Дегидрогенизация бутана установка

Дополнительное количество изобутилена может быть получено путем переработки потоков бутановой фракции с использованием сочетания процессов "Бутамер" и "Олефлекс" фирмы "ЮОП". Эти потоки бутановой фракции оказываются свободными для переработки из-за снижения в бензине упругости паров по Рейду, обусловленного законодательством по защите окружающей среды. Нормальные бутаны в этих потоках могут быть эффективно превращены в изобутан с помощью процесса "Бутамер" (изомеризация бутанов) фирмы "ЮОП" и в дальнейшем превращены в изобутилен путем использования процесса "Олефлекс" (дегидрогенизация парафинов). Этерификация изобутилена после этого производится на установке получения МТБЭ процессом "Хюльз-ЮОП". На рис. 3 показана упрощенная блок-схема технологического процесса получения МТБЭ из смешанных бутанов. [c.175]

Упрощенная схема процесса приведена на рис. 127. Бутан из цистерны 1 поступает в подогреватель 2, на пути смешиваясь с оборотной бутан-бутиленовой смесью, возвращаемой из экстракционной части установки в качестве оборотного продукта. Из подогревателя смесь идет в контактную батарею (шесть реакторов 3—8). Минимальное число реакторов может быть равно трем. После прохождения над катализатором получается реакционный газ, который охлаждается в башне 11, где распыляется холодное масло, затем дважды сжимается компрессором 15 и попадает на установку для отделения фракции С4 (скруббер 12 и отгонная колонна 13). Фракция С4 далее подвергается разделению в экстракционном устройстве 14. Здесь получается оборотная бутан-бутиленовая смесь, возвращаемая на дегидрогенизацию в реакторы 3—8, и технически чистый дивинил. [c.245]

На установках фирмы Филлипс петролеум каталитическую дегидрогенизацию бутана проводят в трубчатых реакторах с внешним обогревом дымовыми газами. Процесс также идет на хромоалюминиевом катализаторе с периодической его регенерацией воздухом. Общий выход бутилена достигает 80% в расчете на переработанный бутан. [c.69]

При крекинге мазута под давлением водорода (деструктивная гидрогенизация) в качестве товарных продуктов отводятся с установки бензин, керосин, метан, бутан и высшие углеводороды, а непрореагировавшее сырье и водород опять поступают на крекинг в виде рециркулята образовавшиеся этан и пропан направляются на дегидрогенизацию, а этилен и пропилен, получающиеся в обеих установках, поступают на алкилирование бензола. [c.125]

Когда в качестве сырья применяется бутан, выделенный из природных газов, процессы дегидрогенизации бутиленов соединяются с установкой дегидрогенизации бутана (см. рис. 51 и 52). Так работает большинство промышленных установок получения бутадиенового каучука на основе нефтяного сырья. [c.476]

Установки для разделения фракции С4 дегидрогенизации н. бутана. Эта фракция представляет собой в основном смесь н. бутана с а- и 6-бутиленами. Разделение этой смеси простой ректификацией требовало бы двух колонн в одной надо было бы производить выделение а-бутилена, как головного продукта, а в другой — разделять н. бутан и р-бутилены. Опыт и рассмотрение данных по относительной летучести (табл. 24) показывают, что разделение ректификацией а-бутилена и н. бутана трудно, но осуществимо (колонна примерно на 100 тарелок, флегмовое число 25). Однако разделение н. бутана и -бутиленов, особенно имея в виду Р-транс-бутилен, простой ректификацией практически невозможно. В то же время разделение н. бутана и 3-бутиленов при экстрактивной перегонке с фурфуролом, судя по относительной летучести и по опыту (рис. 122), происходит сравнительно легко. Следовате.пьно, разделение н. бутана и а-бутилена надо производить простой ректификацией, а разделение н. бутана и Р-бутиленов — экстрактивной перегонкой. [c.237]

И гексановой фракций (пенекс), установка дегидрогенизации бутанов с целью получения бутилена для алкилирования, установка изомеризации бутамер , установка фтористоводородного алкилирования, колонны для разделения продуктов, получающихся в отдельных стадиях процесса. [c.164]

Описываемая ниже схема выделения бутадиена рассматривается для случая, когда исходным сырьем являются продукты дегидрогенизации бутан-бутиленовой фракции. В этом случае получаемый с де-гидрогенизационной установки газ компримируется и затем разделяется на обычной газофракционирующей установке, состоящей из абсорбера, выпарной колонны и депропанизатора. В результате такого разделения получают фракцию, состоящую из бутилена-1, бутиленов-2, бутадиена и некоторого количества полимеров. Эта смесь подвергается обычной ректификации с получением в качестве ректификата бути-количества бутиленов-2 большая же ректификации полу- [c.214]

Образовавшиеся в процессе дегидрогенизации бутилена водород, метан, этан и этилен отводятся с установки в качестве товарных продуктов, бутилен рециркулирует и снова поступает на дегидрогенизацию, бутан направляется (рециркулирует) на установку дегидрогенизации бутана, а дивинил отводится в качестве товарного продукта, идущего на получение каучука. [c.70]

Мы исследовали в проточной установке дегидрогенизацию бутан-бу-тиленовых смесей, которая имеет важное практическое значение и ранее подробно изучалась в ряде работ [2—4]. [c.53]

Схема промышленной установки для дегидрогенизации бутана [10] приведена на рис. 58. Бутан подается на дегидрогенизацию через теплообменник и подогреватель, где он испаряется и перегревается примерно до температуры реакции. Через распределительный вентиль пары бутана попадают далее в тот или иной работающий реактор и проходят по его трубкам сверху вниз. Трубки снаружи обогреваются горячим топочным газом, протекающим параллельно бутану. Таким образом в верхней части реактора температура выше, чем внизу. Это обстоятельство считается положительным, так как при более низкой температуре в нижней части реактора устраняется опасность дальнейшего изменения уже образовавшегося бутилена. Реакционный газ на выходе из реактора проходит через другой распределительный вентиль и бутановый теплообменник в скруббер, где охлаждается циркулирующим маслом. В дальнейшем реакционный газ обычно сжимают и посылают в поглотительный аппарат для отделения бутанбутиленовой фракции. [c.197]

Для получения алкилата с октановым числом 97, служащего компонентом стооктанового авиабензина, используется бутан-бутеновая фракция, обладающая высокой степенью чистоты. Сырье установки для алкилирования состоит из бутан-бутеновой фракции, получаемой в процессе крекинга или дегидрогенизации, и изобутана природного газа. [c.308]

I — пропановая колонна 2 — бутановая колонна з — гексановая колонна 4 — фракционирующая установка 5 — установка платформинга в — установка фтористоводородного алкилирования 7 — гексановая колонна для получения дегексанпзированного плат-форминг-бензнна s — установка изомерпзацип пентановой и гексановой фракций а — бутановая колонна ю — установка дегидрогенизации бутанов и — установка изомеризации бутамер 1г — газофракционирующая установка. Линии 7 — сырье [c.165]

Гидрогенизационная установка перерабатывает поочередно селективный лолимер и полимер остаточного бутилена. Гидрогенизация производится с никелевым катализатором. Водорода при дегидрогенизации бутанов получается вдвое больше, чем требуется для гидрогенизации продуктов полимеризации. Перегнанный полимер и водород подаются под давлением 100—150 ат в трубы реактора. для гидрогенизации. Так как никелевый катализатор чувствителен к сернистым (Соединениям, рекомендуется бутан перед дегидрогенизацией обессеривать. При отсутствии обессеривания сырые продукты пропускают вначале через предохранительный реактор, наполненный отработанным катализатором для гидрогенизации, в котором улавливают сернистые соединения. Затем продукт пропускают через два последовательных реактора, где он гидрогенизируется. Так как гидрогенизация является также экзотермической реакцией, то регулирование температуры в основном тождественно с регулированием при полимеризации. Температура поддерживается около 180°, а давление на выходе около 2,5 ат или такое, чтобы не происходило уноса с отработанным газом больших количеств лзооктана. Гидрогенизированный продукт после селективной полимеризации состоит в основном из изооктанов. [c.705]

Образовавшиеся в процессе дегидрогенизации бутилена водород, етан, этан и этилен отводятся в качестве товарных продуктов бутилен рециркулирует и снова поступает на дегидрогенизацию бутан направляется (рециркулирует) на установку дегидрогенизации бутана, [c.183]

Смесь бутанов, бутиленов и водорода, выходящая из дегидрогенизацион-ной секции установки, охлаждается и компримируется приблизительно до 7—15 ат и затем поступает в абсорбер, в котором отделяется водород. Для отгонки бутан-бутиленовой смеси абсорбционное масло отпаривается, затем охла,ж-дается и возвращается в абсорбер. Бутан-бутиленовая фракция перекачивается под высоким давлением в полимеризационную установку. В процессе используется катализатор, состоящий из твердой фосфорной кислоты. В установке для полимеризации поддерживается температура 120—180° и давление от 50 до 100 ат. Температура регулируется системой водяных рубашек вокруг реакционных труб. При повышенных температурах полимеризуется большее количество нормальных бутиленов, но получается продукт гидрогенизации с более низким октановым числом. Поэтому температура процесса определяется октановым числом, которое должен иметь получаемый продукт. Полимер дебутанизи-руется, перегоняется и каталитически гидрогенизируется в авиационной бензин с октановым числом приблизительно 97 получается около 10% остатка (тяжелые полимеры типа тримера). Непрореагировавшие нормальные бутилены подвергаются вторичной полимеризации, обычно при более высокой температуре (250°), чем в секции селективной полимеризации. Регулирование температуры производится так же, как и при селективной полимеризации. Продукт полимеризации нормальных бутиленов проходит через стабилизатор, где жидкие полимеры отгоняются от бутанов. Бутаны возвращаются на дегидрогенизацию. Этот лолимер после гидрогенизации и вторичной перегонки дает продукт с октановым числом приблизительно 85. [c.705]

Реакционный газ от дегидрогенизации бутан-бутиленовой смеси на выходе из каталитической секции установки после конденсации обрабатывается в скруббере 1. Непоглощающиеся газы (водород, легколетучие) выводятся из скруббера и могут быть использованы как топливо. Насыщенный поглотитель передается в отпарную колонну 2 и здесь из него освобождаются поглощенные вещества, т. е. фракция С . Эта фракция идет для разделения [c.213]

При работе установки на режиме общей полимеризации с целью получения полимербензина в качестве сырья применяется пропан-пропиленовая фракция в смеси с бутан-бутиленовой. Необходимость вовлечения в сырье наряду с бутан-бутиленовой фракцией пропан-пропиленовой вызвано тем, что количество фракции С4 ограничено в связи с использованием ее в процессах алкилирования, дегидрогенизации, изомеризации и т. д. В зависимости от потребности нолимербензин разделяют ректификацией на более уз1 ие фракции димеры (фракция с температурой начала кипения до 125° С), тримеры (фракция 125— 175° С), тетрамеры и пентамеры (фракция 175—260° С), полимеры (фракция выше 260° С). [c.228]

Свежую фракцию j направляют на перегонку перегонная установка—общая с секцией фтористоводородного алкилирования (перегонка потока, выходящего из реакторов). Отгон с высоким содержанием н-бутана включает и алкилат, образующийся в процессе. Отгон из бутановой колонны поступает в секции дегидрогенизации в псевдоожиженном слое и изомеризации бутамер , работающие параллельно п имеющие общее газофракционирующее оборудование. Фракция из секции газофракционировки направляется непосредственно в секцию алкилирования. Из 615 м сутки бутанов получается 366 /сутки дебутанизированного алкилата. [c.193]

В установке Гудри бутан подвергают дегидрогенизации в указанных выше условиях с получением смеси водорода и многочисленных углеводородов —С5 (возможны и высшие гомологи). Разделение их сложнее по сравнению с разделением газовой смеси, полученной нри дегидрогенизации бутана до бутенов количество бутадиена в нервом случае намного больше (10—15% по сравнению с 0,5—1%), и поскольку он является конечной целью нашей реакции, его необходимо очень осторожно выделить. Выделение бутадиена основано на процессе хемосорбции (рис. 44), т. е. способности его образовывать с медными солями в аммиачном растворе металлоорганические комплексы, растворимые в гидроокиси аммония. Бутены обладают этой способностью в ничтожной мере при 0° С и 0,5 ат растворимость бутенов и бутадиена в концентрированном ЗN аммиачном растворе ацетата меди следующая (70] [c.77]

В качестве примера разделения газов с применением избирательных растворителей на рис. 66 приведена схема разделительной установки Гудри [10]. Дегидрогенизации подвергается бутан-бути-леновая смесь. Реакционный газ состоит из бутанов, бутиленов, дивинила, водорода, пропилена и других летучих соединений. Задача разделения [c.213]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология