Схема конверсии природного газа высокотемпературной

Высокотемпературная некаталитическая конверсия метана нашла применение при переработке как природного газа, так и попутных газов нефтедобычи (схемы 5 и 6). Газ, получаемый этим методом, содержит сажу, очистка от которой предшествует дальнейшей переработке технологического газа. Для этой цели его промывают горячей водой под давлением. После двухступенчатой конверсии окиси углерода на среднетемпературном катализаторе газ очищают от двуокиси углерода путем воднощелочной промывки (схема 5) или при помощи горячего поташного раствора, активированного мышьяком (схема 6). [c.11]

Если технологическая схема производства аммиака включает промывку газа жидким азотом, целесообразно проводить высокотемпературную конверсию природного газа под давлением до 30 ат. при температуре около 1350 С. В этом случае сухой конвертированный газ содержит примерно 96% (СО + На) при остаточной концентрации метана около 1% и низких расходных коэффициентах по природному газу и кислороду. [c.135]

Схема 6. Проиаводство синтез-газа методом высокотемпературной конверсии природного газа [c.17]

Рис. 68. Схема высокотемпературной конверсии природного газа под давлением

Ацетилен, этилен, диеновые и другие ненасыщенные соединения попадают в конвертированный газ на стадии конверсии природного газа. Процесс образования этих соединений особенно интенсивен в схемах с шахтной каталитической конверсией при пламенном горении иаро-газо-кислородной смеси в байпасах и пустотах кладки конвертора метана [19]. При высокотемпературной конверсии метана образование непредельных соединений протекает также активно. [c.433]

На рис. П-32 и П-ЗЗ приведены два варианта схемы агрегата высокотемпературной конверсии природного газа под давлением 30 ат для получения газа, используемого в производстве аммиака. На рис. П-34 дапа аналогичная схема применительно к газу для синтеза метанола. [c.137]

Обычно для получения исходного газа и его подготовки для синтеза метанола применяют парокислородную, паровую, паровую с дозированием диоксида углерода, высокотемпературную и некоторые другие виды конверсии [11]. Вид конверсии определяется технологическими факторами и в значительной степени зависит от состава природного газа. Как видно из данных табл. 1.1, основным компонентом природного газа является метан. Поэтому процессы, протекающие при конверсии природного газа разными окислителями, в первом приближении можно представить следующей схемой реакций окисления метана [c.13]

В связи с этим представляет интерес процесс высокотемпературной конверсии природного газа для производства метанола под давлением 3,9 МПа. Газовый баланс конверсии приведен в табл. 1.7, схема процесса представлена на рис. 1.5. [c.23]

РИС. 1.5. Схема высокотемпературной конверсии природного газа [c.23]

Схема получения исходного газа высокотемпературной и парокислородной конверсией природного газа под давлением показана на рис. 1.7. Смесь природного газа с паром проходит теплообменник 1, где нагревается за счет тепла конвертированного газа до 400 °С. Затем газ смешивается с парокислородной смесью в смесителе 2 и поступает на катализатор (N10 на АЬОз) в конвертор 3. Прореагировавшие газы с температурой 900—950 °С проходят теплообменник Г, отдавая тепло поступающему газу. Далее конвертированный газ охлаждается конденсатом в скрубберах-охладителях 5 и 6. [c.27]

Основными технико-экономическими показателями для сравнения схем являются приведенные затраты. И, как видно из данных таблицы, газ для синтеза метанола предпочтительно-получать высокотемпературной конверсией природного газа. При комбинировании производства метанола с другими произ водствами (в случае наличия отходящего диоксида углерода) можно использовать схему получения исходного газа в трубчатых печах с дозированием диоксида углерода. [c.42]

В настоящее время создаются производства метанола большой единичной мощности на основе низкотемпературного синтеза под давлением 5—10 МПа. Поскольку в этих схемах (см. рис. 3.36 и 3.37) основные затраты приходятся на сырье (40— 47%) и на содержание и эксплуатацию оборудования (42— 48%), то для снижения себестоимости метанола необходимо рационально использовать сырье и снижать стоимость оборудования. В приведенных выше производствах исходный газ получают конверсией природного газа в трубчатых печах под давлением. Повышенное содержание остаточного метана и высокая концентрация водорода против оксидов углерода в исходном газе приводит к увеличению расходного коэффициента по сырью. Кроме того, соотношение реагирующих компонентов в цикле выше оптимального. С целью снижения расхода исходного газа и поддержания оптимального состава циркуляционного газа целесообразно применение в отделении подготовки исходного газа высокотемпературной конверсии метана. Высокая температура в конверторе метана позволит увеличить давление в отделении подготовки исходного газа и соответственно приведет к дальнейшему снижению расхода энергии для сжатия свежего газа. [c.124]

Схема ГИАП. Технологическая схема агрегата высокотемпературной конверсии природного и попутного нефтяного газа под давлением 30 ат, разработанная в ГИАП для получения водорода в производстве синтетического аммиака, показана на рис. VI1-5. [c.266]

Если в технологической схеме производства аммиака не предусмотрена промывка газа жидким азотом, но имеются отделения низкотемпературной конверсии оксида углерода и метанирования, для высокотемпературной конверсии природного газа целесообразно применять воздух, обогащенный кис-лородом. При этом остаточная концентрация метана в конвертированном газе не должна превышать примерно 0,5%, что связано с повышением тем- пературы реакции до 1400 °С. Вследствие указанного обстоятельства, а также значительной концентрации инертного азота в исходной смеси расход газа на 4,6% выше соответствуюшего расхода при конверсии 95%-ным кислородом однако расход 100%-ного кислорода на 17,2% ниже. [c.134]

Если в технологической схеме производства аммиака не предусмотрена промывка жидким азотом, но имеется медноаммиачная очистка, для высокотемпературной конверсии природного газа целесообразно применять воздух, обогащенный кислородом. При этом остаточная концентрация метана в конвертированном газе не должна превышать примерно 0,5% достижение этого связано с повышением температуры реакции до 1400 "С. [c.135]

В производстве аммиака имеются высокопотенциальные технологические потоки конвертированный газ и дымовые газы после конверсии метана. Но их энергии и потенциала недостаточно для образования пара с высокими параметрами. Необходим дополнительный высокотемпературный источник энергии. Им является вспомогательный котел с огневым обогревом, установленный в газоходе после трубчатой печи, - дополнительный энергетический узел (рис. 5.49). Пар, получаемый в котлах-утилизаторах в линиях технологических потоков и в дополнительном котле, собирается в паросборнике и оттуда распределяется на паровые турбины - приводы компрессоров. Таким образом, производство аммиака становится автономным по энергетическому пару, но для его выработки, используя свои вторичные энергетические ресурсы, потребляет также дополнительное количество топлива - природного газа. Такая схема обеспечения производства энергией и есть энерготехнологическая система. [c.451]

В зависимости от технологической схемы нронзводства аммиака высокотемпературную конверсию природного газа проводят в смеси с техническим кислородом или с воздухом, обогащенным кислородом. [c.65]

Рис. 1-12. Схема высокотемпературной конверсии углеводородных газов t — подогреватель природного газа 2 — горелка з — конвертор метана 4 — турбулентный сатуратор Вентури 5 — сепаратор в — скруббер 7 — аасос.