Полимеризаторы в производстве бутилкаучука

В НИИМСК была разработана новая каталитическая система для производства бутилкаучука, состоящая из комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения в качестве растворителя применяется изопентан. Аппаратурное оформление процесса производства бутилкаучука в растворе изопентана аналогично получению бутилкаучука в среде метилхлорида (за исключением полимеризатора). Однако имеются различия в режиме полимеризации реакцию полимеризации проводят при более высоких температурах (от —78 до —85°С), что облегчает регулирование процесса полимеризации. [c.202]

Промывка полимеризатора. В начальный период организации производства бутилкаучука для промывки полимеризатора использовался лигроин при 40—65 °С. В последующем стали применять смесь хлорметила с изобутиленом при окончательной промывке, если это необходимо, растворителем полимера (лигроином, изобутиленом, бензином). [c.423]

Другой тип каучука, для производства которого требуется значительный расход холода, бутилкаучук — продукт совместной полимеризации изобутилена с изопреном. Протекает эта реакция при температуре —100° С в специальных полимеризаторах. Хладагент испаряется при температуре —110° С в межтрубном пространстве, а шихта и катализаторный раствор поступают в полимеризатор при температурах —98° С и —93° С, где охлаждаются до —100° С. [c.264]

В 1981 г. принят в эксплуатацию новый способ производства бутилкаучука с ММ = 20 000 0 ООО (по Штаудингеру), где в качестве основного реактора-полимеризатора используется малогабаритный трубчатый турбулентный реактор диаметром менее 10 см и длиной 600 см взамен объемного реактора смешения объемом 8 м (мощность электродвигателя 75 квт/ч расход жидкого этилена на съем тепла реакции 1,8 т/ч). Характерной особенностью трубчатого турбулентного реактора является то, что он выполнен в виде трубы без охлаждения рубашки с патрубком для спутного ввода катализатора (AI I3 в растворе хлористого этила) и патрубком для радиального ввода раствора сомономеров в хлористом этиле. Помимо низкой металлоемкости (в 900-1 ООО раз меньшей, чем у используемого в стандартном процессе объемного реактора смешения) трубчатый турбулентный аппарат-полимеризатор отличается простотой конструкции, обслуживания и легкостью управления процессом, отсутствием затрат на электроэнер-тто для перемешивающих устройств и хладоагента, подаваемого в реактор, снижением расхода электроэнергии (при непрерывной работе одного реактора в течение года экономия составляет более 650 тыс. квт/ч), отсутствием непроизводительных потерь при сохранении основной технологической схемы и пр. [c.336]

Другой вариант автотермнческого режима — отвод тепла реакции за счет кипения мономера или растворителя — находит широкое применение в технике. На этом принципе основаны способы производства бутилкаучука, полиэтилена и полипрохшлена при низком давлении, сополимеров стирола в массе и другие, в которых разность температур Т ъТ недостаточно велика. Обычно регулирование темнер,атурного режима достигается или подбором растворителя (чаще смеси растворителей), кипящего при заданной температуре, или изменением давления в полимеризаторе. [c.306]

При полимеризации в растворе в производстве бутилкаучука образующийся полимер не растворяется в растворителе, а выпадает в виде взвеси. Поэтому вязкость реакционной среды невелика и эффективный отвод тепла обеспечивается турбулиза-цией реакционной среды с помощью пропеллерной мешалки и особой конструкции полимеризатора (рис. IV. 14). [c.213]