20—30° С и атмосферном или повышенном давлении (до 30 ат). Хемосорбция сопровождается десорбционными стадиями регенерации поглотительных растворов (при нагреве или перегонке в вакууме с выделением более концентрированного сероводорода, идущего на производство серной кислоты). При содово-мышьяковом способе продукты регенерации — сера и тиосульфат натрия. Принципиальная схема мышьяково-содовой очистки газов от сероводорода представлена на рис. 116. [c.268]