Дегидрогенизация бутиленов катализаторы процесса

Для производства из бутиленов бутадиена в США применяется процесс Джерси. Сырье, содержащее около 70% бутиленов, смешивается нри 595° с 10—20 объемами пара при температуре 705 и проходит через слой катализатора. Дегидрогенизация бутиленов проводится при температуре 620—680° и времени контакта [c.70]

Дегидрогенизация бутана с получением бутиленов протекает в присутствии катализаторов с хорошим выходом и достаточно быстро. Этот процесс, широко применяемый в промышленности, протекает при 600° в присутствии, например, окислов алюминия и хрома. Для дальнейшей дегидрогенизации бутиленов с получением бутадиена необходима более высокая температура — около 650° при тех же катализаторах. Так как степень превращения бутиленов в бутадиен за один проход незначительна, применяют циркуляционный метод. Выход бутадиена из бутиленов достигает 95%. [c.221]

Немецкая фирма Фарбениндустри дегидрогенизацию бутана в бутилен проводит непрерывно на установках с движущимся слоем катализатора. Конверсия бутана в бутилен за один проход составляет 20—25% с предельными выходами 85%. В процессе используется катализатор, содержащий 8% СгаОз и 1—2% КаО на алюминиевой основе. Регенерация его осуществляется на отдельной установке. Расход катализатора на таких установках выше, чем на установках с неподвижным катализатором, и составляет около 20 кг на 1 т получаемого бутилена. [c.69]

Процесс дегидрогенизации бутана и бутиленов на установках с подвижным катализатором представляет большой интерес и разрабатывается в СССР. [c.69]

В 1941 г. Баландин, Зелинский, Богданова и Щеглова [181]. произведя расчеты оптимального времени контактирования бутилена с определенным слоем катализатора и изучив вопросы разбавления бутилена углекислым газом и азотом, нашли условия, в которых дивинил образуется с выходом 34% на пропущенный или 77% на разложенный бутилен. В том же году эти авторы [182] изучили процесс дегидрогенизации бутилена на окиси хрома при пониженном давлении и установили количественную зависимость выхода дивинила от температуры и давления. Выход дивинила был максимальным (до 87,5% на разложенный бутилен) при 600° С и 100 мм давления. Однако во многих отношениях предпочтительными, по уточненным данным авторов [183], были следующие условия давление 180 мм, температура 590° С и время контакта бутилена с катализатором 0,78 сек. при этом сохранялись довольно высокие выходы дивинила —28% на пропущенный и 80,4% на разложенный бутилен —и мало образовывалось побочных продуктов реакции и кокса на катализаторе. [c.241]

Результаты применения некоторых катализаторов в процессе дегидрогенизации к-бутиленов до бутадиена [c.475]

Дегидрогенизация изобутана до изобутилена принципиально ничем не отличается от описанной в главе IV дегидрогенизации н. бутана до н. бутиленов. В обоих случаях применяются одинаковые катализаторы и одинаковая аппаратура. Закономерности процесса остаются также общими. [c.244]

Сравнение термического разложения бутана с каталитической дегидрогенизацией [3] показывает, что при последней наблюдается не только несравненно более высокий выход бутиленов, достигающий 90—95%, о и большая скорость реакции. Однако полученные бутилены в условиях реакции способны в некоторой степени подвергаться дальнейшей дегидрогенизации с образованием дивинила, а этот последний под влиянием катализатора и высокой температуры может образовывать димер или распадаться на элементы и т. д. В результате всего этого даже при каталитической дегидрогенизации, когда выход побочных продуктов процесса сравнительно очень мал, состав их довольно сложен. [c.211]

Для процесса дегидрогенизации бутиленов в бутадиен разработано несколько катализаторов. Фирма Дау кемикел компани разработала катализатор из фосфата кальция и никеля. По со-обгцению фирмы в промышленных условиях при глубине превращения 35% выход бутадиена на превращенные бутилены 90%. Фирма Филлипс петролеум раньше применяла промотированный бокситовый катализатор, пропитанный перекисью бария. На этом катализаторе выход бутадиена из бутиленов в лабораторных условиях составлял 85% при 20%-ной их конверсии и 72% при 40%-ной конверсии. В заводских условиях получен более низкий выход, равный 70—80% при 20—25%-ной конверсии. [c.71]

Производство синтетического каучука в СССР [1] основано на использовании бутадиена, получаемого из этилового спирта. Развитие производства синтетического каучука зависит от производства дешевых бутадиена и изопрена л<аталитическая дегидрогенизация бутиленов или амиленов представляет удачное решение этой проблемы. Сырьем для производства каучука могут быть углеводородные масла, углеводородные газы и уголь. Гроссе, Моррелл и Мевити [40] дают подробное описание результатов каталитической дегидрогенизации моноолефинов в диолефины. Из бутена-1 и бутена-2 они получили бутадиен-1,3 из нормальных пентенов—пиперилен (пентадиен-1,2) и из пентена с разветвленной цепью — изопрен (2-метилбутадиен-1,3). Первоначальное положение двойной связи в цепи углеродных атомов олефинов, повидимому, не имеет значения, так как в присутствии катализатора с основанием из окиси алюминия происходит миграция связей [47, 70]. Таким образом, из З-метилбутена-1 или из смеси 2-метилбутена-1 и 2-метилбутена-2 получаются приблизительно одинаковые выходы изопрена. Однократной операцией дегидрогенизации из циклопентана получен диолефин циклопентадиен. Образование диолефинов из насыщенных углеводородов не ограничено циклической системой циклопентана. При дегидрогенизации н-бутана в бутилены получается небольшой процент бутадиена-1,3. Количество бутадиена зависит от условий процесса. [c.720]

Смесь бутанов, бутиленов и водорода, выходящая из дегидрогенизацион-ной секции установки, охлаждается и компримируется приблизительно до 7—15 ат и затем поступает в абсорбер, в котором отделяется водород. Для отгонки бутан-бутиленовой смеси абсорбционное масло отпаривается, затем охла,ж-дается и возвращается в абсорбер. Бутан-бутиленовая фракция перекачивается под высоким давлением в полимеризационную установку. В процессе используется катализатор, состоящий из твердой фосфорной кислоты. В установке для полимеризации поддерживается температура 120—180° и давление от 50 до 100 ат. Температура регулируется системой водяных рубашек вокруг реакционных труб. При повышенных температурах полимеризуется большее количество нормальных бутиленов, но получается продукт гидрогенизации с более низким октановым числом. Поэтому температура процесса определяется октановым числом, которое должен иметь получаемый продукт. Полимер дебутанизи-руется, перегоняется и каталитически гидрогенизируется в авиационной бензин с октановым числом приблизительно 97 получается около 10% остатка (тяжелые полимеры типа тримера). Непрореагировавшие нормальные бутилены подвергаются вторичной полимеризации, обычно при более высокой температуре (250°), чем в секции селективной полимеризации. Регулирование температуры производится так же, как и при селективной полимеризации. Продукт полимеризации нормальных бутиленов проходит через стабилизатор, где жидкие полимеры отгоняются от бутанов. Бутаны возвращаются на дегидрогенизацию. Этот лолимер после гидрогенизации и вторичной перегонки дает продукт с октановым числом приблизительно 85. [c.705]

Большая часть производимого путем дегидрогенизации дивинила получается двустадийным методом бутан — бутилен — дивинил. Некоторая же часть дивинила производится по Гудри в одну стадию на хром-никелевом катализаторе. Процесс Гудри основан на принципе регенерации тепла эндотермическая реакция дегидрогенизации чередуется с выжиганием кокса, отложившегося на катализаторе [201]. [c.244]

Для хромовых катализаторов, по данным Н. Д. Зелинского с содзрштеами [17, 18], при работе под абсолютным давлением, ржаым мм рт. ст., температурный оптимум процесса лежит при ШХР. С повышением температуры в пределах 530—650° воз-р.аеЕ рт выходы дивинила на пропущенные бутилены и глубина конверсии. Начиная с 600°, отмечается большое несоответствие между выходами дивинила и водорода на разложенные бутилены, что указывает на возрастание реакции распада. Степень науглероживания сильно зависит от состава и способа приготовления катализатора, но на любом катализаторе в первые моменты контактирования образование угля протекает энергично, а затем ослабевает. Такая же картина отмечена и при дегидрогенизации бутиленов в присутствии двуокиси углерода (рис. 116). [c.226]

Технологическая схема процесса каталитической дегидрогенизации, применяемая фирмой Гудри , представлена на рис. 14. Процесс проводится в присутствии хромо-алюминиевого катализатора и ирименяется для производства из и-бутана бутиленов или бутадиена. [c.66]

Насколько склонны парафиновые углеводороды к реакциям распада, показывает следующий пример. Если несколько видоизменить условия ведения процесса каталитической дегидрогенизации, именно проводить его в токе СОг над хромовым катализатором, то н-бутан вместо дегидрогенизации подвергается глубокому распаду с образованием окиси углерода, водорода и метана. В тех же точно условиях бутилен и этилбензол, ко торью, как и бутан, можно рассматривать как производные этана, легко дегидрогенизируются этилбензол с выходом до 55 /о стирола за один пропуск при 650 С бутилен с выходом бутадиена 33—34<>/o за пропуск или 80—90 /с а прореагировавший бутилен. [c.128]

В 1933 г. Фрей и Хуппке [166] изучили равновесие реакций дегидрогенизации этана, пропана, бутана и изобутана в присутствии окиси хрома. В 1936—1937 гг. Дементьева, Серебрякова и Фрост [167, 168] на том же катализаторе исследовали дегидрогенизацию бутана в бутилен [167] и бутилена в бутадиен [168]. С 1936 по 1938 г. на получение олефинов методом дегидрогенизации парафинов были взяты уже патенты [169—171], которые, однако, не могли в полной мере составить основы для технически выгодного промышленного процесса, так как оставляли нерешенными многие вопросы и прежде всего главный вопрос — о селективности действия катализаторов. Среди этих патентов имелся и патент Фрея и Хуппке [170]. В 1934—1935 гг. изучением дегидрогенизации бутилена (500—700° С, катализаторы — окиси магния, меди и алюминия) занималась Якубчик [172], получавшая до -64% дивинила в расчете на пропущенный олефин. [c.240]

Значительно легче идет дегидрогенизация низших парафинов в присутствии катализаторов. Одним из лучших катализаторов для этой реакции является окись хрома на силикагеле или окиси алюминия в их присутствии, при атмосферном давлевии дегидрогенизация бутана до смеси бутиленов начинается уже при 350° и хорошо хвдет при 500—550°. Выходы олефинов могут достигать 90—95% от теории, однако, чтобы по возможности снизить реакции глубокого распада, выгодно вести процесс в несколько циклов, ограничив дегидрогенизацию за один проход более низкими выходами (до 35% и ниже). В этих условиях на реакции глубокого крекинга уходит все-таки около 10% бутана. [c.551]

Пиролитическая, или высокотемпературная каталитическая дегидрогенизация этапа [5] или этаиовой фракции природных газов (смесь этана и пропана) [5а, 6], а кроме того, высших парафинов и других углеводородов, также ведет к образованию этилена. Из соединений, которые рекомендуются патентной литературой в качестве катализаторов этих процессов, лучшими являются диабаз и корунд [7], активированная или плавленая окись алюминия [8] и окись хрома 19]. При высокотемпературной каталитической дегидрогенизации этана в реакционной смеси, кроме этилена и водорода, обнаруживается большее или меньшее количество метана и ненасыщенных углеводородов нропилеиа, бутиленов, бутадиена, ацетилена и др. Эти соединения образуются в результате побочных реакций, в которых главную роль [c.17]

Опытами с железо-матниевым катализатором установлено [15], что бутан, присутствующий в виде примеси к бутиленам, дает несколько меньшую конверсию, чем последние, поэтому при рециркуляции он должен медленно накапливаться в реакционной смеси. Высшие этиленовые углеводороды подвергаются дегидрогенизации и распаду в той же или большей степени, чем бутилены. Таким образом, влияние подобных примесей на процесс весьма незначительно. Небольшие количества сернистого газа, сероводорода, аммиака, окиси и двуокиси углерода и азот не отравляют катализатор. Хлористые соединения обладают отравляющим действием и их контакт с катализатором недопустим. [c.229]

Более прогрессивными являются катализаторы, не требующие регенерации, или, вернее, катализаторы, регенерация которых осуществляется в процессе контактирования за счет примеси водяного пара к алкилбензолу. Из дальнейшего будет видно, что дегидрогенизацию алкилбензолов целесообразно проводить при разбавлении. Водяной пар в качестве разбавителя очень удобен не только потому, что его легко отделять от продуктов реакции и что он может одновременно слулсить теплоносителем, с помощью которого регулируется температура реакции, но также и потому, что водяной пар реагирует с углеродистыми отложениями на катализаторе, с образованием щ>м.понентов водяного газа. Понятно, что хромовые катализаторы, применяемые для гидрогенизации бутана и бутиленов, в этом случае непригодны вследствие их дезактивизации под действием водяного пара. Железомагниевые катализаторы дегидрогенизации бутана и бутиленов оказались -вполне применимыми для случая дегидрогенизации алкилбензолов при разбавлении водяным паром. [c.301]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология