Смесители в реакторах концентрический

В смеситель при непрерывном перемешивании и охлаждении, подают рассчитанное количество воды и поток реакционной массы из реактора алкилирования. Смеситель выполнен в виде цилиндра, имеющего внутри концентрически расположенную перегородку типа диффузора и эффективную мешалку. Сыесь через промежуточную емкость на- [c.39]

На рис. 80 показана схема реакторного блока для коксования нефтяных остатков на гранулированном коксе. Сырье, нагретое в теплообменниках и трубчатой печи до 380—420° С, пройдя верхнюю часть смесителя, имеющего вид вертикальной трубы, поступает в реактор 4. Туда же через дезатор 5 поступает гранулированный теплоноситель (кокс), предварительно нагретый в расположенном выше коксонагревателе 2 до 580—600° С. Находящиеся внутри смесителя слабонаклонные стержни рассекают и несколько задерживают падающий сверху вниз поток теплоносителя и вызывают интенсивное перемешивание теплоносителя и жидкого сырья. На поверхности стенок смесителя отлагается кокс, но он непрерывно сбивается потоком теплоносителя, поэтому смеситель остается чистым. Далее смоченный сырьем теплоноситель проходит через двойной конусный распределитель и падает вниз в виде двух кольцевых концентрических потоков на поверхность сплошного слоя теплоносителя в основной части реактора. Через эту часть реактора теплоноситель проходит с небольшой скоростью в течение 6—8 мин. За это время сырье, покрывающее тонкой пленкой гранулы теплоносителя, успевает при температуре 510—520°С полностью разложиться с образованием кокса, который остается на поверхности гранул, и паровой фазы. Образующиеся пары выводятся из средней и нижней частей реактора. Для предупреждения коксования трубопровода, по которому выводятся пары, они охлаждаются в трубопроводе до 390° С струей более холодного нефтепродукта и поступают далее во фракционирующую колонну для разделения на газ, фракции до 200, 200—350, 350—500° С и тяжелый остаток, который возвращается в реактор в смеси со свежим сырьем. Весовое соотношение потоков теплоносителя и сырья на входе в смеситель составляет примерно 9—10 1. [c.134]

На рис. 66 показана схема реакторного блока для коксования нефтяных остатков на гранулированном коксе. Гранулированный кокс (теплоноситель) из дозатора парлифта 1 подается парлифтом 2 в бункер. Оттуда самотеком часть его проходит классификатор (на схеме не показан), и более крупные частицы кокса после охлаждения в коксоохладителе 3 выводятся на склад. Основное же количество кокса, предварительно нагретого до 580—600° С в коксонагревателе 4, через дозатор горячего теплоносителя 5 поступает в реактор 6. Туда же поступает и сырье для коксования, нагретое в теплообменниках и трубчатой печи до 380—420° С. Находящиеся внутри смесителя слабонаклонные стержни рассекают и несколько задерживают падающий сверху вниз поток теплоносителя и вызывают интенсивное перемещивание его и жидкого сырья. На поверхности стенок смесителя отлагается кокс, но он непрерывно сбивается потоком теплоносителя, поэтому смеситель остается чистым. Далее смоченный сырьем теплоноситель проходит через двойной конусный распределитель и падает вниз в виде двух кольцевых концентрических потоков на поверхность сплощного слоя теплоносителя в основной части реактора. [c.126]

Из смесителя шихта загрузочной машиной по вибрирующей трубе подается в реактор. При загрузке реактора хпихта уплотняется и одновременно подпрессовывается концентрическими кольцами. Для плавки готовят также и брикетированную шихту. Брикеты прессуют под давлением 700 кг/см . Плотность брикета 3 г/см . Это позволяет увеличить насыпной вес шихты с 1,3 до> 2,3 г1см . [c.370]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология