Контактная печь

Синтез состоит из двух процессов получения хлороводорода и поглощения его водой. Синтез ведут в контактной печи — вертикальной стальной трубе (высота 7 м, диаметр 0,6 м) с горелкой, состоящей из двух трубок (рис. 91) по внутренней трубке подается хлор, а по внешней водород. Подожженная смесь горит с образованием хлороводорода, направляемого в поглотительную колонну с кислотоупорными кольцами, обеспечивающими большую поверхность контакта газа с водой (вода и хлороводород движутся навстречу друг другу по принципу противотока). Концентрированную соляную кислоту получают в первой колонне (во второй колонне улавливают остатки хлороводорода). Синтетический метод удобен, не требует расхода кислот и дешев, необходимые хлор и водород получают электролизом раствора хлорида натрия. [c.395]

В последние годы уровень автоматизации процессов в нефтепереработке и нефтехимии значительно возрос. Разработаны и внедрены анализаторы качества продукции в потоке, уровнемеры, индикаторы составов, хроматографы, газоанализаторы, на многих предприятиях функционируют товарные парки с полной автоматизацией замера уровня и дистанционным управлением переключения, автоматизированы слив и налив сырья и продукции, разработаны и внедрены локальные системы автоматического регулирования различного назначения (системы автоматизации переключения контактных печей с контактирования на регенерацию, автоматического регулирования состава углеводородной шихты, оптимизации процессов дегидрирования бутана в бутилен и бутилена в бутадиен, автоматического управления процессом эмульсационной полимеризации и др.). [c.109]

Рис. 111-11. Контактная печь для получения бутадиена из этилового спирта

Основным аппаратом для дегидрирования этилбензола является реактор, представляющий собой контактную печь. В промышленности применяют реакторы трубчатого и адиабатического типов. Последние по принципу действия сходны с описанными выше реакторами адиабатического типа, применяемыми в процессе дегидрирования и-бутиленов в дивинил. Достоинствами этих реакторов являются большая производительность и возможность применения агрегатов большой мощности, недостатком — необходимость применения больших количеств перегретого водяного пара, являющегося в этом процессе не только разбавителем, но и теплоносителем. [c.626]

В печи обжига. 2. В колонне синтеза. 3. В контактной печи. 4. В автоклаве. [c.262]

Метод камерной печи под низким давлением. При реализации этого- метода в промышленном масштабе предварительно нагретая до 170—210 °С смесь газов под давлением 14—20 кгс/см проходит через ряд контактных печей, в которых фосфорнокислый катализатор находится в виде кусочков или пилюль. Для получения полимер-бензина исходным продуктом служит фракция Сз—С4. Исходная смесь с высоким содержанием олефинов поступает сначала в башню с наименее активным катализатором. В конце процесса загружается башня с самым активным катализатором. Такой способ обеспечивает максимальную конверсию и хороший температурный контроль. Реакция олигомеризации экзотермична (теплота реакции 16,5 ккал/моль пропилена [16]), поэтому температура в печи поднимается на 60—65 С. Постепенное ослабление активности катализатора компенсируется за счет непрерывного повышения его температуры. [c.243]

Реакционный аппарат контактная печь [c.252]

Спирт испаряется, пары перегреваются и при 180—200°С поступают в перегреватель контактной печи, где подогреваются до 370—410°С. Главной операцией является контактное разложение спирта, которое осуществляется в контактных печах (рис. 71) при 370—385°С. Печь выложена из огнеупорного кирпича и имеет двойные стенки, образующие узкое кольцевое пространство, служащее топкой, в которой при помощи форсунок сжигается жидкое или газообразное топливо. Топочные газы через каналы поступают к перегревателям спирта, а затем во внутреннее пространство печи, в котором по окружности расположены трубы (16 или 24 шт.), заполненные катализатором. [c.175]

Низкомолекулярные кислоты частично перерабатываются, частично уничтожаются. Газ, выходящий их реакторов, направляется в контактную печь для каталитического дожигания содержащихся в нем летучих продуктов окисления. [c.177]

Отработанный газ, содержащий летучие продукты окисления, из реактора поступает в дефлегматор 2, где эти продукты частично конденсируются, а затем направляется в контактную печь для дожигания. Дожиг осуществляется при 300 °С на отработанном алюмо-платиновом катализаторе с объемной скоростью подачи газа 10 ООО ч . [c.181]

В настоящее время этот газ используется в качестве топлива для подогрева контактных печей, а между тем олефины газа после скрубберов могут служить хорошим химическим сырьем для органического синтеза, причем таких продуктов, которые используются промышленностью синтетического каучука. [c.87]

Водород из газгольдера поступает в подогреватель, где нагревается до 100°, а затем в теплообменник, где за счет тепла отходящих после выжигания газов нагревается до 280°, и с этой температурой направляется в верх контактной печи. [c.58]

Разновидность реакторов рассматриваемого типа, вообще говоря, очень велика. Например, на рис. 111-11 приведена контактная печь для получения бутадиена из этилового спирта. Элементами аппарата служат не трубки, а реторты Наконец, на рис. 111-12 представлен контактный аппарат для окисления циклогекса-нола [c.56]

Рис. 45. Контактная печь для реакций проточным методом.

На рис. Х.2 дан разрез контактной печи. Контактная печь имеет 24 реторты размерами 5240 X 1000 X 100 мм. Диаметр печи 6,5 м, полная высота печи 6,6 м. Печь оборудована четырьмя горелочными камерами. Кладка заключена в металлический кожух. [c.596]

Контактирование осуществляется следующим обрааом. Пары шихты из центрального перегревателя, перегретые до температуры 380°, распределяются по всем ретортам контактной печи. [c.596]

Материал аппаратуры испаритель, контактная печь, теплообменник, змеевик в испарителе — специальная сталь остальные — углеродистая сталь. [c.686]

Из мерника 31 уксусная кислота поступает в контактную печь, имеющую три секции испаритель уксусной кислоты 32, аммиачную печь 33 и каталитическую печь 34. Последнюю загружают кольцами Рашига и фосфорным катализатором. В испарителе поддерживают температуру 150° С. Здесь происходит процесс превращения жидкой уксусной кислоты в пар. В аммиачной печи температуру повышают до 500° С, а в каталитической печи поддерживают 300—350° С. Аммиак из баллонов 35 поступает в печь и подогревается. Таким образом, в каталитическую секцию печи поступают пары уксусной кислоты и газообразный аммиак. Продукты реакции поступают в холодильник 36, охлаждаемый рассолом, конденсируются и поступают в сборник 37 конденсат поступает в смеситель 38 для нейтрализации соляной или уксусной кислотой. Нейтрализованную массу переводят в делительную воронку 39, нижний слой сливают, а верхний подсушивают в воронке с поташом. Высушенный ацетонитрил поступает в сборник 40. [c.84]

Металлические материалы широко применяют в аппарато- и машиностроении, катализе, электротехнике, радио- и электронной промышленности. Действительно, чтобы осуществить любой процесс, например химико-технологический, необходимо располагать соответствующей аппаратурой. Использование представлений макрокинетики, теории химических реакторов, а также методов математического и физического моделирования в принципе позволяет найти оптимальную для данного процесса конструкцию и размеры аппарата. Но тогда возникает вопрос, из каких материалов следует делать эту аппаратуру, чтобы она была способна противостоять разнообразным агрессивным воздействиям, в том числе химическим, механическим, термическим, электрическим, а в ряде случаев также радиационным и биологическим. Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым только в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. Сочетание механических свойств, таких, как прочность, вязкость, пластичность, упругость и твердость, с технологическими свойствами (возможность использования приемов ковки, сварки, обработки режущими инструментами) делает металлические материалы незаменимыми для построения химических реакторов самой разнообразной формы и размеров. [c.135]

Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

В контактном методе шаблон максимально приближен к поверхности слоя резиста (рис. 1.3). В бесконтактном методе ( контактная печать с зазором ) между слоем резиста и маской остается зазор. В проекционном методе плоскости шаблона и слоя резиста оптически сопряжены с помощью проекционной системы (объектива). Первые два метода находят применение вследствие относительно низкой цены аппаратуры и простоты работы, возможности экспонирования больших площадей, что обеспечивает высокоэффективные групповые методы обработки изделий. Эти методы используют и в производстве сверхбольших интегральных схем для запоминающих устройств [22]. Проекционный метод более производителен и надежен, дает меньшую плотность дефектов и поэтому также широко используется в микроэлектронике. Существует ряд способов проекции, важнейшими из которых являются проекция в масштабе 1 1, сканирующий перенос щелью в масштабе 1 1, мультипликация (фотоповторение) в масштабах 1 1, 1 10 и др. [23, 24]. [c.23]

В промышленном масштабе процесс синтеза хлористого водорода осуществляют в контактных печах из жароупорной стали или графита при температуре 1200-1500 °С. Чтобы хлористый водород не содержал примеси хлора, синтез проводят в избытке водорода (5-20%). Во избежание подсоса воздуха, который может привести к образованию взрывоопасных смесей с водородом, в печи поддерживают избыточное давление до [c.7]

При контактном способе очищенный и осушенный диоксид серы в смеси с воздухом пропускают в контактной печи при температуре около 450 °С над катализатором (оксиды ванадия, металлическая платина). Образующийся триоксид серы пропускают в концентрированную серную кислоту. Как видно из рис. 38.2, при этом способе реализуются такие важные принципы химической технологии, как непрерывный процесс и использование противотока. [c.481]

I - катализатор 2 - нагретая газовая смесь 3 - контактная печь 4 - теплообменник [c.482]

В то время как полученные в первой ступени бедный дейтерием водород н кислород используются для технических целей, этн же газы, полученные в следующих ступенях, реагируют между собой в контактных печах, образуя воду, которая подводится в одну из предыдущих ступеней с соответствующей концентрацией дейтерия. [c.287]

С энергетической точки зрения этот метод имеет большой недостаток, заключающийся в том, что хотя высококачественная электрическая энергия, подводимая для электролиза к верхним ступеням, сначала частично сохраняется в виде химической энергии гремучего газа, но затем в процессе необратимого взаимодействия продуктов электролиза в контактных печах эта энергия превращается в тепловую, отвод которой представляет бесполезную трату энергии. [c.287]

На рис. 1 схематически представлена реторта контактной печи. [c.123]

Газ, содержащий некоторое количество SO2. смешивают с водородом и пропускают через контактную печь, где SOj восстанавливается до серы. По окончании процесса восстановления получено 6,0 г серы на каждые 100 л (при 0° С и 760 мм рт. ст.) пропущенного через печь смешанного газа. Содержание SO2 в газе пе )ед входом его н контактную печ1, раиио 6%, Подсчитать а) процент восстановления SO2 б) расход водорода на 1 кг серы [c.345]

Ретортная плам снная контактная печь, предназначенная для синтеза диви.н пла из этиловоло спирта, показана на рис. 8. 7. Она представляет собой корпус с дв ой ными стенками, в котором радиально размещены реторты. [c.268]

Прн синтезе хлористого водорода из водорода н хлора используют водород, получаемый одновременно с хлором при электролизе водных растворов солей щелочных мета.кюв. Сжигая электролитический водород в токе хлора в контактных печах, снабженных горелками, получают при температуре около 2400 хлористый водород, который поступает в абсорбционные катонны, где поглощается водой по методу А. Гаспаряна в адиабатических условиях, т. е. без внешнего отвода тепла. Охлаждение происходит за счет нагревання и частичного испарения воды. [c.30]

В опытных условиях разрабатывался каталитический метод аминирования смеси жирных спиртов состава С —Сд. Аминирова-пие проводили непрерывным способом в контактной печи модельной установки в присутствии дегидратирующего катализатора. Установлены оптимальные условия для аминирования жирных сииртов состава С —Сд температура 350°, давление 50—100 ат, контактная нагрузка 1,0 л смеси жирных сииртов на 1 л катализатора в час,. молярное соотнощение жирного спирта и аммиака [c.115]

По методу SIDA [174] пары бутилового спирта вводят в контактную печь, заполненную окисью ципка и нагретую до 300—500 . Из нечи выходят МЭК, непрореагировавший спирт, инертные газы и немного продуктов конденсацпн, полимеризации и дегидратации. Продукты реакции постунанзт в колонну, из верхней части которой выходит водород, насыщенный парами [c.323]

I — теплообменник 2—спиртопснаритель — перегреватель 4 — центральный перегреватель 5 — вертикальный перегреватель б — контактная печь [c.595]

Рис. 1 23. Контактная печь для тшлучсиня. бутадиена-1.3 иа этилового сиирта [c.408]

Для обеспечения большей безопасности работы на стадии очистки водорода от кислорода электролитические газы можно разбавлять очиш,енным водородом, возвраш ая часть водорода после очистки от кислорода и охлаждения обратно в цикл для снижения содержания кислорода в смедд, поступающей в контактные печи. В тех случаях, когда водород не может быть рационально использован на предприятии, его выбрасывают в атмосферу. При этом электролитические газы разбавляют инертными газами — азотом или двуокисью углерода в зависимости от местных условий. Можно применять для этой цели воздух, однако требуется подача минимум 25— 30-кратного количества воздуха по отношению к продуцируемому в электролизерах водороду. При разбавлении газов воздухом возможен повышенный унос брызг электролита из электролизеров и усложняется санитарная очистка от хлора большого объема газов, выбрасываемых в атмосферу. [c.392]

Тщательно размешивают на шаровой мельнице основную углекислую соль медн, Н2М0О4, WO(OH)4 и UO3, нагревают порошок до 350°, формуют в зериа надлежащего размера и обрабатывают их в контактной печи воздухом сначала 5 час. при 360°. 3aieM при 350-370° пропускают иад катализатором смесь паров бензола, водяного пара и разведенного азотом кислорода круговым током со скоростью большей, чем 3 м в час. Выход фенола на прореагировавший бензол до 88%. [c.511]

I- контактная печь 2—сгуститель 3—компрессор 4—впуск свежего газа 5—вьщуск аммиака 6 - пробный кран Р—регулятор давления [c.113]

Общая химическая технология органических веществ (1966) -- [ c.211 , c.212 ]

Аккумулятор знаний по химии (1977) -- [ c.0 ]

Аккумулятор знаний по химии (1985) -- [ c.0 ]

Оборудование производств Издание 2 (1974) -- [ c.90 ]

Синтетические каучуки (1949) -- [ c.126 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология