Бутадиеновые каучуки Бутан

Рис. 188. Принципиальная схема получения бутадиенового каучука из бутанов нефтяных газов / — контактная печь для дегидрирования к-бутана 2 — теплообменник 3 — контактная печь для дегидрирования н-бутилена 4 и 5 — аппараты для полимеризации бутадиена

В продуктах озонолиза бутадиеновых каучуков были обнаружены следующие кислоты янтарная - из участков макромолекул, образованных сочетанием звеньев 1,4-1,4 бутан- , 2,4-трикарбоновая - из участков 1,4-1,2- ,4 гексан-1,2,4,6-тетракарбоновая - из участков 1,4-(1,2)2-1,4 левулиновая - из участков строения I,4-1,2- [c.31]

Когда в качестве сырья применяется бутан, выделенный из природных газов, процессы дегидрогенизации бутиленов соединяются с установкой дегидрогенизации бутана (см. рис. 51 и 52). Так работает большинство промышленных установок получения бутадиенового каучука на основе нефтяного сырья. [c.476]

Нормальный бутан является сырьем для получения бутадиена, исходного продукта для лроизводства синтетического (бутадиенового) каучука. Смеси бутана с пропаном и другими углеводородами применяются для получения высокооктанового топлива. [c.35]

Бутан служит сырьем для получения синтетического бутадиенового каучука, изобутан и изопентан необходимы для производства изопренового каучука, близкого по свойствам к натуральному каучуку. [c.7]

Бутан и изопентан служат также сырьем для получения бутадиеновых и изопреновых каучуков. [c.78]

В районах Урало-Поволжья на всех нефтеперерабатывающих заводах может быть организовано производство синтетического спирта для получения бутадиена. Для этой же цели следует использовать, как уже выше было указано, бутан заводских и попутных газов. Получение бутадиена из нефтяных газов значительно расширит сырьевую базу для промышленности синтетического каучука. Следует при этом отметить, что в структуре потребления различных каучуков на ближайшие годы основное место будут занимать бутадиеновые сополимерные каучуки. [c.24]

Дегидрирование изопентана, бутана и пропана с целью получения сырья для органического синтеза также является процессом, перспективным с точки зрения применения в нем метода взвешенного слоя. Каталитическое дегидрирование осуществляется в крупных масштабах для нужд промышленности синтетического каучука (бутадиеновый, изопреновый СК). Установки для дегидрирования бутана во взвешенном слое мелкодисперсного катализатора рассчитаны на производительность 200—400 т сутки с выходом бутилена 80—85% (в расчете на превращенный бутан). Особого внимания заслуживает двухстадийный метод дегидрирования (рис. 23). В первой стадии очищенная бутановая фракция поступает из сепаратора 9 в испарители 10, откуда пары бутана подаются в пароперегреватели 8, где нагреваются до 275 °С. Далее пары бутана нагреваются до 530—550 °С в трубчатой печи 2, откуда при давлении 1,5 ат поступают в реактор 7 со взвешенным слоем алюмо-хромового катализатора. В нем и происходит процесс дегидрирования при 580 °С. Для поддержания этой температуры в реактор непрерывно-подается нагретый до 640—650 °С катализатор из регенератора 6. Кратность циркуляции катализатора обычно составляет 14—-20 (в данном процессе катализатор во взвешенном состоянии является также и теплоносителем). Контактные газы (содержащие тяжелые углеводороды и главным образом бутилен) из реактора 7 проходят пароперегреватели 8 и испарители 10, промываются водой в скруббере 11 п охлаждаются в холодильнике 12. В сепараторе 13 контактные газы отделяются от тяжелых углеводородов и поступают на разделение или на дегидрирование во второй стадии процесса. [c.47]

Обладая в общем примерно одинаковой химической стойкостью с бутадиен-стирольными резинами, вулканизаты на основе бутадиен-нитрильных сополимеров имеют характерную особенность. Они хорошо сопротивляются действию та(ких орга- ических газов, как, например, пропан или бутан слабо набухают в светлых и темных нефтепродуктах, если последние содержат не более 30% ароматических углеводородов противостоят действию многих других органических растворителей, разрушающих резины на основе бутадиеновых и бутадиен-стирольных каучуков. [c.17]

К концу 1970 г. потребление нефтяного углеводородного сырья (н-бутан, изобутан, пентаны, пиролизная бутилен-бутадиеновая фракция, пиролизное сырье всех видов для производства бутадиена из синтетического этилового спирта) в промышленности синтетического каучука увеличится в 1,5 раза по сравнению с 1965 г. и достигнет почти 3,7 млн. т в год. [c.60]

Применение фракций С4 (бутан-бутиленовой и бутадиеновой пиролизной) является экономически выгодныхм. Практика показала, что затраты на 1 т бутадиена нин№ по сравпеппю с затратами па синтетический этиловый спирт. Почти - вырабатываемого в Советском Союзе бутадиена производится из нефтяных фракций С4. Кроме нормальных бутилепов, в составе углеводородного сырья для синтеза каучуков используется фракция С/. — изобутилен. [c.184]

Первоначально, до 70-х годов, доминирующим потребителем этилена в Советском Союзе было производство этилового спирта. К 1975 г. производства полиэтилена, стирола и винилхлорида стали потреблять свыше 40% этилена, а к концу десятой пятилетки долю их планируется увеличить почти до 70% [34]. Увеличение доли полимеризационных пластмасс в потреблении этилена планируется за счет значительного сокращегшя доли этилового спирта, поскольку отечественная промышленность синтетического каучука переходит на прогрессивные методы, базирующиеся на применении бутанов, пентанов и бутилен-бутадиеновой фракции этиленовых установок. Доля производства полипропилена в отечественной структуре потребления пропилена пока невелика и должна значительно возрасти в будущем. [c.26]