Промывка окончательная

Солемеры служат для окончательной проверки степени промывки алюмосиликатного гидрогеля умягченной водой. Предварительно определяют пробу на хлористый барий промывка считается законченной, если пробы воды, взятые при поступлении в промывочный чан и на выходе его, визуально дают одинаковую степень помутнения. [c.149]

Хромпик. . . Сода кальцинированная. . . Вода..... 0,1 0,2 Остальное 70-80 Сталь, алюминий, бронза, все металлические покрытия Подготовка к хранению. Промывка окончательная [c.303]

Для удаления остатков масел и уменьшения толщины окисной пленки насадку обезжиривают в уайт-спирите, травят в 10%-ном растворе каустической соды при температуре 65—70° С в течение 2—3 мин, далее промывают в холодной и горячей воде, а затем нейтрализуют в 5%-ном растворе азотной кислоты с последующей промывкой в воде. Остатки жиров с проставочных листов удаляют при помощи растворителей. Кассеты промывают в уайт-спирите и ацетоне и окончательно в четыреххлористом углероде. [c.195]

Окончательный баланс промышленного процесса составляется лишь на одном из более поздних этапов развития метода, после проведения исследований в полупромышленном масштабе или на опытном заводе и после установления производственных потерь, обусловленных несовершенством используемого оборудования (неплотности) или неточностями проведения процесса (например, неполной промывкой осадка в процессе фильтрования). [c.355]

Порция использованного лигроина из одного фильтра может направляться в другой, а свежий лигроин применяется только для окончательной промывки лигроин выделяется дистилляцией. Такая циклическая промывка колонн существенно уменьшает потребное количество свежего лигроина и значительно снижает общую стоимость дистилляции [44]. Для полного удаления лигроина производится пропарка фильтра в течение нескольких часов. Наконец, адсорбент выгружается с низа колонны и регенерируется путем выжига интенсивно адсорбированных асфальтовых и смолистых веществ. [c.272]

Смесь водорода и окиси углерода с установки окислительного пиролиза поступает на установку конверсии окиси углерода с водяным паром. Углекислота отмывается водой и содой. Окончательная очистка водорода осуществляется промывкой его жидким азотом. Азото-водородная смесь поступает на синтез аммиака, который перерабатывается далее в удобрения. [c.163]

Идентификацию предложенной математической модели промывки выполним, исходя из принципа раздельного (независимого) определения коэффициентов модели, путем сопоставления функции отклика системы на гидродинамическое возмущение с функцией, описывающей вымывание примеси из осадка. Коэффициент D и средняя действительная скорость потока жидкости v в объеме осадка определяется из сравнения решения уравнения (7.100) с кривой отклика системы на типовое возмущение по расходу жидкости, например на ступенчатое возмущение. Окончательное распределение свободного порового пространства осадка между фильтратом и жидкостью к моменту начала диффузионной стадии промывки определится по разности площадей под кривой отклика на возмущение по расходу жидкости и под кривой изменения концентрации примеси в промывной жидкости. Располагая информацией о дисперсии границы раздела двух жидкостей, характеризующейся эффективным коэффициентом D, о доле проточных пор осадка /о и характере кривой вымывания примеси из осадка, нетрудно рассчитать коэффициент переноса между проточными и тупиковыми порами осадка но методике обработки концентрационных кривых, рассмотренной выше (см. 7.2). [c.399]

Промывка пульпы. По окончании процесса сернокислотной активации подачу пара в активатор прекращают, а количество воздуха на перемешивание увеличивают. Начинают предварительную отмывку пульпы в активаторе от остаточной кислоты методом декантации. В активатор закачивают воду и после тщательного перемешивания отстаивают смесь в течение 4 ч. Воду из активатора сливают в канализацию, а осевшую пульпу снова заливают водой при одновременном перемешивании воздухом. Барботирование прекращают и смесь в активаторе повторно отстаивают. При сливе промывной воды из активатора необходимо следить за тем, чтобы не было уноса глины. После второго отстаивания воду из активатора сливают в канализацию неполностью. Пульпу с оставшейся водой тщательно перемешивают и при незначительном содержании в ней кислоты (0,8 —1,2%) пасосом перекачивают в емкость 4 для окончательной промывки пульпы и приготовления суспензии. [c.75]

Погружением деталей последовательно в две ванны с горячим водным моющим раствором с промежуточной промывкой и окончательной двукратной промывкой [c.207]

Двукратным заполнением изделий моющим раствором с промежуточной и окончательной промывкой изделий горячей водой. [c.208]

Катализатором служит РегОз с активирующими добавками (СггОз , АЬОз, К2О и др.). Образовавшийся СОа удаляют сперва промывкой газовой смеси водой под давлением и окончательно поглощением растворами щелочей. Источником СО для получения На конверсией служат также генераторный и водяной газы. Водород высокой чистоты получают электролизом воды (см. разд. 7.6.1). [c.462]

Окончательно принимаем время промывки осадка, согласно [c.117]

Если в результате работы все же происходит загрязнение мембран, следует периодически проводить их очистку. Простейший способ очистки— это сбрасывание давления на несколько минут и промывание аппарата сильным потоком воды. При этом загрязнения отслаиваются от мембраны и вымываются из аппарата. Больший эффект дает промывка мембран слабым раствором соляной кислоты (pH 3) с последующей окончательной промывкой сильным потоком воды. Еще более эффективна, если только позволяет конструкция аппарата, механическая очист- [c.296]

Осадок 1, полученный на фильтре (на рисунке не показан) и подлежащий промывке, поступает в смеситель 2, куда по трубопроводу 3 подается промывная жидкость из фильтра 4. Образовавшаяся суспензия из смесителя 2 направляется на фильтр 5, где она разделяется на частично промытый осадок, поступающий в смеситель 6, и фильтрат, который представляет собой промывную жидкость с достаточно высокой концентрацией извлекаемого вещества этот фильтрат уходит из фильтра 5 по трубопроводу 7 на дальнейшую переработку. В смеситель 6 по трубопроводу 8 подается промывная жидкость из фильтра 9. Полученная в смесителе 6 суспензия разделяется на фильтре 4 на осадок, передаваемый в смеситель 10, и фильтрат, который, как уже сказано, в качестве промывной жидкости идет в смеситель 2. На фильтре 5 и в смесителе 10 выполняются опе рации, аналогичные описанным. Свежая промывная жидкость подается в смеситель 10 по трубопроводу 11. Окончательно промытый осадок 12 подается из фильтра 9 на транспортирующее устройство 13. [c.236]

J — реактор 2 — скруббер v-бутиролактона 3 — колонна дистилляции V-бутиролактона 4 — колонна водной промывки 5 — колонна отбора тетрагидрофурана 6 — колонна окончательной очистки тетрагидрофурана [c.38]

Сделанный таким образом выбор фильтровальной ткани подтверждается или корректируется на основании лабораторных испытаний с использованием, например, однолистового фильтра. Испытания на этом фильтре не дают сведений о прогрессирующем закупоривании пор и изнашивании ткани. Однако они дают указания о чистоте фильтрата, производительности и окончательной влажности осадка. Однолистовой фильтр представляет собой плоскую полую пластину, одна из сторон которой обтянута фильтровальной тканью. Этот фильтр присоединяют к источнику вакуума и погружают в суспензию (фильтрование), поддерживают в воздухе (продувка) или орошают диспергированной жидкостью (промывка). При этом ткань фильтра обращена вниз или вверх или расположена вертикально в зависимости от того, какой фильтр моделируется в данном случае. [c.378]

Технологический процесс производства вспенивающегося полистирола (рис. 9) состоит из следующих стадий подготовка исходных компонентов, предварительная блочная полимеризация стирола, окончательная суспензионная полимеризация фор-иолимера стирола, промывка, отжим, сушка, рассев и упаковка бисера полистирола. [c.18]

Технологический процесс- производства такого катионита (рис. 60) состоит из следующих стадий -подготовка сырья, сульфирование фенола, поликонденсация л-фенол сульфокислоты с формальдегидом, охлаждение олигомера и дробление, окончательная поликонденсация, дробление и рассев, промывка [c.90]

Весьма ответственна промывка гидравлических систем самолетов и вертолетов. Несмотря на очень жесткие требования по чистоте, предъявляемые в процессе изготовления, монтажа и испытаний как ко всей гидравлической системе, так и к отдельным ее узлам, полностью предотвратить попадание загрязнений (пыль, стружка, опилки и т. п.) во внутренние полости агрегатов и трубопроводов невозможно. Поэтому для очистки гидрав-, лических систем от остаточных загрязнений технологического происхождения при окончательной сборке предусматривается специальная промывка системы. Иногда предусматривается также промывка отдельных агрегатов до их монтажа в гидравлическую систему. [c.109]

Наибольший эффект достигается при промывке в два этапа — сначала промывают трубопроводы, а затем проводят окончательную промывку гидравлической системы в собранном виде. [c.110]

Пасту полиэтилена из центрифуги 14 подают в промыватель 16. Для промывки используют нейтрализованный раствор из аппарата 15. Окончательно полимер промывают на центрифуге 17 свежей промывной жидкостью (спирто-бензиновая смесь) или водой до содержания зо ы в полимере не более 0,3% и подают на сушку. Сушка осуществляется в агрегате непрерывного действия 18 в кипящем слое горячим азотом до содержания влаги в полимере не более 0,2%. Высушенный полимер посту пает на грануляцию или упаковку, [c.8]

Отвержденная смола подвергается грубому дроблению в дробилке 11 я через элеватор 12 и транспортер 13 поступает на завершение поликонденсации. Аппарат 14 для окончательной поликонденсации имеет полки, по которым катионит последовательно проходит сверху вниз в течение 24 ч. Температура на полках 90—100°С. На этой стадии происходит окончательное отверждение полимера и получение катионита трехмерного пространственного строения. Далее катионит измельчают в ножевой 15, а затем дисковой 17 дробилке и просеивают на вибрационных ситах 16 для получения частиц размером 0,3—2 мм. Здесь в аппаратах 16 происходит отделение пыли. Просеянный катионит промывают водой для удаления свободной серной кислоты (выделившейся при отверждении продукта). Промывку осуществляют в колоннах 19 до со- [c.91]

Содержание в золе окиси железа и сернокислого натрия определяют следующим образом. К золе, взвешенной в платиновой чашке или фарфоровом тигле, приливают 20—25 мл кипящей дистиллированной воды и нагревают на сетке до слабого кипения, помешивая платиновой или стеклянной палочкой. После 5 мин. кипячения сливают воду из чашки при помощи стеклянной палочки через беззольный фильтр в стакан. Промывку золы повторяют еще 2 раза и затем переводят золу вместе с промывной водой на фильтр, где окончательно промывают горячей водой нерастворимый остаток золы, представляющий собой окись железа. Затем фильтр вместе с содержимым сжигают на пламени горелки, осадок не сильно прокаливают и взвешивают. [c.773]

Более совершенным оказалось непрерывное введение катализатора в зону реакции определенное количество хлористого алюминия предварительно растворяется в обезвоженном сырье, направляемом в реактор. Сырье вступает в реактор двумя отдельными потоками. Один поток вносит растворенный в нем хлористый алюминий, а с другим потоком в реактор вводится хлористый водород. Реакционная смесь непрерывно перемешивается. Отработанный катализатор выпадает в осадок, отводится из нижней части реактора и обезвреживается нейтрализацией. С продуктами процесса из реактора уходят непрореагировавший хлористый алюминий и хлористый водород, которые далее отделяются и возвращаются в реактор. Последующее защелачивание, завершаемое водной промывкой, окончательно освобождает продукт от растворенных и взв.ешенных реагентов. [c.266]

Рис. 2.3. Схема двухстадийного процесса каталитической гидроочистки по методу фирмы "Topse" 1,9 — реакторы соответственно первичной и окончательной гидроочистки 2 — теплообменник 3 — ребойлер 4 — холодильник 5 — нагреватель 6 — аппарат аммиачной промывки

Тротил из фильтра передается в чан для кислой промывки, отсюда в чан для окончательной промывки. Окончательно промытый тротил поступает по трубопроводу в бак для питания сзгшилки, а отсюда в сушильную плиту. Высушенный тротил получается в виде чешуек на специальном барабане. [c.181]

Оптимальная работа фильтра. Упрощенный анализ зависимостей, определяющих скорость фильтрования, позволяет лучше понять принципы регулирования работы вращающегося фильтра для достижения оптимальных результатов. При этом следует особое внимание уделить факторам, определяющим скорость промывки, поскольку именно от них зависит эффективность работы фильтра. Детальный анализ опубликован в работах 112, 131. Рассмотрим единицу поверхности фильтра, погруженную в пульпу кристаллов парафина. Введем обозначения q — объем фильтрата, проходящий через 1 м ткани йд — объем фильтрата, проходящий за время Ш через поверхность 1 м ткани по длине барабана р — давление Лр — перепад давления на фильтре при толщине лепзшки. с условно Ар принимается одинаковым в зонах фильтрации и промывки — окончательная толщина лепешки /(, /С", К " и т. д.— константы, выбранные для удобства вычисления [Х — вязкость л<идкости, ал — число оборотов фильтра. [c.122]

Хромпик. ..... Сода кальц11Нирова11ная 0,1 0,2 Остальное 70—80 1 Сталь Алюминиевая бронза Все металлические покрытия Подготовка к хранению Промывка окончательная [c.391]

Процесс состоял из первичного разделения в колонне для азеотропной перегонки, регенерации аммиака в специальной установке, удаления диацетилена при помощи специальной системы и окончательного отделения бутадиена в перегонном кубе. Очищенный бутадиен получался в колонне для азеотропной перегонки в виде остатков с примесью небольшого Количества гомологов ацетилена. Другие углеводороды отгонялись в виде йзео-тропных смесей с аммиаком. При охлаждении погон азеотропной перегонки разделялся на две жидкие фазы, после чего фаза с большим содержанием аммиака поступала в виде орошения обратно в Колонну. Углеводородная фаза повторно перегонялась для получения оставшегося в ней аммиака. Если в исходном продукте находились пропаны, то при использовании этого метода восстановления разделяющего агента возникали трудности из-за высокой упругости пара пропанов. Другой метод восстановления разделяющего агента заключается в промывке отогнанного продукта водой. [c.133]

Перед разборкой узла помечают взаимными рисками, буквами или цифрами при помощи стальных маркировочных клейм входящие в узел детали. После маркировки и разборки всс детали узла очищают от остатков разложившегося масла, грязи, коррозии и т. п., а нри необходимости промывают в керосине. Промывают детали обычно в двух металлических противнях в одном выполняют грубую первоначальную промывку, в другом—с более чистым керосином— окончательную обмывку, На дно противня, для того чтобы к нему не прикасались промываемые детали, кладут лист фанеры или картона. Промывать детали рекомендуется волосяными кистями разной жесткости. Вытнрат ) детали разрешается толь- [c.312]

После этой окончательной промывки дестиллат подвергается про-мы1вке водой. В большинстве случаев для окончательной промывки употребляют свежий раствор. Отработанный раствор щелочи идет для первичной о6рабо1ки новой свеягей норции продукта. Выделение серы в продолжение этих очисток, представлено следующей таблицей [c.202]

Окончательную промывку пульпы осуществляют паровым конденсатом — методом декантации до нейтральной реакции по метилоранжу илидо содерл- ания 0,06—0,08% остаточной серной кислоты в промывной воде. Число промывок конденсатом в промывочной емкости колеблется в пределах 8—12. Первые две промывки пульпы в активаторе выгоднее проводить водой, потому что соли, содержащиеся в ней, реагируют с серной кислотой, частично нейтрализуют ее и ускоряют процесс предварительной промывки пульпы почти в два раза. [c.75]

СледуюЕчая технологическая стадия — активация — носит менее общий характер и связана с механизмом действия алюмосиликатного катализатора. Алюмосиликатные катализаторы представляют собой твердые кислоты. В процессе осаждения происходит замещение активных атомов водорода натрием, что полностью снимает каталитическую активность геля. Поэтому в дальнейшем гель подвергается активации в емкосте 5 либо слабой кислотой, либо раствором сульфата алюминия, причем последний предпочтителен. Следы натрия окончательно удаляются промывкой раствором сульфата аммония. После активации шарики подвергаются тщательной промывке очищенной водой до практически полного удаления солей. [c.178]

Шарики катализатора находятся в чанах в неподвижном состоянии. В каждый из них в определенном порядке вводят растворы. Все чаны соединены последовательно в единую круговую батарею из 18 аппаратов, по которой в одном направлении движутся растворы, а одновременно в противоположном направлении происходит изменение стадии обработки катализатора от начала до конца всех операций. В основе системы обработки лежит цикл, т. е. время, в течение которого в каждом чане совершается определенная операция. Длительность цикла устанавливается технологической картой данного производства и не может изменяться без соответствующей перестройки всего режима обработки. Практически продолжительность циклов устанавливают от 3 до 6 ч. Если продолжительность цикла принята 4 ч, то через каждые 4 ч, или 6 раз в сутки (а при 6-часовом цикле 4 раза в сутки), все операции в технологической цепочке промывочных чанов смещаются на одну первый чан заполняют только что сформованными шариками, в следующих трех протекает процесс термообработки, в других пяти происходит процесс активации, а в шести остальных чанах осуществляется промывка шариков умягченной водой. Все три стадии мокрой обработки осуществляют по принципу противотока свежие растворы встречаются с шариками в промывочных чанах, стоящих на последних ступенях процессов. Из 16-го чана выгружают окончательно обработанные и промытые шарики, 17-й заливают формовочной водой для гфиема в него свеже-сформованного катализатора. После выгрузки шариков из 18-го чана воду сливают в узел регенерации чан остывает, промывается и проверяется. [c.85]

Мембранная установка включает 12 мембранных аппаратов, каждый из которых имеет внутренний диаметр 0,1 м и длину 3,0 м, и смонтирована на площади около 60 М-. Продувочные газы, содержащие после стадии синтеза и конденсации около 2% (об.) аммиака, под давлением 14 МПа направляют в скруббер водной промывки для окончательного улавливания КНз. Газовая смесь, очищенная от аммиака и содержащая 62,3% (об.) водорода, 20,9% (об.) азота, 10,4%, (об.) метана и 6,4% (об.) аргона, проходит через 8 последовательно установленных аппаратов I ступени очистки. Пермеат I ступени, содержащий 87,3% (об.) водорода, под давлением 7,0 МПа подают на вторую ступень компрессора свежей азотоводородной смеси и возвращают в производство. Ретант после I ступени разделения направляют на 4 последовательно расположенных мембранных аппарата П ступени. Обогащенный до 84,8% (об.) по водороду газовый поток под давлением 2,5 МПа возвращают на I ступень компрессора свежего газа и далее в цикл. Суммарная степень выделения водорода—87,6%. Обедненный водородом [г=20,8% (об.) И,] ретант после И ступени установки сжигают в трубчатой печи конверсии углеводородов. Работу установки хорошо иллюстрирует табл, 8.4. [c.278]

Удобным способом очистки деталей от грязи и масла является промывка в керосине. Промываемые детали загружают в герметичный ящике керосином. Рекомендуется использовать два ящика один — для предварительной промывки (в нем остается почти вся грязь), другой —для окончательной. После отмачивания в керосине (20—40 мин) грязь удаляют с деталей щетками. Затем детали промывают оконча1ельио во втором ящике и протирают насухо тряпками. Для промывки углублений, прорезей, глубоких канавок и отверстий применяют набор профилированных стержней и пластинок из мягкого металла. [c.108]

При рассматриваемом способе промывки увеличивается число ступеней без возрастания числа фильтров, хотя схема промывки усложняется. Описаны разнообразные, иногда довольно сложные схемы промывки, в том числе автоматизированные. Одна из наиболее простых схем показана на рис. VI-17. Суспензия 1 разделяется на барабанном вакуум-фильтре 2 на осадок, который промывается на этом же фильтре к поступает в смеситель 3, и фильтрат, который удаляется на дальнейшую переработку по трубопроводу 4. Фильтрат имеет такую же концентрацию извлекаемого вещества, как и жидкая фаза исходной суспензии. Суспензия, образовавшаяся в смесителе 3, разделяется на фильтре 5 на осадок и фильтрат. Осадок окончательно промывается на этом же фильтре и затем подается на транспортирующее устройство 6. Свежая промывная жидкость постуцает на фильтр 5 по трубопроводу 7 и уходит из него по трубопроводу 8 в смеситель 3. Фильтрат из фильтра 5 разделяется на две части, одна из которых по трубопроводу 9 подается в смеситель 3, а другая по трубопроводу 10 направляется в качестве промывной жидкости на фильтр 2. Промывная жидкость из фильтра 2 уходит по трубопроводу 11. [c.242]

В блочных нагревателях для отстоя подогретых нефтяных эмульсий разработаны отстойники различных конструкций. Наибольшее распространение получили горизонтальные отстойники с промывкой нефтяной эмульсии горячей водой. Принципиальная схема отстойника ОГ-200 показана на рис. 23. Он представляет собой емкость вместимостью 200 разделенную перегородками на три отсека. Отсек / предназначен для отделения по-лусвязанной воды из нефтяной эмульсии, отсек //—для окончательного обезвоживания нефти, отсек III — для сброса отделившейся пластовой воды. [c.87]

Фирма S harples orp. выпустила комбинированную горизонтальную центрифугу с пульсирующей выгрузкой осадка. Конический поршень центрифуги выполнен перфорированным. Суспензия, поступающая через питающую трубку к центру поршня, фильтруется в основном на его поверхности. Осадок под действием инерционных сил сползает с поршня на цилиндрический ситчатый ротор, где окончательно фильтруется, промывается и просушивается. Промывка может производиться трехкратно с раздельным отводом промывных вод по зонам. Аппарат пригоден для обработки кристаллических п волокнистых веществ. Благодаря тому, что основная масса фугата отводится в самом начале с фильтрующей поверхности поршня при относительно небольшом факторе разделения, осадок получается более однородным, не склонным к образованию разрывов и трещин при подсушке кристаллы осадка измельчаются меньше, чем на обычных аппаратах с пульсирующей выгрузкой. Новые центрифуги выпускаются модели D-200 производительностью до 5 т/ч и D-330—до 10 т/ч. Максимальный фактор разделения — 1450. Машины изготовляются из нержавеющей стали марки 316 или моиель-металла [117]. [c.107]

Стеарат свинца (С1,Нз5СОО)2РЬ — продукт мол. веса 774. Получается реакцией двойного обмена между натриевым мылом и уксуснокислым свинцом ( сахар-сатурн ) в водном растворе с последующим отделением свинцового мыла от раствора уксуснокислого натрия промывкой мыла до отсутствия реакции на хромпик. Применяют многократное центрифугирование или промывку свинцового мыла на полотне, натянутом на раму. Промытое мыло сначала обезвоживают нагреванием до 90° С, затем при 100—120° С окончательно удаляют воду выпаркой, после чего нагревают мыло до 130—140° С и сплавляют. Для охлаждения разливают в формы. Твердые куски застывшего мыла используют для загущения смазок ПРГС и других. Свинцовое мыло является хорошим модификатором структуры литиевых мыл и повышает антифрикционные и противоизносные свойства смазок. Оно имеет темп. пл. около 116° С. [c.687]

Аппараты / — грохот i — внбромельннца предварительной очистки 3 — вибромельнвца окончательной очистки 4 —сборник очищенного катализатора 5 — отстойник. Потоки I — дезактивированный катализатор И — катализатор на переплав /// — отсортированный катализатор Л — вода на промывку V —вода с корундом и шламом W —сплав [c.160]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология