Определение поперечных размеров дефектов

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОПЕРЕЧНЫХ РАЗМЕРОВ ДЕФЕКТОВ [c.127]

Использование пространственных профилей температуры. В отличие от глубины залегания и толщины поперечные размеры дефектов поддаются простой визуальной оценке по тем температурным отпечаткам, которые дефекты создают на контролируемой поверхности (в ТК речь, как правило, идет о дефектах значительной поперечной протяженности). Размещая на поверхности объекта маркер известных размеров, хорошо видимый в ИК-диапазоне, например полоску алюминиевой фольги, процесс определения ку можно автоматизировать. В [c.127]

Определение поперечных размеров скрытых дефектов проиллюстрируем на [c.128]

Фактор трансляции, будучи по сути аналогом времени, обеспечивает максимум "видности" дефектов определенного размера на определенной глубине. Для того, чтобы не вводить двойную калибровку по размерам дефекта и глубине, предложено использовать ранние времена наблюдения, при которых, как показано в главе 3, температурные сигналы слабо зависят как от поперечных размеров дефектов, так и от толщины дефектов, сохраняя сильную зависимость от их глубины залегания. [c.145]

Рис. 4.4. Определение поперечного размера искусственного дефекта в иконе на дереве

Для дефектоскопов форма окна коллиматора детектора определяется поперечными размерами дефекта. Длина окна коллиматора должна несколько превышать длину дефекта, так как при неполном перекрытии окна проекцией дефекта сигнал от дефекта уменьшается. С уменьшением площади окна коллиматора детектора повышается точность определения размеров дефекта. Однако эти требования находятся в противоречии с условием повышения производительности контроля. [c.105]

По координатам блестящих точек определяют размеры и ориентацию дефекта. Это дифракционно-временной (ДВ) метод определения размеров дефекта. При контроле совмещенным преобразователем поперечных волн для получения эхосигналов от краевых точек наклонного к акустической оси дефекта необходимо вести контроль на уровне фиксации, соответствующем плоскодонному отверстию диаметром 0,5. .. 1 мм, т.е. при чувствительности на порядок больше обычно применяемой [135]. При раздельной схеме контроля и размещении преобразователей по разные стороны от дефекта амплитуда эхосигнала от краевых точек значительно больше (см. разд. 2.2.5.3). [c.359]

Границы применимости одномерных моделей, в которых влияние диффузии тепла на величину АТ остается незначительным, рассмотрены ниже. На практике "поперечные" (трехмерные) тепловые потоки на краях дефекта сглаживают форму сигнала АТ и при определенных размерах дефекта приводят к существенному снижению его амплитуды (см. штрихпунктирную линию на рис. 3.3). [c.65]

Такой вид контроля пригоден только для листов, назначение которых не требует более детального исследования определенных мест, Еслп, например, лист является котельным, то при сдаче—приемке целесообразно потребовать точного контроля тех мест, где, в частности, будут ввариваться трубы, и регламентировать максимально допустимый размер дефектов. Аналогичным образом поступают в частности и Федеральные железные дороги ФРГ при приемке листов для поясов железнодорожных мостов, к которым должны привариваться перемычки в положении на ребро. В этих местах ввиду сварки и поперечных нагрузок от перемычек наличие любого дефекта имеет более важное значение, чем в свободной части листа. В руководстве по контролю эти требования должны быть учтены. [c.460]

При определении размеров дефектов большое значение имеет эталонирование чувствительности ультразвукового контроля. В одном из докладов даны практические рекомендации по выбору искусственного отражателя и сделан вывод, что наилучшим отражателем является цилиндрическое отверстие диаметром, равным или больше 1,3 длины ультразвуковой волны. Глубина отверстия должна быть больше размера поперечного сечения ультразвукового пучка. [c.11]

Основные технико-экономические показатели. Емкость блока регистрации увеличена до 24 Гб, что позволило довести протяженность непрерывного обследования до 450 км. Средний межремонтный пробег оборудования составил 800 км. Разрешающая способность определения линейных размеров выявляемых дефектов составляет 10 % от размера толщины стенки труб. Установлена возможность выявления дефектов при детальной программной обработки глубиной до 5 % от толщины стенки труб. Повышение чувствительности феррозондовых преобразователей достигнуто за счет расширения диапазона их действия с записью сигнала в восьмиразрядном цифровом коде, что позволило с достаточной устойчивостью выявлять такие дефекты, как расслоение в стенке труб, не выходящего на поверхность, ступенчатая коррозия, поперечные трещины в сварных соединениях. [c.96]

Появление неоднородности размеров экструдата в поперечном направлении может быть обусловлено плохой конструкцией головки, а также присуще головкам определенных типов. Можно назвать несколько причин появления неоднородности размеров, показанных на рис. 13.2, б неудачная конструкция какой-либо из трех зон головки (рис. 13.2, б, 1—4), неудовлетворительное регулирование температур стенок головки (рис. 13.2, б, 1, 2, 4)-, деформация стенок головки под действием давления (рис. 13.2, в, 2) и, наконец, наличие препятствий потоку в каналах головки, используемых для крепления дорна (рис. 13.2, б, 5). В принципе все типы дефектов, возникающих в поперечном направлении, можно устранить, используя подходящую конструкцию головки, разработанную на основании уравнений математической модели головки. В этой главе обсуждаются способы построения таких математических моделей и ограничения, возникающие при их использовании для [c.463]

Поведение конструкционных графитов при ударе, характер разрушения, виды излома, а также влияние различных факторов на величину ударной вязкости, весьма важны при определении склонности материалов к хрупкому разрушению. Однако закономерности этого процесса мало исследованы. В связи с тем, что результаты испытания на ударную вязкость хрупких материалов в значительной степени зависят как от выбора образцов, так и от условий эксперимента, Барабановым В.Н. и др. были уточнены размеры и форма образца для этого вида испытаний. При испытании призматических образцов разных размеров на маятниковом копре МК-0,5 ими было установлено возрастание ударной вязкости графита с увеличением размеров образцов, объясненное относительным снижением разупрочняющего влияния дефектов при увеличении поперечного сечения образцов. Поскольку в работе не были установлены масштабные коэффициенты для пересчета результатов, полученных на разных образцах, значения ударной вязкости следует рассматривать только при сравнении материалов, испытанных в идентичных условиях. Результаты таких сравнительных испытаний различных по прочности графитовых материалов приведены в табл. 16. [c.76]

Конечно, при расчетах минимальных диаметра или ширины канала впуска можно принимать меньшие скорости сдвига, чем приведенные выше. Нужно учитывать, что с увеличением принятой для расчета скорости сдвига труднее подбирать и соблюдать режим литья ввиду уменьшения температурного интервала литья и труднее избежать поверхностных дефектов на изделиях в месте впуска. Изменением поперечного сечения впускного канала можно регулировать не только скорость течения, при которой расплав полимера входит в полость формы, но также и время, в течение которого расплав должен оставаться во впуске незатвердевшим, что необходимо для уплотнения полимера в форме. Время уплотнения зависит от толщины изделия, поэтому между размерами впуска и толщиной изделия должно существовать определенное соотношение [c.237]

Как и в случае одномерной модели, метод наименьших квадратов бьш применен в комбинации с методом Левенберга-Маркуорда. Данный алгоритм решения обратной задачи ТК обеспечил погрешность определения глубины залегания и поперечных размеров дефектов на уровне 10%. [c.127]

На основе одномерных многослойных моделей, в соответствии с которыми дефект представляет собой область аномального теплового сопротивления. А. ДеДжнованни и Д. Балажас предложили следующий алгоритм тепловой дефектометрии 1) определеии поперечных размеров дефектов на уровне 0,5 максимальной амплитуды 2) установление глубины залегания дефекта в односторонней процедуре по запаздывающему сдвигу параметра Г 3) определение толщины дефекта в [c.62]

Принцип диагностирования нефтепроводов на сегодняшний день заключается в выявлении опасных дефектов, которые ликвидируются заменой дефектного участка трубопровода новым. Степень опасности этих дефектов определяется по остаточной прочности стенки труб. Подрастание оставшихся неопасных дефектов со временем эксплуатации нефтепроводов должно периодически контролироваться диагностированием через 3-5 лет. Следовательно, этот принцип определения остаточного ресурса металла труб имеет ряд недостатков, к числу которых относится и то, что современные диагностические аппараты (Ультраскан Ультраскан СД и др.) не могут обнаружить поперечные усталостные трещины и трещиноподобные дефекты, а также мелкие дефекты, размер которых находится за пределами их разрешающих способностей. Кроме того, к определению степени опасности дефектов подходят с позиции остаточной прочности стенки трубы, тогда как усталостное разрушение металла труб более чувствительно к дефектам (концентраторам напряжения), чем статическое нагружение. Более того, есть множество нефтепроводов или их отдельные участки (например, технологические нефтепроводы, телескопические участки нефтепроводов), где невозможно провести внутритрубную диагностику. Следовательно, создание расчетных методов определения остаточного ресурса нефтепровода, учитывающих разные аспекты неопасных дефектов металла труб, является актуальной задачей надежности трубопроводного транспорта. Это особенно относится к длительно эксплуатируемым нефтепроводам. [c.121]

Использование решения трехмерной адиабатической задачи ТК. Метод "термического четырехполюсника", предложенный А. Деджиованни для решения одномерных задач теории теплопроводности, бьш распространен на случай трехмерных задач [28]. Это позволило ввести в рассмотрение, помимо глубины залегания дефектов / и их теплового сопротивления также их размеры Ь х с в поперечном направлении. Принципы решения прямой задачи ТК с использованием преобразования Лапласа и Фурье описаны в п. 3.5. В аспекте дефектометрии наиболее простые алгебраические выражения получают для дефектов с малым Для определения размеров дефекта необходимо использовать результаты как од- [c.132]

Однако рентгеноструктурный анализ был и остается плодотворным методом исследования кристаллических полимеров. Примером может явиться определение параметров элементарной ячейки полимерного кристалла. Так, было показано, что разветвленность в полиэтилене не только увеличивает количество дефектов кристаллической структуры (аморфной части), но и меняет размеры элементарной ячейки кристалла. Поперечные размеры ячейки полиэтилена после образования разветвлений увеличиваются с 7,36x4,94 А до 7,68x5,08 А, длина ячейки остается при этом без изменений. [c.35]

Хендус и Пензел [83] исследовали морфологию разрушения одиночного волокна ПА-6. Обычно закрученные и вытянутые одиночные волокна были затем испытаны на растяжение при различных скоростях деформации. Характерные поверхности разрушения воспроизведены на рис. 8.20 и 8.21 [84]. При малых скоростях деформации (е = 0,033 С ) часто получаются у-образные надрывы (рис. 8.20). Подобные надрывы образуются благодаря трещине, которая начинается в виде дефекта или неоднородности материала, расположенной на поверхности волокна или вблизи нее. В то время как трещина медленно растет, незатронутое ею поперечное сечение волокна продолжает пластично деформироваться. В момент, определяемый размерами трещины и незатронутого поперечного сечения волокна и свойствами самого материала, происходит быстрое распространение трещины поперек волокна. Экспериментально определенная прочность одиночного волокна тем выше, чем меньше у-образный надрыв [83]. Волокна с наивысшей прочностью содержали едва видимые небольшие пустоты. [c.264]

Для объяснения стереоспецифичности следует подробнее рассмотреть процессы, которые разыгрываются на поверхности катализатора. На рис. 108 показана часть поверхностного слоя треххлористого титана с активным центром, т. е. с дефектом в решетке. В соответствии со схемой (VI-3) растущая цепь попеременно мигрирует из одного положения (вакантного места) в другое, первоначально занятое алкильной группой. Сопоставление вандервааль-совых радиусов атомов, входящих в состав катализатора и мономера, приводит к заключению, что в данной системе следует ожидать преимущественного образования изотактического полипропилена. Это иллюстрируют рис. 108, где дана трехмерная схема, изобран<аюшая катализатор в стадии образования я-комилекса с молекулой мономера, рис. 109 и 110, на которых показаны поперечные разрезы по плоскостям zy и xz, отвечающим рис. 108. Вследствие больших размеров метильной группы молекула пропилена может заполнить вакантное место только одним определенным образом, а именно своей метиленовой группой. Это обстоятельство объясняет, однако, лишь направленность при- [c.419]

В работах была предпринята попытка изучить закономерности разрыва в связи с влиянием различных факторов величины дефекта, скорости деформации, деформирующего напряжения и удельной когезионной энергии полимера. С этой целью были испытаны образцы ненаполненных вулканизатов каучуков СКН-18, СКН-26 и СКН-40 с равной степенью поперечного сшивания. Образцы имели форму прямоугольников шириной 50 мм с надрезами поперек оси деформации длиной 5 2,5 1,0 мм. Кроме того, испытывались образцы без надреза. Испытания производились нэ разрывной машине РММ-60 при скоростях деформации 100 200 500 1000 мм1мин и регистрировались при помощи скоростной киносъемки. Съемка объектов производилась со скоростями от 800 до 4000 кадров в секунду. При проектировании снятого таким образом фильма со скоростью 16 кадров в секунду можно было наблюдать изучаемый процесс с замедлением в 5—500 раз. Кроме того, при помощи специального дешифратора изображение рвущегося образца подвергалось различным измерениям. С целью фиксации времени, в течение которого произошли те или иные изменения в снятых кадрах, пользовались неоновой лампой МН-7, которая при питании переменным током с частотой 50 гц дает 100 вспышек в секунду. Свет от этой лампы попадал через систему оптических приспособлений на край пленки и засвечивал его через определенные равные промежутки времени. На рис. 73 изображены некоторые кадры киносъемки начальной и конечной стадий разрыва. В начальной стадии деформации измерение размеров образца производилось через каждые 20—50 кадров, а с [c.98]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология