Скрубберы-охладители при конверсии

Схема получения исходного газа высокотемпературной и парокислородной конверсией природного газа под давлением показана на рис. 1.7. Смесь природного газа с паром проходит теплообменник 1, где нагревается за счет тепла конвертированного газа до 400 °С. Затем газ смешивается с парокислородной смесью в смесителе 2 и поступает на катализатор (N10 на АЬОз) в конвертор 3. Прореагировавшие газы с температурой 900—950 °С проходят теплообменник Г, отдавая тепло поступающему газу. Далее конвертированный газ охлаждается конденсатом в скрубберах-охладителях 5 и 6. [c.27]

Скорость коррозии металлов и сплавов в скруббере-охладителе каталитической конверсии метана под давлением 20 ат [c.10]

Скорость коррозии сталей (в лш/год) в скруббере-охладителе промышленного агрегата высокотемпературной конверсии газов под давлением 35 ат [c.18]

Цех конверсии состоит из 8-10 блоков часть из них вырабатывает синтез-газ для производства метанола, остальные - для синтеза углеводородов. В состав каждого блока входят трубчатая печь, ко-тел-утилизатор, скрубберы-охладители конвертированного и дымовых газов. [c.58]

После очистки от сернистых соединений газ в случае необходимости дополнительно насыщается водяными парами за счет впрыска конденсата в испаритель 2, заполненный лепестковой насадкой. Здесь же паро-газовая смесь охлаждается до температуры конверсии. Содержание солей в конденсате должно соответствовать предъявляемым требованиям. Очистка от СО проводится в конверторе 3 на низкотемпературном катализаторе при 200—290° С, объемной скорости по сухому газу 1500—2500 и отношении пар газ = = 0,4—1,0. После конвертора паро-газовая смесь проходит теплообменник 4, где отдает свое тепло, и скруббер-охладитель 5, орошаемый конденсатом для охлаждения газа до 20—30° С. Содержание СО в газе после очистки снижается до 0,3—0,5%. [c.300]

Рис. 1.2. Язвенная и точечная коррозия стали Ст. 3 в скруббере-охладителе агрегата каталитической конверсии метана под давлением 20 ат (Х200).

Для предотвращения углекислотной коррозии оборудования, изготовленного из стали Ст. 3, на промышленных агрегатах каталитической конверсии газа производится ежесуточное подщелачи-вание охлаждающего конденсата до значения pH — 8,5 -Ь 9. В табл. 1.3 представлены результаты коррозионных испытаний образцов в скруббере-охладителе I ступени при подщелачивании конденсата. Увеличение pH среды значительно (более чем в 10 раз) повышает коррозионную стойкость углеродистой стали и уменьшает склонность стали к язвенной коррозии. [c.11]

Коррозионноопасными узлами в схеме высокотемпературной конверсии газа являются башня сажеочистки и скруббер-охладитель. Кроме того, на некоторых предприятиях наблюдается значительная язвенная и точечная коррозия узлов аппаратов и трубопроводов, подвергающихся воздействию охлаждающей воды, содержащей хлориды, карбонаты и кислород. [c.13]

Как видно из табл. 1.6, коррозионная стойкость стали Ст. 3 в условиях периодической работы башни сажеочистки и скруббера-охладителя на опытном агрегате ВТКМ вначале была низкой (8 баллов по десятибалльной шкале). При обследовании башни сажеочистки и скруббера-охладителя после 1 года эксплуатации было обнаружено, что вся внутренняя поверхность стенок аппаратов, а также образцы стали Ст. 3 имеют язвы на фоне равномерной коррозии (рис. 1.4). Все исследованные в тех же условиях образцы нержавеющих сталей остались без изменений. При дальнейшей эксплуатации опытного агрегата ВТКМ коррозионная стойкость стали Ст. 3 заметно повысилась (табл. 1.7 и 1.8). Как оказалось, это было связано с образованием в процессе конверсии аммиака и накоплением его в небольших количествах в башне сажеочистки и скруббере-охладителе. [c.14]

Рис. 1.5. Язвенная коррозия стали Ст. 3. в скруббере-охладителе совмещенного промышленного агрегата высокотемпературной конверсии газов под давлением дЬат Х 200).

Справочник химика 21

Химия и химическая технология