Топливо газообразное методы подачи

Метод окислительного пиролиза получил широкое распространение в процессах полукоксования и коксования угля в кипящем слое. Необходимое для этих процессов тепло получалось путем подачи воздуха в соответствующий реактор и взаимодействия кислорода воздуха с пылевидным топливом и летучими продуктами разложения угля. Количество тепла, которое выделяется при подаче в систему 1 м воздуха, значительно больше того, которое вносит 1 м нагретого газа, поэтому объем конечных газообразных продуктов уменьшается. Калорийность газа благодаря этому увеличивается и в случае нагрева топлива до 220° С и воздуха до 445° С составляет приблизительно 2200 ккал/м . Полукоксование угля в кипящем слое при конечных температурах процесса от 400 до 600°С проводилось на установках производительностью 100—1000 кг/ч. Применение воздуха для нагрева топлива позволяет решить и еще одну задачу— получение смолы заданного качества. [c.138]

Эффективность внедрения методов совместного сжигания газообразного и жидкого топлива в трубчатых печах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности зависит от типа печей, горелочных устройств, их компоновки и условий топливоснабжения. Для современных мощных трубчатых печей с многоярусной компоновкой газомазутных горелок и верхним (или нижним) отводом продуктов сгорания эффект применения совместного сжигания обоих видов топлива путем подачи мазута в горелки нижних ярусов, а газа — в горелки верхних ярусов (или последовательного их чередования) аналогичен эффекту, полученному в котлах при таких же условиях. В этом случае хвостовые части факелов перемешиваются между собой и продукты полного сгорания топливного газа дожигают продукты неполного сгорания мазута. В таких печах с увеличением доли топливного газа сокращается значение минимального коэффициента избытка воздуха, обеспечивающего полное выгорание горючих компонентов топлива и максимальное значение КПД агрегата. [c.126]

Для переработки специфичного сырья — фракция 180—320 °С жидкофазного гидрогенизата смеси каменного угля и прямогонного остатка арланской нефти методом гидрокрекинга предложен катализатор —3,5% МоОз на цеолите HNaY [208]. Результаты опытно-промышленных испытаний показали, что этот катализатор при температуре 380 °С, давлении 4 МПа и объемной скорости подачи сырья 1 ч отличается высокой стабильностью в течение 800 ч выход гидрогенизата достигал 91—93% при образовании газообразных продуктов 7—9%. Выход бензина за проход [составлял 49—53%- Полученный бензрш можно использовать в качестве компонента высокооктанового бензина (октановое число по моторному методу составляло 81,8), а фракция 180—320 °С — в качестве компонента зимнего дизельного топлива (цетановое число — 50, температура кристаллизации — 26 °С). [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология