Определение размеров выпускных отверстий

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ВЫПУСКНЫХ ОТВЕРСТИЙ [c.100]

Чтобы определить характер фонтанирования, всегда необходимы предварительные лабораторные испытания с данными материалами. Для большинства материалов оказалось пригодным использовать прозрачную колонну диаметром 15 см, высотой 1—2 м с коническим основанием (а = 60°). Устройство для ввода газа в дне должно было быть таким, чтобы размер выпускного отверстия можно было менять до диаметра 5 см. При этом предельное соотношение для стабильного фонтанирования составляло грубо 1/3. Необходимо было поддерживающее слой устройство определенной формы, чтобы предотвратить попадание частиц в трубу для поступающего газа, когда слой не фонтанирует (см., 13.3.Г). Информация, полученная из предварительных опытов, а также ее использование обсуждаются ниже. [c.257]

Крупность кусков необходимо учитывать при выборе размеров рабочих органов транспортирующих и подъемных машин, а также для определения сечений выпускных отверстий бункеров и пересыпных устройств. [c.7]

Определение оптимальных размеров выпускных отверстий [c.26]

В то же время размеры выпускных отверстий не следует завышать вследствие возможности резкого обрушения через них больших масс навалочного груза, утяжеления затвора и увеличения усилия на их открывание. Определение оптимальных размеров выпускного отверстия является важнейшей задачей конструирования затвора. [c.27]

Исключение составляют только очень хорошо сыпучие материалы, как, например, сухие зерновые злаки, кальцинированная окись алюминия, сухой речной песок и другие материалы с шаровой или близкой к ней формой частиц, которые можно из затвора подавать непосредственно в устройства ненрерывного транспорта. Размер выпускного отверстия при этом должен быть определен экспериментальным путем. [c.142]

Казалось бы, что для истечения сыпучих материалов из отверстия в днище емкости достаточно, чтобы размер отверстия был несколько больше размера самых крупных частиц. Однако, как показывает практика, этого совершенно недостаточно. Беспрепятственное истечение сыпучего материала из емкостей возможно только при условии, что размер выпускного отверстия соответствует определенному значению, т. е. при соблюдении определенных соотношений между размерами отверстия и частиц сыпучего материала. Если для зернистых материалов движение потока возможно при размере выпускного отверстия, превышающем размер частиц не менее чем в 4—8 раз (в зависимости от физико-механических свойств материала), то для равномерного потока мелкодисперсных материалов выпускное отверстие должно превышать размер составляющих частиц в сотни и более раз. [c.35]

При чрезмерно больших размерах выпускных отверстий возможны обрушения больших масс сыпучего материала, когда невозможно управлять потоком. Для определения минимально допустимых размеров выпускных отверстий, обеспечивающих устойчивый характер истечения, многими отечественными и зарубежными исследователями предлагаются различные формулы, которые приведены в сводной таблице [c.67]

V — объем и М — вес капли. Стекло плавилось в электропечи в воронкообразном тигле, выпускное отверстие которого было частично или полностью закрыто платиновой пробкой. Скорость образования капель есть функция не только поверхностного натяжения, но и вязкости расплава. Для исключения ее влияния время образования капли должно быть растянуто до 70 час. Для определения размеров капли установившаяся ее форма фотографировалась. [c.129]

Определение размеров бункера. Определить, учитывая динамику истечения материалов, размеры и конфигурацию бункера, форму выпускного отверстия, угол наклона стенок бункера и др. [c.59]

Размеры и форма выпускных отверстий, для различных сыпучих Материалов определяются условиями, исключающими образование статических сводов над отверстием в процессе истечения. Как известно, устойчивое беспрепятственное истечение сыпучего материала под влиянием гравитационных сил обеспечивается лишь в том случае, если площадь выпускного отверстия имеет определенную величину. При сужении воронки бункера и уменьшении выпускного отверстия могут создаваться [c.66]

Диаметр выпускного отверстия в цилиндрических бункерах должен быть не менее 0,8 мм, в прямоугольных следует делать отверстия возможно большими. Рекомендуется [443 при определении размера вьшускного отверстия исходить из соотношения А (3-6)В (В -максимальный размер куска нефтяного кокса). При выборе типа бункера для закрытых складов необходимо учитывать следующие факторы максимальное использование емкости, удобство и простоту обслуживания, полное опорожнение хранилищ, сведение к минимуму сегрегации кокса в бункере, минимальные капитальные затраты. Установлено [101], что бункер круглого сечения вьп оден по сравнению с бункером прямоугольного сечения, так как периметр его меньше расход строительного материала также меньше. Материал стенок при круглом сечейии работает на растяжение, а прямоугольного - на изгиб и частично на растяжение. Но группа бункеров круглого сечения занимает большую площадь (на 25-30%) по сравнению с бункерами прямоугольного сечения при одинаковой полезной емкости [59, 286]. [c.259]

Автор Ссылка Формула ДЛЯ определения минимально допустнивго размера выпускного отверстия [c.68]

Размеры выпускных отверстий рабочих органов транспортных и дозирующих установок следует выбирать исходя не из условий максимального уплотнения, как это рекомендуется ЛИВТом, а с учетом конструктивного оформления данного узла выпуска сыпучего материала и минимально возможной величины объемного веса при данном значении влажности продукта. Это объясняется тем, что для обеспечения вывода сыпучей среды из состояния покоя требуется, как правило, применение тех или иных будирующих устройств. Сыпучая среда, пришедшая в состояние движения, находясь даже в самых нижних слоях емкости хранения с большой высотой засыпки, не может рассматриваться как сильно уплотненная. Начавшееся движение обусловливает вполне определенную порозность, а следовательно, и объемный вес в зоне истечения данного продукта. В какой-то степени это относится и [c.14]

При определении размеров поперечного сечения желоба исходят из размеров выпускного отверстия бункера, обеспечивающего бесперебойную выгрузку сыпучего материала на вибропитатель и скорости вибротранспортирования. При установке желоба с уклоном нужно учитывать соответствующее изменение производительности, что может служить резервом для ее увеличения. Однако установка желоба под углом больше 10° может привести к тому, что сыпучий материал будет -вытекать из бункера при неработающем питателе. [c.54]

Вращательные виброворонки имеют небольшой угол наклона стенок (в основном 30°). Однако угол наклона может достигать 45 и 60°. Вихревые воронки имеют угол наклона не менее 60°. Размеры выпускного отверстия в воронках обоих типов определяются условиями сводообразования в воронке и производительностью выгрузки, которая должна быть равна производительности питателя, расположенного под воронкой. Размеры загрузочного отверстия воронки также определяются условиями сводообразования в бункере, расположенном над воронкой. В любом случае загрузочное отверстие должно составлять от 0,5 до 1,0 диаметра бункера. На размер выпускного отверстия сильное влияние может оказать влажность материала. Экспериментально установлено, что при фиксированном значении диаметра выпускного отверстия и переменной влажности скорость выпуска максимальна для абсолютно сухого материала, уменьшается с увеличением влажности, достигает минимума при каком-то определенном значении влажности, а затем начинает возрастать до тех пор, пока материал не достигнет консистенции шлама. Вращательные виброворонки относительна [c.74]

Для определения скорости высыхания лака применяют в качестве грунта, т. е. подкладки для пленки, стеклянную пластинку размерами 90x120 мм и 2—3 мм толщины. Пластинка должна быть хорошо вымытой и высушенной. На пластинку наливают из пипетки диаметром выпускного отверстия 2—3 мм некоторое количество лака (1—3 см или от 10 до 40 капель) и, раскачивая пластинку, распределяют его тонким ровным слоем по всей поверхности. Пластинку устанавливают затем под углом 45 для стекапия излишнего лака. После этого помещают ее в горизонтальном положении в место, защищенное от пыли и прямых солнечных лучей. Второй образец приготавливают аналогичным образом и устанав- [c.79]

Результаты определения размеров сводообразующей щели, приведенные в табл. 5 и на рис. 17, показывают, что для фракции + 100 меш образование устойчивых сводов при 6>30 мм наступает при И ">2%. Сводообразование при истечении этой фракции из воронки Гарри (диаметр выпускного отверстия = 30 мм) было отмечено при том же значении влажности. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология