Бензин выход из гидрогенизатов

В табл. 9 приведены оптимальные условия гидроочистки и основные характеристики дизельных топлив, полученных после гидроочистки продуктов, указанных в табл. 1. Выход гидрогенизатов после гидроочистки всех видов сырья достигает 96—98% вес. Все гидрогенизаты имеют низкую температуру вспышки, так как в процессе гидроочистки происходит образование некоторого количества бензиновых фракций в результате разложения сернистых соединений, смол и частично углеводородов. Для того чтобы температура вспышки отвечала требованиям стандарта, от гидрогенизата от-гонял и от 0,5 до 8% бензина. Количество отгоняемого бензина зависело от условий дроцесса, в частности, от давления. Наибольшее количество бензина было отогнано от гидрогенизата газойля каталитического крекинга, гидроочистка которого проводилась под давлением 200 ати. Качество отгоняемого бензина зависит как от исходного сырья, так и от условий гидроочистки. Как правило, бензины, полученные в процессе гидроочистки прямогонных дистиллятов, содержащих малое количество ароматических углеводородов, под давлением 20—40 ати имеют низкие октановые числа (55—60). Бензин, полученный в тех же условиях после гидроочистки более ароматизованного сырья, например, газойля каталитического крекинга, имеют октановое число больше 70. При повышении давления антидетонационная характёристика бензина ухудшается. Бензины, получаемые в процессе гидроочистки дизельных топлив, можно использовать [c.70]

Подвергаемые гидроочистке бензиновые фракции имеют различные температурные пределы выкипания в зависимости от дальнейшей их переработки из фракций 85—180 и 105—180 °С —обычно путем платформинга получают высококачественные бензины, а из фракций 60—85, 85—105, 105—140 и 130—165 °С—концентраты соответственно бензола, толуола и ксилолов. Основным продуктом, получаемым при гидроочистке бензиновых фракций, является стабильный гидрогенизат, выход которого составляет 90—99 % (масс.), содержание в гидро-генизате серы не превышает 0,002 % (масс.). [c.45]

Предложена технологическая схема переработки сланцевой смолы, включающая коксование, гидрогенизацию фракции > 205 °С, каталитический крекинг гидрогенизата >205 °С и риформинг фракций <205 °С коксового дистиллята и гидрогенизата. Однако при гидроочистке удаляется только 80% азота остаточное содержание азота в сырье для риформинга 0,26%, в сырье для крекинга 0,49%. Суммарный выход бензина 52, 3%, дизельного топлива 19,1% [c.32]

С, При 475 С выход гидрогенизата 86,6%, в том числе бензина 39,4% (72,4% на свежее сырье). Бензин содержит 18% ароматических углеводородов, В газовых продуктах преобладают метан и этан [c.34]

Гидрирование прямогонного бензина проводят при давлении в реакторе гидроочистки 5 МПа, температуре 405—420 °С, расходе алюмокобальтмолибденового катализатора 4 г/т и работе блока гидроочистки без циркуляции водородсодержащего газа ( на проток ), За один проход сырья через гидрирующий реактор получают высокий выход гидрогенизата при невысоком расходе водорода. Материальный баланс процесса предварительной очистки бензина на установках каталитического риформинга приведен ниже (в %) [c.73]

Описана технология гидрогенизационной переработки испанской сланцевой смолы 50% сырья перегоняется выше 350 °С и содержит 1% асфальтенов, 0,06% серы, 0,7% азота, 1,7% кислорода. Полнота удаления серы, азота и кислорода 95—99%. Выход гидрогенизата 98% из него получают бензин, дизельное топливо, парафин, смазочные масла [c.33]

Разработана двухступенчатая схема производства химических продуктов, моторного топлива и газов из смолы черемховских углей. Фенолы и азотистые основания выделяются иа гидрогенизата первой ступени, остальные продукты — из гидрогенизата второй ступени. Выход фенолов Се—Са 10,5%, азотистых оснований 3,6%, нейтральных кислородсодержащих соединений (флотореагенты) 0 0 5,7% высших фенолов 0 0 9,0% двухатомных фенолов (У, 0 1,5% бензола 2,0 1,4 7,1% толуола 3,5 2,4 8,2% ксилолов 6,0 3,9 10,2% нафталина 0,8 2,5 0,6 / метилнафталинов 1,1 3,5 0,8% сульфонатов из фракции 205—300 °С 6,3 0 4,9% автомобильного бензина 34,7 22,0 0% керосина 0 23,9 0% дизельного топлива ДЗ 2,4 5,5 . 2,4% газов С — С5 25,3 18,1 33,5% аммиака 0,4% сероводорода 0,8% [c.36]

Показана возможность гидрирования суммарных жидкофазных гидрогенизатов мазута восточных нефтей СССР, полученных с рециркуляцией тяжелого масла на катализаторе Ре на полукоксе при 500 кгс/см , 470—480 °С и объемной скорости 0,5—0,8 4-1. Тем самым доказана осуществимость совмещенного гидрирования остатков. На катализаторе I обеспечивается высокий выход гидрогенизата (98,3%), а с учетом жидкофазной ступени суммарный выход светлых нефтепродуктов составляет 88,5% на мазут при расходе водорода 4,4%, на катализаторе II соответственно 97,4 и 87,7%. Из гидрогенизатов. может быть выделено 4—17% компонента автомобильного бензина и 51 — 70% осветительного керосина. По выходам товарных [c.60]

Сырое дизельное топливо, Нг Топливо, очищенное от 3, 0, Ы, олефинов, фенолов NiS WSa на АЬОз 50 бар, 391 425° С. Выход гидрогенизата 90—95%, в нем 15% бензина, содержащего 26,4% ароматических углеводородов [2377]. См. также [2381] [c.924]

Гидрогенизат стабилизируют и после вторичной перегонки и добавления ингибитора его можно использовать как компонент автомобильного бензина. Выход бензина около 95 вес. % на сырье. [c.140]

Выход гидрогенизата после 500 час. работы катализатора и пяти операций регенерации — 87,2% (опыт 117 ) мало отличался от величины, полученной после первого цикла и первой регенерации — 84,7i% (опыт 108 ). Содержание ароматических углеводородов в бензине сохраняется на уровне 46—50%, количество вновь образующихся ароматических углеводородов с температурой кипения до 170° колеблется от цикла к циклу в пределах 13—16%, выход бензина — 33—38%. [c.44]

Предложены схемы гидрогенизации сланцевой смолы с рециркуляцией фракций, кипящих выше бензина (I вариант), или сырья для каталитического крекинга (II вариант). Выход бензина 78,7—81,8%, октановое число 51—75 (в зависимости от сырья и температуры). Отложения на катализаторе 0,2—0,8%. Во втором варианте выход бензина 95,8%, но содержание азота не ниже 0,07%. Показано, что при крекинге гидрогенизата выход бензина тем ниже, чем выше содержание азота [c.32]

Выход жидких углеводородов 115—120 объемн. % Дальнейшее усовершенствование метода Варга позволило повысить выход товарных продуктов до 75— 80% и снизить потребление водорода до 0,68%. В гидрогенизате 12,5% бензина, 65,9% дизельного топлива и 20,6% низкосернистого котельного топлива. Определены кинетические зависимости и по ним. оптимизированы условия процесса [c.69]

Выход, вес. % на гидрогенизат Бензин (фракция н. к.— [c.255]

Так, при переработке гудрона, имеющего плотность 994 кг/м и содержащего 1,95% серы, было получено 10,5% (масс.) газа и бензина (в сумме) и 16,4% (масс.) дизельных фракций остальная часть гидрогенизата представляла собой тяжелый дистиллят, выкипающий свыше 360 °С. Расход водорода составлял при этом 1,67% на сырье. )Выход светлых нефтепродуктов можно увеличить, возвращая тяжелую часть гидрогенизата на повторный процесс или направляя его на вторую ступень гидрокрекинга в реактор со стационарным слоем более активного расщепляющего катализатора. [c.262]

Деструктивная гидрогенизация газойля с выходом бензина за один цикл, равным 37,3% от гидрогенизата (или 30,8% от рабочего сырья)........ [c.264]

Условия Я = 200 ати, = 530 С, с р с = 1 20 выход бензина за, один проход 37,3% (от гидрогенизата) тепловой эффект реакции др 400 ккал кг— прореагировавшего сырья процесс следует кривым фиг. 16 температурный коэфициент скорости реакции А , = 1,2 суммарный перепад температур при процессе ЕЛ = 18° С. [c.330]

Принципиальная схема одной из дестилляционных установок для перегонки продукта жидкофазной гидрогенизаций приводится на фиг. 37. Гидрогенизат насосом 5 прокачивается через ряд теплообменников 2, где сырье предварительно нагревается за счет тепла бензиновой фракции, фракций среднего масла и тяжелого масла. Затем нагретое до 190° сырье поступает в радиантно-конвекционную трубчатую печь 3. Из печи продукт, нагретый до температуры 320°, поступает в среднюю часть ректификационной колонны 4 (колпачкового типа). На всем пути до колонны продукт находится под давлением, которое постепенно снижается за счет сопротивления системы, и на выходе из печи оно составляет 7—9 ат. На входе продукта в колонну сбрасывается давление до 0,3—0,5 ат при этом происходит испарение продукта и его охлаждение, в результате чего смесь разделяется на фракции бензина, среднего масла и тяжелого масла. [c.216]

В газах гидрогенизации содержится значительное количество бутана. Выход последнего может быть увеличен за счет изменения фракционного состава сырья, поступающего на гидрогенизацию. При отборе от гидрогенизата бензина с более низким концом кипения больше легкого сырья поступает на фазу расщепления, и процесс протекает с большим газообразованием. [c.231]

Большое влияние на процесс гидрокрекинга оказывают температура и объемная скорость подачи сырья. При однократном гидрокрекинге сырья изменение объемной скорости от 0,5 до 6,0 Ч- в интервале температур 380—450° С сопровождается увеличением глубины разложения сырья от 20 до 94% вес., причем выход бензина составляет 2—36% вес., а фракции 1 8Э—350° 20— 58% вес. в расчете на гидрогенизат (рис. 1). Фракция и. к. — 180° С содержит менее 0,002% серы и может быть применена как сырье для каталитического риформинга. [c.60]

В ряде случаев, осуществление второй ступени рассматриваемого варианта возможно проводить с применением возв1ратного масла, в качестве которого используется фракция с н.к.= 180 °С и выше, плотностью 0,820 г/см 93,5% перегоняется до 350 °С анилиновая точка 75,5—76 °С. Процесс с применением возвратного масла характеризуется следующими данными давление в системе 60 МПа, температура 460 °С, объемная скорость I т/(м -ч), производительность по бензину 0,44 т/(м -ч). Содержание бензина в гидрогенизате 50%, выход газа от суммарного выхода бензина и газа 12% (масс.), содержание С3+С4 в газе 80% (масс.). [c.230]

Для переработки специфичного сырья — фракция 180—320 °С жидкофазного гидрогенизата смеси каменного угля и прямогонного остатка арланской нефти методом гидрокрекинга предложен катализатор —3,5% МоОз на цеолите HNaY [208]. Результаты опытно-промышленных испытаний показали, что этот катализатор при температуре 380 °С, давлении 4 МПа и объемной скорости подачи сырья 1 ч отличается высокой стабильностью в течение 800 ч выход гидрогенизата достигал 91—93% при образовании газообразных продуктов 7—9%. Выход бензина за проход [составлял 49—53%- Полученный бензрш можно использовать в качестве компонента высокооктанового бензина (октановое число по моторному методу составляло 81,8), а фракция 180—320 °С — в качестве компонента зимнего дизельного топлива (цетановое число — 50, температура кристаллизации — 26 °С). [c.91]

Разработана двухступенчатая схема переработки JOS остатка (>200 -С) перегонки продукта гидрирования (ступень бензинирования) буроугольной смолы. Выход бензина 45%, содержание в нем ароматичерких углеводородов 35%. Отбензиненный гидрогенизат первой ступени гидрируется, давая реактивное топливо с т. заст. —61 °С. Основными затруднениями на первой ступени были отравление катализатора азотистыми соединениями и отложение кокса, которые были устранены отмывкой циркуляционного газа и конструктивным усовершенствованием реактора [c.29]

Показано, что гидрокрекинг арланского вакуумного дистиллята (3,4% серы) дает гидрогенизаты с содержанием серы 0,08—0,45%. Выход бензина 0,3—4,0%, дпзельйого топлива 28,5—56,1%, остатка 71,2—39,9%. Расход водорода 1 %. Катализатор служит 3 месяца без снижения активности. При опытном пробеге на промышленной установке выход остатка с 0,1% серы составил 55,9%. Для более глубокого расщепления нужны две ступени. Во второй ступени применяется катализатор N13 на алюмосиликате, удовлетворительно работающий при достижении в первой ступени содержания азота 0,01%. В бензиновом варианте выход бензина 55%, дизельного топлива 27,4%, остатка 9,0% в дизельнотопливном — соответственно 32,0, 51,0 и 10,2% [c.74]

Подготовленное к переработке сырье поступает на смешение с циркулирующим тяжелым остатком гидротенизата жидкой фазы (выкипающим при температуре выше 325—350° С) и с катализаторам (—2,5% на сырье). После тщательного смешения и подогрева в теплообменниках (за счет тепла нагретого гид-рогенизата жидкой фазы) и в трубчатой печи высокого давления смесь сырья и циркулирующего масла направляется в реакционные колонны, в которых и происходит жидкофазная гидрогенизация. В реакционную колонну подается циркулирующий газ, содержащий 80—85% водорода, к которому добавляется определенное количество свежего водорода. По выходе из колонн гидрогенизат (парожидкогазовая смесь, полученная в процессе гидрогенизации) после сброса давления, охлаждения и отделения шлама и газов направляется на дистилляцию. В процессе дистилляции жидкая часть гидрогенизата разделяется на три-четыре фракции газ дистилляции (газ, растворенный в гид-рогенизате), широкую фракцию с концом кипения 325—350° С и тяжелое масло, выкипающее при температуре выше 325—350° С. Иногда отгоняется также и бензин. Газы, отделяющиеся от гидрогенизата, после улавливания бензина в отделении масляной промывки направляются вновь в цикл. [c.264]

Авторы [124] рассмотрели влияние АС на процессы двухступенчатого гидрокрекинга тяжелых нефтяных дистиллятов. На первой ступенн, на которой подготавливалось и очищалось сырье для второй ступени, использован алюмо-кобальт-молибденовый катализатор процесс протекал при 425 С, объемной скорости подачн сырья 1 ч , давлениях водорода 50, 150 и 250 ат. Гидрогенизат после первой ступени представлял собой исходное сырье для второй ступени, на которой использовали бифункциональный (цеолитпый) катализатор на носителе. Характеристика исходного сырья представлена в табл. 115. Трн исходных образца содер-я али 0,06 0,01% и менее азота это позволило выявить его влияние на процессы крекинга па второй ступени. Из полученных экспериментальных данных следует, что АС значительно влияют па расщепляющую активность и стабильность работы катализатора (рис. 58). Увеличение содержания АС уменьшает выход бензина. Авторы [124] попытались нейтрализовать вредное влияние АС на процессы гидрокрекинга (рис. 59). При повышении давления от 5 до 15 МПа выход бензина увеличивается до 6о% при некотором, однако, уменьшении октанового числа. Отмеченная возможность изменения показателей процесса за счет изменения условий гидрокрекинга может дать значительный эффект лишь на относительно короткий период и не задерживает уменьшения активности катализатора при продолжительных процессах. При переработке о,1рья с 0,06% N активность катализатора заметно снижается даже при 15 МПа. [c.172]

В этих условиях подсистему стабилизации гидрогенизата необходимо перевести в режим простой ректификации путём снижения кратности орошения в верхней части колонны К-101, Это приводит к снижению флегмового числа и ведет к увеличению конца кипения бензина со 180 до 220 с. При достижении такого режима нагрузки по парам в верхней части колонны К-101 выравниваются. Это позволяет довести отбор дизельной фракции до 70%масс от потенциального её содержания в гидрогенизате, но получается некондиционная фракция бензина в данном случае с концом кипения 215 С. Выход бензиновой фракции по отношению к выходу в режиме стабилизации сократился с 3,7%масс до 2,15%масс. Это относительно небольшое количество бензина рекомендуется закачивать в поток свежей нефти, с тем, чтобы доотбирать бензиновые компоненты при первичной перегонке. [c.68]

Нри деструктивпой гидрогенизации средних масел, смоляных гидрогенизатов и газойлей выход бензина доходит до 90% (вос.) и выще. Примерные режимы и материальные балансы парофазного [c.328]

При каталитическом крекинге гидрогенизата, полученного в этих условиях, выход бензина увеличивается в 1,4 раза по сдавне-нию с крекингом неочищенного сырья, газа в 1,3 раза, выход кокса снижается в 2,4 раза. При этом содержание серы в бензине составляет 0,054 /о. Кроме того, значительно увеличивается выход пропан-пропиленовой (в 1,4 раза) и бутан-бутиленовой фракций (в 1,7 раза). [c.109]

Гидроочистка осуществлялась в две ступени. Смеси бензинов составлялись, исходя из предполагаемого балансового выхода бензинов на установках завода. Сырьем для I ступени гидроочистки служила смесь фракций 85—180° из бензинов коксования крекинг-остатка ромашкинской нефти и бензинов термического крекинга полугудрона арланской нефти, взятых в соотношении 28 и 72 /о вес. соответственно. Сырьем II ступени гидроочистки служила смесь прямогонной фракции 85—180° арланской нефти и гидрогенизата от I ступени гидроочистки фракции 85—180 бензинов вторич- [c.263]

На промышленной установке Л-24-7 ОАО Уфанефтехим внедрен процесс каталитической гидродепарафинизации прямогонной дизельной фракции на комбинированной загрузке катализаторов гидроочистки Г8 - 168ш и гидродепарафинизации ГКД - 5н. Для осуществления процесса была проведена реконструкция II блока установки Л-24-7 смонтирована схема подачи пассивирующих агентов (анилина и дисульфидов) разработана и внедрена новая схема стабилизации гидрогенизатов процесса каталитической депарафинизации дизельных топлив двухкратным разделением жидкой фазы после отделения ВСГ с промежуточным подогревом ее до 240°С перед стабилизационной колонной за счет тепла горячих потоков. В результате достигается увеличение выхода стабильного дизельного топлива на 0,7 %, и конец кипения бензина-отгона не превышает 170°С получается дизельное топливо с пониженными на 5-10°С значениями температуры застывания, и содержание серы уменьшается в 9-10 раз и составляет менее 0,2 % мае. [c.22]

Для превращения органической массы угля в жидкие продукты применяли высокое давление водорода (25 МПа для бурого и 30-70 МПа дпн каменного угля) при 480-490°С. Выход жидких прбдук тов составляет 55—61 %, расход водорода 6 %. Жидкие гидрогенизаты, содержащие 10-15 % фенолов, 3—5 % азотистых оснований и 30—50 ароматических углеводородов, подвергают гидрогенизации и получаю1 40—45 % автомобильного или 25—27 % авиационного бензина. [c.234]

При подготовке сырья крекинга основными критериями эффективности являются результаты каталитичесвдго крекинга. Ниже приводятся наши экопериментальные данные по каталитическому крекингу гидрогенизатов вакуумного газойля чекмагушской нефти, полученные при различных объемных скоростях подачи сырья. Качество исходного и гидроочищенных газойлей приведено в та бл. 24. На рис. 40, 41 показаны зависимости выхода бензина, газа и кокса от глубины гидроочистки сырья. Результаты опытов подтверждают, что с углублением очистки увеличивается выход газа, бензина и легкого газойля. Выход кокса снижается. При крекинге ва- [c.70]

Выход бензина мало зависит от концентрации асфальтенов в исходном сырье. При продолжительности 24 ч крекирующая способность контакта практически исчезает и выход бензина становится равным выходу, полученному из гидрогенизата при отсутствии катализатора. Аналогичная закономерность наблюдается и для выхода керосина, но она выражена менее ярко. Вследствие этого суммарный выход светлых (н. к.—300°), полученных из гидрогенизатов как исходных, так и деасфальтизированных образцов нефти мало зависит от содержания асфальтенов (рис. 3). [c.319]