Шлифование Рабочий цикл

Приспособление, работающее по этому же принципу, можно сконструировать из стеклянного поплавкового клапана, аналогичного применяемому в маностатах [83]. Схематическое изображение такого прибора показано на фиг. 28. Газ поступает в регулятор при постоянном давлении, на 10—20 см рт. ст. превышающем максимальное, необходимое для работы колонки. При подаче газа в камеру а поплавок подымается и запирает выход, так как поплавок (резиновая пробка) приходит в соприкосновение со шлифованным кончиком капилляра г. Газ, однако, медленно просачивается через игольчатый (или капиллярный) вентиль в, стремясь уравнять давление в камерах сиб. После того как давление в камерах а и б становится одинаковым, поплавок опускается, позволяя газу выйти через капилляр г. Благодаря этому давление в камере б понижается и клапан вновь закрывается. Теоретически такой рабочий цикл повторяется бесконечное число раз, но фактически при правильной работе поплавок остается неподвижным в положении, при котором скорость потока через капилляр г в точности равна скорости регулирующего потока через сужение в вентиле в. [c.105]

Рабочий цикл шлифования. Обработка на круглошлифовальных станках ведется методом многопроходного шлифования, когда за каждый оборот обрабатываемой детали снимается определенный припуск. Снимаемый припуск за каждый оборот детали или глубина Т срезаемого слоя не остаются постоянными, они изменяются на протяжении всей операции и определяют структуру рабочего цикла шлифования. [c.387]

Типовая схема рабочего цикла шлифования состоит из четырех этапов врезания, чернового съема, чистового съема и выхаживания (рис. 229). Этап врезания характеризуется ускоренной поперечной подачей шлифовального круга, вызывающей непрерывное увеличение глубины срезаемого слоя в результате нарастания упругого натяга в технологической системе. При достижении заданного максимального значения ( поперечную подачу круга замедляют. Глубина срезаемого слоя стабилизируется, и начинается этап Тг чернового съема, во время которого удаляется до 60-70% общего припуска. Перед началом третьего этапа Тз поперечная подача круга снова снижается, и чистовой съем металла протекает при непрерывно уменьшающейся глубине , способствующей повышению точности шлифуемой поверхности. На этапе Т4 выхаживания поперечная подача круга прекращается, глубина Г быстро уменьшается, достигая минимального значения. На этом этапе окончательно формируется качество шлифуемой поверхности. Таким образом, изменяя глубину I срезаемого слоя, удается за одну операцию снять неограниченный припуск, устранить погрешности предшествующей обработки и обеспечить заданные требования точности и параметр шероховатости поверхности. [c.387]

В тех случаях, когда детали поступают на шлифование с большим колебанием припуска, целесообразно в рабочий цикл вводить принудительное прекращение поперечной подачи круга после окончания этапа чернового съема. Этим достигается уменьшение упругих отжатий в технологической системе перед началом чистового съема, благодаря чему стабилизируются условия завершающего этапа обработки, повышается качество шлифуемых деталей [c.387]

Окрасочное отделение узлов и деталей машин, эксплуатируемое с применением толкающих конвейеров, изображено на рис. 72. Изделия на толкающем конвейере проходят последовательно моечную 1 и сушильную 2 секции установки, камеру первой окраски 3, сушильную камеру 9, камеру второй окраски 7 и сушильную камеру 6. Если в цикл операций какой-либо группы изделий включается шпатлевание, то после первой окраски и сушки грузовые тележки с изделиями по переводной стрелке 8 переводят на неприводную часть пути 4, где расположены рабочие места для шпатлевания, зачистки и шлифования. Сушка после шпатлевания осуществляется в камере 5, для передвижения по которой установлена отдельная ветвь толкающего конвейера. После шпатлевания и связанных с ним операций изделия по стрелке вновь переводятся на основную ветвь конвейера для окраски в камере 7 и сушки в камере 6. [c.178]

Твердость как показатель шлифуемо с т и. Главным критерием шлифуемости материалов принято считать величину удельной производительности процесса шлифования. Под удельной производительностью д (см /см ) понимают отношение производительности шлифования С 1 (см Шин) к износу абразивного инструмента Сз (см 1мин) за один рабочий цикл. [c.575]

Для расщирения технологических возможностей шлифования в некоторых случаях целесообразно формировать рабочий цикл не только путем распределения припуска и поперечных подач, но также и варьированием частоты вращения шлифовального круга и обрабатываемой детали на этапах чернового и чистового съема. Примером эффективности подобного цикла может служить шлифование кулачков распределительного вала. При профильном щлифовании кулачков максимальную частоту вращения детали ограничивают 45 об/мин, чтобы избежать искажения профиля кулачка. В свою очередь, замедленное вращение детали вынуждает ограничивать скорость круга 35 м/с и уменьшать поперечную подану, чтобы не вызвать шлифовочных при-жогов и снижения твердости кулачков. В новых станках частота вращения детали и скорость круга на этапе чернового съема увеличена в 2 раза (и = 60 м/с п зд = 90 об/мин), благодаря чему значительно возросла поперечная подача и сократилось время снятия основного припуска. На этапах чистового съема и выхаживания, когда окончательно формируется профиль и качество рабочей поверхности кулачка, частота вращения детали и скорость круга уменьшаются в 2 раза. [c.387]

На втором станке применена двухкруговая наладка, состоящая из одного широкого профилированного круга для одновременного щлифования двух щеек и узкого круга для совмещенного шлифования щейки и торца (рис. 239, ). Рабочий цикл шлифования осуществляется при трех подачах. При черновой подаче 1,2 мм/мин снимается 65 % припуска при получистовой подаче 0,4 мм/мин снимается 25% припуска на долю чистовой подачи 0,1 мм/мин приходится 10% общего припуска. Чтобы уменьшить упругие отжатия в технологической системе и ослабить влияние износа и разных скоростей резания на участках наибольшего и наименьшего диаметра круга, необходимо поддерживать высокие режущие свойства кругов и чаще править круг. Поэтому период стойкости между правками выбран сравнительно небольшим (10—15 деталей). Практически принудительная автоматическая правка включается после 15 мин работы станка. Однако время правки алмазным роликом составляет всего 30 с. По времени правка совмещается со сменой обрабатываемых деталей и поэтому почти не вызывает дополнительного простоя станка. [c.401]

Ранее выполняемое раздельное щлифование на щести станках заменено совмещенным шлифованием шеек на двух станках и высвобождением девяти рабочих. Точность взаимного расположения шеек увеличилась в 2 раза. Станки для совмещенного щлифования вторичных валов полностью автоматизированы, включая загрузку, установку, осевую локацию и зажим детали, рабочий цикл щлифования, активный контроль, принудительную правку алмазными роликами и разгрузку после обработки. Комплексная автоматизация операций совмещенного щлифования позволила объединить обслуживание двух станков одним рабочим. [c.401]

Рнс. 245. Схема н рабочий цикл бесцевтрового проходного шлифованая 1 - шлифовальный круг 2 — ведущий круг 3 — обрабатываемая деталь 4 — опорный нож [c.404]

Из ранее выполненных автором работ [4] известно, что в ротационном вискозиметре с узким зазором между коаксиально расположенными рабочими поверхностями можно получить с необходимой степенью приближения однородное напряженное состояние и течение в широком диапазоне градиентов скоростей. В нашей работе использовался стандартизованный ротационный пластовискозиметр ПВР-1 [5, 6], который имел концентрический зазор размером 0,25 мм между шлифованными стальными поверхностями, что при наружном диаметре внутреннего цилиндра 12,5 мм приводило к разнице действующих в зазоре касательных напряжений в 7,5%. Прирост температуры (АГ) в потоке измерялся с точностью до+ 0,005° дифференциальной термопарой, горячий спай которой помещался в кольцевом зазоре на расстоянии 0,1 мм от поверхности внутреннего цилиндра и непрерывно омывался исследуемым веществом. Холодный спай и сам вискозиметр погружались в циркуляционный термостат, где поддерживалась температура интенсивно перемешиваемой воды с точностью +0,005°. Изменения АГ во времени фиксировались при помощи зеркального гальванометра и фоторегистрирующей камеры. На рис. 2 показана фотограмма, где кривая ОАВСЬ отражает кинетику подъема и спада АГ за весь цикл измерений при постоянном градиенте скорости для ньютоновской жидкости, а кривая ОКАВРОН — для структурированной системы. [c.279]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология