Сыпучий материал диаметр частиц

Под сыпучим материалом (или сыпучим телом) подразумевают дисперсную систему, состоящую из твердых частиц произвольно] формы, находящихся в контакте. Пространство между частицами заполнено газом, а иногда, частично, и жидкостью. В зависимости от диаметра 1 частиц сыпучий материал может быть в следующих состояниях пылевидном (с1 < 0,05 мм) порошкообразном (0,05 мм < [c.147]

Скорость истечения сыпучих материалов из отверстий и трубопроводов является функцией диаметра отверстия и не зависит от высоты слоя сыпучего материа.аа над отверстием. На скорость истечения также оказывает влиянне подвижность частиц сыпучего материала, выраженная углом естественного откоса. [c.67]

Скорость заполнения матрицы при действии лопастного питателя Уп, как показывают предварительные исследования, зависит от параметров системы машина— питатель—сыпучий материал, в частности от конструкции питателя.и характера движения нижних пуансонов в зоне питания, которое задается соответствующими копирами. Для определения скорости заполнения матрицы было бы достаточно записать траекторию движения сыпучего материала или совокупности множества частиц, затем продифференцировать путь по времени. Такие методы, особенно с применением меченых атомов, широко используются исследователями в самых разнообразных отраслях промышленности. Однако при изучении возможности применения изотопного метода исследования траектории движения частицы в питателе и матрице оказалось, что имеются ограничения, которые затрудняют его использование а) малые габариты питателя (диаметр 200 мм и высота внутренней части 17—20 мм) [c.61]

По размеру транспортируемых частиц пневмотранспорт подразделяют на пневмотранспорт пылевидного материала (диаметр частиц менее 1 мм) и пневмотранспорт сыпучего (гранулированного, кускового) материала (>1 мм). [c.119]

В экспериментальной практике значение 5у определяют применительно к сравнительной большой порции сыпучего материала, состоящей из множества частиц. В этом случае формула (5.6) позволяет рассчитать средний диаметр частиц исследуемой порции сыпучего материала. Параметр определяют на специальном приборе принцип его действия основан на измерении сопротивления, которое оказывает слой определенной порции сыпучего материала потоку прокачиваемого через него газа. Параметр 5 , используют для характеристики свойств сыпучего материала в случаях, когда они зависят от площади поверхности его частиц например, теплопроводность, звукопроницаемость, растворимость, химическая активность во многом зависят от Значения 5у меняются в большом диапазоне (от нескольких сотен тысяч до нескольких миллионов см ) в зависимости от степени дисперсности частиц. [c.147]

Такие аппараты предназначены для сушки сыпучих, мелкокусковых и зернистых материалов топочными газами или подогретым воздухом. Они представляют собой цилиндрический сварной корпус, установленный на двух роликовых опорах с наклоном в сторону непрерывной выгрузки материала. Вращение корпуса сушилки осуществляется от индивидуального привода через венцовую шестерню. Внутри корпуса устанавливаются насадки (рис. 10.1) с целью увеличения поверхности межфазного контакта. В качестве основной насадки следует применять секторную (в сушилках диаметром 1000—1600 мм для материалов с хорошей сыпучестью и частицами средним размером не более 8 мм) лопастную (в тех же сушилках для материалов, обладающих свойством налипания, и сыпучих материалов с частицами средним размером более 8 мм и в сушилках диаметром 1000—3500 мм для материалов, склонных к налипанию, но восстанавливающих сыпучие свойства при некоторой подсушке). [c.294]

Стенки емкости, в которую загружается сыпучий материал, тем больше влияют на формирование зернистого слоя, чем меньше отношение диаметра емкости О к диаметру частиц (рис. 10). [c.31]

Минимальное отношение диаметра выпускного отверстия к диаметру частиц й, при котором обеспечивается истечение несвязанного сыпучего материала, составляет 4—5. [c.100]

В [4] оценивают влияние стенки на пористость слоя катализатора шириной пристенной зоны порядка 3—4-х эквивалентных диаметров частиц, что не согласуется с исследованиями, приведенными выше. По-видимому, такое несоответствие можно объяснить тем, что в первом случае речь идет об ограждающем влиянии стенки, а во втором — о пристеночной зоне. Действительно, если рассматривать взаимодействие двух плотно соприкасающихся тел с различными физическими свойствами — степ-ки и сыпучего материала, то между ними должна быть переходная зона, которая распространяется в сторону менее жесткого тела, т, е. в сторону сыпучего материала. Ширина пристеночной зоны как в модели, так и в натуре одинакова, так как свойства соприкасающихся друг с другом тел практически одинаковы. [c.35]

В работе [15, с. 76] исследовали вертикальный пневмотранспорт монодисперсного крупнозернистого материала (соя, скорость витания в воздушном потоке 14,3 м/с кукуруза, 12,3 м/с пшеница, 9,8 м/с). Исследования проводили при скоростях воздуха от 12,3 до 27 м/с. Пневмотранспорт осуществляли в подъемнике диаметром 152 мм. Оказалось, что частицы движутся в основном в приосевой зоне трубы, частично перемещаясь в радиальном направлении от центра к стенкам и наоборот. Несмотря на однородность сыпучего материала скорость разных частиц неодинакова. Наряду с поступательным движением обнаружено вращение частиц вокруг их осей при изменении скорости транспортирующего потока от 14,5 до 27 м/с скорость вращения частиц составляла от 1880 до 5300 об/мин. Эпюра [c.76]

Исследования влияния днища па напряженное состояние слоя в основном сводятся к определению вертикальных давлений сыпучего материала на днище и расчету его на механическую прочность. В [68] исследовано формирование слоя сферических частиц диаметром 5 15 мм в модели диаметром 247 мм. Отмечено влияние способа загрузки на пористость частиц в зоне действия днища. В [69] исследовано влияние днища на аэродинамической модели с подачей воздуха на слой снизу. Постепенно наращивая высоту слоя и измеряя поля скоростей потока над [c.35]

В механике сыпучих тел считается, что изменение пористости от свободной поверхности в глубь слоя зависит от изменения объемного веса сыпучего материала. Полученные в [37, 76] зависпмости были использованы нами при расчетах изменения пористости с глубиной слоя для катализаторов БАВ и СА-1 [60]. Показано, что уменьшение пористости от действия собственного веса частиц (без учета влияния стенки) распространяется для катализаторов БАВ на глубину порядка 80 зерен, а для каталпзатора СА-1 — на 150. Обычно свободную поверхность слоев катализаторов в реакторах после загрузки разравнивают. Для высоких слоев некоторая негоризонтальность свободной поверхности, по-видимому, несущественна. Однако для низких слоев порядка 300—500 мм, например, на диаметре 10—12 м сернокислотного реактора негоризонтальность может оказывать отрицательное влияние на процесс [77]. Автор обращает внимание на тщательность загрузки катализатора но всей площади реактора. Так как опорная решетка слоя па диаметре 12 м не горизонтальна, а имеет вид ломаной линии, то рекомендуется изме- [c.36]

Исследованиями в области электризации сыпучих материалов установлено, что ток, переносимый потоком заряженных частиц, пропорционален скорости транспортирующего газа в степени 1,8, первой степени диаметра трубопровода и объемной концентрации сыпучего материала в транспортной линии [274]. Отсюда следует, что предпочтительнее увеличивать диаметр трубопровода или концентрацию материала при соответствующем уменьшении скорости воздуха с тем, чтобы величина тока потока оставалась неизменной. Такой метод изменения параметров транспортирования не требует уменьшения производительности пневмотранспортной установки. [c.209]

Диаметр частиц сыпучего материала рассматривают как одномерную случайную величину. В связи с этим гранулометрический состав сыпучих материалов описывают чаще всего методом математической статистики. [c.148]

И. м. Разумов рекомендует при определении потери напора в слое сыпучего материала использовать формулу (4), которая дает несколько более низкие значения так как потеря напора с уменьшением диаметра частиц возрастает, и формула (4) обеспечивает некоторый запас. [c.36]

А — коэффициент В — ширина канала Ь — толщина стенки D — диаметр отверстия d — расчетный размер частиц Н — расстояние между верхними кромками отверстий (1) и (2) h — расчетная высота слоя сыпучего материала, АР [c.137]

На рис. IV.76 показана схема аппарата для растворения с виброкипящим слоем наполнителя. Аппарат состоит из цилиндрического корпуса 1, который на 50—75% объема заполнен стальными шарами 2 диаметром 15—20 мм. Корпус через пружины 3 опирается на раму 4. Вибрационные колебания корпусу растворителя сообщает дебалансный вибратор 5, приводимый во вращение электродвигателем 6 через клиноременную передачу 7. Растворяемый сыпучий материал подают в камеру через вибрационный бункер-питатель 5, а растворяющую жидкость — через патрубок 9. Зону выгрузки раствора отделяют от основного объема рабочей камеры с насадкой перегородкой 10, нижняя часть которой перфорирована. Чтобы исключить прямой проскок частиц от места загрузки к месту выгрузки, в верхней части камеры у бункера-питателя также устанавливают перегородку 10. Цикл работы растворителя может быть периодическим и непрерывным. [c.252]

Если смесь сыпучего материала представляет собой узкую фракцию (например, проходящую через сито с размером ячейки но остающуюся на сите с ячейкой 2, близкой по величине к 1), то определяющий размер частиц — их эквивалентный диаметр э (равный, в данном случае, диаметру узкой фракции смеси й,) рекомендуется принять равным среднему геометрическому из размеров ячеек смежных сит [c.45]

Это обстоятельство следует иметь в виду в расчетной практике. В тех случаях, когда специально не указано, при каком значении среднего диаметра действительна та или иная формула, следует учитывать конкретные особенности определяемой величины. Например, потеря напора в слое сыпучего материала, как будет показано ниже, увеличивается при уменьшении диаметра частиц. Скорость витания, наоборот, возрастет при увеличении диаметра. Поэтому, чтобы обеспечить определенный запас, следует в первом случае применять формулу, дающую меньшее значение, а во втором большее значение диаметра частиц. [c.10]

Приведенные выше формулы дают возможность рассчитывать потерю напора в неподвижном слое сыпучего материала. Для расчета необходимо знать физические параметры газа (удельный вес, вязкость), диаметр частиц и пористость слоя. Для неподвижного слоя [c.16]

Предварительно в аппарате диаметром 0,1 м изучалась связь остатка сыпучего материала с1 со структурой и порозностью насадки. В качестве насадки использовался слой фарфоровых шаров объемом 1,4 л, а в качестве сыпучего материала — магнезит с диаметром частиц от 30 до 60 мк. Предварительно было установ- [c.87]

Влияние полидисперсности на изменение скоростей отдельных фракций сыпучего материала зависит от концентрации твердой фазы. По мере роста концентрации несмотря на общий рост числа соударений [формула (II. 1)] влияние полидисперсности становится менее ощутимым. При очень высоких концентрациях, например при транспортировании сыпучего материала сплошным потоком, взаимные соударения частиц настолько сблизят скорости отдельных фракций, что скорости движения отдельных частиц станут практически одинаковыми. С другой стороны, при весьма малой концентрации твердых частиц и достаточно большом диаметре подъемника число соударений будет настолько малым, что практически его можно принять равным нулю. [c.61]

Результаты работы [43] показывают, что частота ударов твердых частиц о стенку вертикальной трубы и скорость горизонтальной миграции частиц увеличиваются при уменьшении диаметра частиц и увеличении скорости транспортирующего потока. В диапазоне массовых расходных концентраций т от 1 до 4 (кг/ч)/(кг/ч) скорость поперечного перемещения частиц практически не зависит от т. Однако увеличение т способствует повышению частоты ударов. Эта зависимость действительна, вероятно, до определенного предела. При поршневом движении сыпучей массы и при пневмотранспорте сплошным потоком характер взаимодействия транспортируемого материала со стенками трубы иной, чем при пневмотранспорте потока с малой концентрацией твердой фазы. Поэтому возможно, что при концентрации твердой фазы, превышающей определенную величину, частота ударов снижается, так как вдоль стенок трубы начинает двигаться сплошной столб сыпучего материала, в котором отдельные частицы перемещаются ограниченно. [c.63]

Зависимость истирания от диаметра подъемника можно объяснить тем, что с увеличением диаметра растут пульсационные скорости потока (а, значит, и скорость частиц). Из этого следует, что для уменьшения истирания сыпучего материала (и пропорционального ему износа металла) следует создавать пневмоподъемники минимально возможного диаметра. При большом количестве транспортируемого материала целесообразно применять многоствольный пневмотранспорт это способствует уменьшению износа и истирания. [c.193]

Частицы сыпучего материала, соударяясь одна о другую, а также со стенками и конструктивными элементами линий и аппаратов пневмосистем, измельчаются (деградируют) [137, 141]. Так, интенсивное уменьшение размеров гранул аммиачной селитры марки В (ГОСТ 2—57) при перемещении по трубе диаметром 50 мм начинается уже при скорости воздуха 10 м/с [137]. [c.152]

Для промышленных аппаратов, диаметры которых 1 счисля-ются несколькими метрами, хороший равномерный кипящий слой достигается только прп хорошем распределепии д>тья по поперечному сечению аппарата и при удачном подборе гранулометрического состава сыпучего материала. Размер частиц катализатора в промышленных системах кипящего слоя обычно лежит в пределах 20—80 микрон, поэтому создать непровпльную решетку практически пе удается и иепроваливание в рабочих условиях про- [c.202]

Для 1ювышения надежности изолирования газовых потоков в соседних секциях возможно, во-пфвых, осуществить принудительный отсос газов через патрубки б во-вторых, коническую насадку можно установить с конфузором (рис. 13,1.4.7), в котором собирается некоторая часть истекающего из вышележащей секции сыпучего материала. Применение конфузора позволяет увеличить уровень засыпки материала под конической насадкой, т. е. еще более увеличить гидравлическое сопротивление на этом участке. Диаметр нижнего основания насадки при этом может превышать 3-5 эквивалентных диаметров частицы. [c.274]

Результаты экснеримеиталького онределеиия значений 4]< Для всех к классов, иа которые разбита шкала значений й, анализиру емого сыпучего материала, позволяют построить гистограмму, наглядно характеризующую его гранулометрический to тaв, или определить вид и параметры аналитического закона распределения частиц в массе сыпучего материала (по диаметру, массе, поверхности, числу). [c.148]

Зенц предложил корректировать реальный диаметр отверстия, вводя в расчет истечения псевдоожиженной плотной фазы величину я — 115 6, вместо Ъи, как это делается в случае гравитационного движения сыпучего материала это можно рассматривать как учет сжатия струи. Такая корректировка практически целесообразна для отверстий, не очень больших в сравнении с размером частиц она ведет к повышению значений Сц, представленных на рис. ХУ-1 при д,ц1й < 40, до уровня 0,5, типичного для больших отверстий и мелких частиц. Было сделано предположение, что газ, фильтрующийся через поток движущихся твердых частиц, может расширять струю твердого материала, препятствуя, таким образом, ее сжатию. Но данные о скоростях выхода твердых частиц из отверстия свидетельствуют о том, что их кинетическая энергия меньше, чем у однофазного жидкостного потока при том же напоре . [c.577]

В [52] на основании лабораторных исследований грунтов на крупномасштабных моделях показано изменение горизонтального давления на стенку от ее перемещения. Как видно из рис. 4, даже при незначительном перемещении стенки Л до 0,5 мм коэффициент бокового давления = Оз/я резко уменьшается. При последующем увеличении смещения влияние бокового распора сыпучего тела прекращается и наступает период, когда часть сыпучего материала начинает скользить в направлении к стенке. В этом случае на нее будет действовать активное давление. В каталитических реакторах абсолютные значения температурных расширений стенок на порядок выше. Перемещения стенок также имеют место при работе реакторов в непостоянном температурном режиме (рабочий цикл — регенерация, пуск — остановка и др.). Было замечено, что в реакторах каталитического крекинга после нескольких пусков и остановок, т. е. при незначительных расширениях и сжатиях слоя, частицы катализатора в определенных зонах слоя уплотнялись и в ряде случаев подвергались повышенному истиранию [53] по лпниям активного и пассивного давлений. Авторами [54] при исследованиях высоких слоев сыпучего материала было установлено, что величина сил трения между частицами стремится к максимальному значению у стенки емкости и к минимальному — в ее центре, что приводит к перераспределению по сечению горизонтальных и вертикальных давлений. В связи со строительством крупнотоннажных зернохранилищ, цементохранилищ, коксовых башен исследуется проблема взаимодействия сыпучего материала со стенкой емкости из-за возникновения в последней по высоте и по диаметру неоднородных растягивающих, изгибающих и температурных напряжений [39, 55, 56]. Интересными являются исследования взаимодействия сыпучего материала и податливых стен силосов [c.34]

Результаты экспериментального определения значений d. i для всех k классов, на которые разбита-шкала значений анализнру емого сыпучего материала, позволяют построить гистограмму, наглядно характеризующую его гранулометрический состав, пли определить вид и параметры аналитического закона расиределения частиц Б массе сыпучего материала (по диаметру, массе, поверхности, числу). [c.148]

Вследствие удаления или сокращения объема материала в нижерасположенной части шахты возникают пустоты, которые можно рассматривать как одно или несколько выпускных отверстий для вышележащего слоя материала. Возможность истечения сыпучего 3 отверстия, характеризуемая термином проходимость , зависит от ооотношения размеров отверстия и частиц и в известных пределах эта проходимость тем больше, чем меньше диаметр частицы. Так, опыты по изучению истечения сухого песка через отверстие с радиусом г = 10 мм показывают, что песок с поперечным размером частицы 2— 4 мм вытекает со скоростью 19,8 мм1сек, а песок с частицами размером 0,5—1 мм — со скоростью 33,2 мм/сек, т. е. в 1,68 раза быстрее. Изучением этого вопроса применительно к слою, состоящему из кусков руды, занимались С. И. Минаев, Д. Л. Тартановский и особенно детально Г. М. Малахов [270]. Эти авторы исходили из предположения, что процесс истечения частиц слоя, расположенного над отверстием, [c.414]

Габариты прибора основание 500x500 М1 высота 750 мм. Все механизмы, в том числе и самоптеец, размещены внутри прибора. Включение прибора в сеть 220 В, 50 Гц. Длительность процесса исследования зависит от плотности и минимального диаметра частиц, а также от вязкости жидкости. Для сыпучего материала плотностью. 2,6-103 кг-м- осаждающегося в воде, требуется 10 мин для анализа СМ с частицами размером 2—50 мкм, 20 мин для СМ с частицами размером 1— 50 мкм, 100 мин —для анализа СМ с частицами размером 0,2—50 мкм. [c.33]

Чтобы выяснить физический смысл полученного в результате опытов интересного эффекта, рассмотрим схему работы питателя. Если ширина паза В превышает диаметр отверстия матрицы (рис. 22, а), то под воздействием лопасти и массы частиц сыпучий материал уплотняется в зоне I. Это обстоятельство приводит к возраста- нию сил сцепления частиц и уменьшению скорости заполнения матрицы. Одновременно частицы сыпучего материала заполняют зазор между корпусом питателя 1 и ротором 2. На рис. 22, б показано движение лопасти в питателе, имеющем ширину паза, меньшую диаметра отверстия матрицы. В этом случае зона I анулируется, что приводит к относительному увеличению скорости аполнения матрицы. Одновременно создаются благоприятные условия, снижающие потери, так как в зазор между корпусом питателя и ротором уходит минимальное количество частиц порошка. [c.69]

С повышением скорости давление газа становится равным весу частиц. В этом случае при небольшом повышении скорости газа частицы начинают отделяться друг от друга и перемещаться. Такой режим называют спокойной или нетурбулентной флю-идизацией. Дальнейшее повышение скорости газа приводит к значительно большему расширению слоя вследствие увеличения расстояния между частицами и энергичного перемешивания частиц. Наиболее быстро движущиеся частицы вылетают из слоя, а поверхность слоя напоминает кипящую жидкость. Такое состояние слоя называют турбулентным псевдоожижением или турбулентной флюидизацией. На большинстве современных установок каталитического крекинга процесс ведется при таком режиме псевдоожижения. Дальнейшее увеличение скорости приводит к появлению над кипящим слоем зоны с невысокой концентрацией частиц катализатора, уровень псевдоожиженного слоя повышается, а плотность его уменьшается. При дальнейшем форсировании подачи газа наступает режим пневмотранспорта катализатора. Если такой поток направить в сосуд с большим диаметром, то снижение скорости потока приведет к образованию относительно плотного кипящего слоя. Сыпучий материал в псевдоожиженном состоянии способен перемещаться подобно жидкости. Это его свойство используется на установках каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем при транспортировке катализатора по трубопроводам из реактора в регенератор и обратно. При этом режим турбулентной флюиди-зации используется в реакторе и регенераторе, режим пневмотранспорта — в транспортных трубопроводах и режим спокойной флюидизации — в основном в стояках реактора и регенератора. [c.180]

Барабанные сушилки (рис. 10.24), широко применяемые дл непрерывной сушки сыпучих материалов (минеральные соли, фос фориты, измельченное твердое топливо и т. п.), представляют со бой цилиндрический барабан длиной до 27 м, диаметром до 3,5 м, устанавливаемый с небольшим (2-7°) наклоном к горизонту. Ба рабан медленно (с частотой 5-8 мин ) вращается, что способствует продольному перемещению и поперечному перемешиванию сыпучего материала, заполняющего объем барабана на 10-20 %. Чтобы материал не располагался только в нижней части барабана сплошным слоем, на его внутренней поверхности имеются лопасти, которые при вращении барабана захватывают часть сыпучего материала, поднимают и ссыпают его вниз. Это приводит к заполнению всего рабочего объема барабана сплошной завесой падающего дисперсного материала. Через такую завесу вдоль оси барабана проходит поток сушильного агента, что обеспечивает обтекание потоком агента практически каждой частицы. Кроме того, в объеме барабана располагается насадка той или иной формы, о которую ударяются падающие частицы, что увеличивает время их падания и, следовательно, время их активного контакта с горячим сушильным агентом. [c.592]