Комплектовка деталей

Под комплектовкой, или комплектацией, принято понимать комплекс операций по перемещению (доставке), подбору и взаимной пригонке деталей перед узловой и общей сборкой объекта. Различают два способа комплектования деталей в условиях ремонтного производства индивидуальный (штучный) и групповой (селективный). [c.56]

При комплектовке деталей узла проверяют обмером состояние геометрии сопряжений подшипника с корпусом и валом. Посадку наружного кольца выполняют по системе вала, а внутреннего — по системе отверстия, что обеспечивает полную взаимозаменяемость подшипников по привязочным геометрическим размерам. При капитальных ремонтах это требование выполняют восстановлением нормальных размеров гнезд корпуса и вала различными технологическими способами. При нормальных размерах колец подшипника при выбранной посадке это гарантирует нормальный натяг (зазор) в сопряжениях. Однако при текущих ремонтах разрешается восстанавливать посадки в сопряжениях за счет изменения размеров колец подшипника цинкованием или нанесением клея ГЭН-150 (В). Поверхности гнезд и валов, сопрягаемые с кольцами подшипников, должны иметь правильную геометрическую форму. [c.50]

СБОРКА И МОНТАЖ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ 23. Комплектовка деталей [c.56]

После окончания работ по комплектовке деталей приступают к сборке их в сборочные единицы (узловая сборка) и затем к сборке этих сборочных единиц в агрегаты (общая сборка агрегатов). По окончании сборки агрегаты монтируют на тепловоз (общая сборка тепловоза). [c.58]

Комплектовка деталей в условиях станции заключается в правильном подборе сопрягаемых деталей, например подбор деталей с ремонтными размерами, а также в подгонке сопряжений замененных деталей (шабровка вкладышей, припиловка опорных поверхностей крейцкопфных вкладышей с целью получения требуемого зазора, подгонка поршневых колец и т. д.). [c.285]

Механический цех с заточным отделением предназначается для станочной обработки деталей, идущих на выпуск и комплектовку продукции, а также для изготовления монтажного инструмента, приспособлений и работ по планово-предупредительному ремонту. [c.368]

Ведущими цехами заготовительного производства являются трубозаготовительные, а также цехи группировки и обвязки радиаторов, котельно-сварочные и слесарно-механические. Технологический процесс производства заготовок из стальных водогазопроводных труб диаметром до 50 мм построен на поточном методе получения необходимых деталей, т. е. деталь движется от одной операции к другой. При этом предусмотрена следующая последовательность операций разметка труб, отрезка концов, зенковка мест отрезки, нарезка резьб, сверление отверстий и высечка седловин под сварку, сварка труб, комплектовка арматурой и фитингами, сборка, опрессовка, приемка, маркировка и комплектование заготовок крепежными изделиями. Детали, как правило, транспортируют с помощью горизонтального непрерывно движущег01ся конвейера, установленного в трубозаготовительном отделении. Трубообрабатывающее оборудование устанавливают по потоку (в соответствии с принятым технологическим процессом) вдоль конвейера на расстоянии 0,4—0,5 м от него. [c.50]

Характеристика работ. Подготовка клея, битума, разбивка битума на мелкие куски, загрузка битума, клея в резервуар, котел, бак. Плавление битума и слив его. Подготовка склеиваемых деталей подноска, очистка, раскрой и комплектовка по заданным размерам и формам, при необходимости шлифовка. Промазывание склеиваемых деталей клеем, битумом вручную окунанием, кисточкой, лейкой или на намазочной машине. Регулирование подачи клея на валки к зазора между валками намазочной машины в соответствии с калибром промазываемых деталей. Склеивание деталей. При надобности— укладка склеенных изделий под груз или укрепление в кассеты в ручном прессе для прессования. Укладка склеенных изделий. Проверка технической исправности намазочной машины, наблюдение за работой оборудования, за правильностью склейки деталей. [c.162]

Основные операции по изготовлению деталей и узлов в ЦЗМ. Как известно, основными операциями при заготовке деталей или узлов трубопроводов любого назначения являются разметка, отрезка, нарезка, гнутье, сварка и сборка деталей в узлы на резьбе или фланцах, проверка и контроль (но размерам, форме и внешнему виду) и, наконец, гидравлическое испытание, комплектовка и маркировка деталей и узлов для сдачи их на склад готовой продукции. [c.131]

Специализация производства — форма общественного разделения труда, связанная с техническим прогрессом производства. Она выражается в такой организации производства, когда все предприятие (цех, участок) занято изготовлением какого-либо одного продукта, его отдельных частей и деталей или выполняет отдельные операции по комплектовке, сборке и т. д. [c.110]

Изделия в зависимости от их габаритов, конфигурации и массы окрашивают по одному или более на одной технологической подвеске. Для групповой комплектации окрашиваемых изделий подвеска проектируется таким образом, чтобы достичь оптимальной расчетной производительности. Для учета этих факторов и обеспечения наилучших условий окрашивания конструируются технологические подвески самой различной формы (рис. 2.1 ). На подвески вручную на участке комплектования нанизывают окрашиваемые детали. Масса подвески с деталями обычно 2-3 кг. Комплектовки большой массы при электроосаждении находят ограниченное применение. [c.34]

Разборочно-сборочный цех (разборка, мойка, дефектовка, комплектовка, сборка машин и испытание). . . . МОНТ деталей. Принципиальная тех- 2. Кузовной цех (ремонт каби-нологич. схема произ-ва ремонтов жестяницкие, обойные, [c.434]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология