Теплоносители для пиролиза нефтяного сырь

К числу наиболее перспективных методов пиролиза тяжелого нефтяного сырья следует отнести пиролиз в потоке газообразных теплоносителей (водяной пар, водород, диоксид углерода), исключающий нагрев сырья через стенки реактора и обеспечивающий проведение процесса при времени контакта 1—5 мс и высокой температуре в малогабаритных аппаратах (так называемый высокотемпературный пиролиз). [c.24]

Таким образом, в процессе пиролиза нефтяного сырья в восходящем потоке теплоносителя можно получить вторичные жидкие продукты, вполне пригодные для производства высококачественных индено-алкилароматических смол со значительным их выходом на фракцию 61% жидких и 53% твердых смол. [c.29]

Таким образом, в процессе пиролиза нефтяного сырья в восходящем потоке теплоносителя можно получить вторичные жидкие продукты, вполне пригодные для производства высококачественных индено-алкилароматических смол, [c.110]

Наиболее жесткий из термических процессов переработки нефти — пиролиз нефтяного сырья. Высокотемпературный режим процесса при атмосферном давлении сырья в паровой фазе позволяет получить пиролизный газ с большим содержанием олефинов этилена, пропилена, бутилена. Значение пиролиза нефтяного сырья за последние годы возросло в результате увеличения потребности в олефиновых углеводородах для промышленности органического синтеза. Поэтому внимание отечественной науки привлечено к созданию новых методов пиролиза, позволяющих перерабатывать тяжелые нефтепродукты и сырую нефть. В настоящее время внедрены термоконтактный пиролиз, в котором используется твердый теплоноситель (шамот, кокс, кварцевый песок), и гомогенный пиролиз в токе водяного пара. [c.228]

Последний способ [198] позволяет осуществить содимеризацию этилена и пропилена без предварительного их выделения из продуктов пиролиза нефтяного сырья. На рис. 23 показана схема лабораторной установки для этого процесса [198, 199]. Исходное сырье (н-бутан или пропан) подогревали и подавали на пиролиз в реактор 6, обогреваемый в электрической печи (с псевдоожиженным слоем песка как теплоносителя). Если в качестве сырья использовали фракцию прямогонного бензина, ее вводили с помощью поршневого дозатора 4. Пиролиз проводили при 750— 760 °С и времени контакта 0,9—1 с. Продукты пиролиза проходили через водяной холодильник 10 и охлаждаемые ловушки 12 и 13,. где улавливались кокс, смолы и тяжелые фракции. [c.62]

Нефтяной кокс получают при коксовании нефтяного сырья в коксовых кубах, необогреваемых камерах и в аппаратах с движущимся теплоносителем. Исходным сырьем для коксования являются обычно нефтяные остатки гудрон, мазут, крекинг-остаток. В меньшем количестве используются тяжелые ароматизированные дистилляты пиролиза, каталитического крекинга. В зависимости от технологии получения нефтяной кокс содержит от 90 до 95% углерода, 2—5% водорода, 2—3% кислорода и азота. Важнейшими показателями качества кокса являются содержание серы и зольность, которые зависят от состава перерабатываемой нефти (остатка). Содержание серы коксе различных марок должно быть не более 0,6—1,5 вес. %, а зольность — не более 0,3—0,6 вес. %. Большое значение имеет также структура кокса. [c.145]

На установках с подвижным слоем твердого теплоносителя пиролиз мазута и гудрона осуществляют при 580—680 °С. Кратность циркуляции теплоносителя на этих установках 20—30 кг/кг. В качестве теплоносителя применяют оксид алюминия, оксид кремния, углеродистый кальций, кокс, шамот, базальт, кварцевый песок и силикагель 34, 35]. Характеристика коксового теплоносителя приведена на с. 136. Песок имеет истинную плотность 2500— 2800 кг/м и насыпную плотность 1400—1600 кг/м . В нагревателе теплоноситель подогревается при помощи дымовых газов до 900— 950 °С и затем поступает в реактор. Тепловая напряженность нагревателя достигает 10,5 млн. кДж/(м"-ч). Сырье — тяжелые нефтяные остатки — нагревают в печи до 350—500 °С и подают в реактор. К сырью добавляют 40—45% масс, водяного пара. [c.147]

Другой метод нагрева до высокой температуры и подвода извне необходимого для реакции тепла состоит в использовании регенеративных печей с твердыми теплоносителями из огнеупорных материалов. Сначала твердый движущийся теплоноситель нагревают до 1200—1300° топочными газами, затем он под действием силы тяжести спускается в зону реакции, где отдает аккумулированное тепло нефтяному сырью (газообразным парафинам или парам жидких нефтепродуктов), вызывая его пиролиз. Отдав свое тепло, твердый теплоноситель поднимается газлифтом в зону нагрева и цикл повторяется. Этот метод использован в пиролитическом процессе термофор [22] и в регенеративном нагревателе Филлипса (см. [23]). [c.119]

Разрабатываются также процессы контактного пиролиза нефтяных остатков (АзНИИ НП [35]) и высокоскоростного крекинга различного сырья — от газообразных углеводородов до мазута (Институт нефти АН СССР [32]), в которых в качестве теплоносителя используется порошкообразный кокс, образующийся непосредственно в самом процессе. При переходе к высокотемпературным режимам пиролиза, особенно при переработке дистиллятных продуктов, вследствие низкого выхода кокса предполагается ввод дополнительного количества кокса со стороны. [c.58]

Одной из возможных схем осуществления процесса пиролиза тяжелого нефтяного сырья мог бы явиться метод с применением циркулирующего твердого теплоносителя (шамот, кокс и др.) Отмечается [1], что к числу преимуществ конструкций с циркулирующим теплоносителем следует отнести непрерывность процесса удаления кокса, отложившегося на поверхности теплоносителя в процессе пиролиза, высокую эффективность передачи тепла от теплоносителя к пиролизуемому сырью, возможность осуществления процесса при высоких температурах и низких давлениях, большую гибкость в выборе перерабатываемого сырья (от газов до тяжелых нефтяных остатков), возможность создания высокопроизводительных аппаратов. Следует указать также, что при сооружении установок, работающих по этому принципу, не требуется применения высоколегированных сталей, так как реактор футеруется огнеупорным кирпичом. [c.23]

В АзНИИ была проделана большая работа по пиролизу в восходящем потоке теплоносителя различных видов сырья и в том числе тяжелых продуктов [61 ]. Сырье, представляющее собой тяжелый нефтяной остаток, перекачивают насосом через подогреватель, куда подается водяной пар, в нижнюю часть реактора. Теплоноситель — песок циркулирует в системе реактор — регенератор образующийся в процессе пиролиза кокс частично сжигается в регенераторе. Кипящий слой в реакторе поддерживается перегретым паром и продуктами реакции. Продукты реакции, пройдя циклон, попадают в промыватель, где отделяются тяжелые фракции, и затем поступают в конденсатор выходящие оттуда [c.75]

Особую группу составляют методы пиролиза в трубах, в регенеративных печах (табл. 1Х-2) и пиролиз с движущимся теплоносителем. Эти методы, несмотря на длительную разработку, до сих пор еще не внедрены в промышленность. Наиболее перспективным может оказаться пиролиз паров жидкого нефтяного сырья (пропан-бутановая фракция, бензин) в трубах после окончательной разработки процесса и подбора необходимых жаростойких сталей он, видимо, найдет широкое применение. [c.396]

При осуществлении процесса пиролиза в кипящем слое теплоносителя можно использовать нефтяное сырье, самое разнообразное по фракционному и химическому составу, начиная от бензиновых фракций до тяжелых нефтяных остатков, так как [c.33]

В результате пиролиза нефтяных остатков на теплоносителе могут быть получены этилен с выходом 10—16% и ароматические углеводороды в количестве до 9% от исходного сырья. При определенных условиях содержание непредельных углеводородов в газе пиролиза может достигать 58%. [c.21]

Выбор описанного типа процесса контактного пиролиза позволяет в большой степени использовать имеющийся опыт разработки и освоения процесса каталитического крекинга на гранулированном катализаторе и контактного коксования с применением гранулированного теплоносителя. Основные элементы процессов каталитического крекинга, контактного коксования и контактного пиролиза на гранулированных катализаторах и теплоносителях являются в значительной степени общими. К ним относятся прежде всего движение гранулированных материалов в аппаратах шахтного типа, контактирование их с нефтяным сырьем (в известной степени), нагрев гранулированных теплоносителей и др. Эти и многие другие общие практические вопросы, связанные с конструированием и эксплуатацией аппаратов, работающих с гранулированными контактами, были в достаточной степени удовлетворительно решены при разработке и внедрении отечественной системы каталитического крекинга и первых установок контактного коксования на гранулированном коксе. Это позволяет в настоящее время значительно ограничить круг вновь разрабатываемых элементов процесса контактного пиролиза. [c.139]

При высокотемпературных термоконтактных процессах переработки нефтяного сырья в качестве теплоносителей рекомендуется применять кокс или закоксованный алюмосиликатный катализатор [27]. Предложен [49, 50] процесс пиролиза в восходящем потоке с применением в качестве теплоносителя псевдоожиженного [c.54]

Разбавление исходных газов водяным паром позволяет уменьшить выход кокса и смол и увеличивает процент превращения этана и пропана и благоприятно сказывается на выходе этилена. Как уже упоминалось Лавровским и Бродским (стр. 176), разработан процесс высокоскоростного пиролиза. Нагрев сырья производится от движущегося пылевидного теплоносителя (нефтяной кокс). Для резкого торможения вторичных реакций образования жидких и смолистых продуктов пирогаз подвергается быстрому охлаждению в другом аппарате. Образовавшийся при пиролизе кокс оседает на частичках теплоносителя и вместе с ними выводится из зоны реакции. Время контакта пиролиза снижается до [c.191]

Осн. работы — в области нефтехимии. Совм. с сотр. разработал и внедрил в пром-сть (1953) каталитический крекинг нефтяного сырья в кипящем слое, создал высокопроизводительные системы двухступенчатого каталитического крекинга, а также крекинга в полу-сквозном потоке и системы термоконтактного пиролиза в кипящем слое и восходящем потоке теплоносителя. Исследовал каталитическое дегидрирование низкомолекулярных парафиновых, олефино-вых и ароматических углеводородов. [c.14]

Процесс пиролиза широко применяют для получения этилена и пропилена как сырья для нефтехимической промышленности. Сырьем пиролиза могут служить все составные части нефти, начиная от углеводородных газов и кончая тяжелыми нефтяными остатками. В промышленности процесс пиролиза осуществляют в реакционных аппаратах — трубчатых печах, реакторах с подвижным слоем твердого теплоносителя, реакторах с кипящим слоем твердого теплоносителя. [c.140]

Подводя ИТОГИ краткого рассмотрения пиролиза жидких нефтепродуктов и исследований, ведущихся в этом направлении, можно сделать следующее заключение. Пирогенные трубчатки, успешно работающие на заводах, достаточно хорошо справляются с термическим пиролизом легких нефтяных дистиллятов возможны дальнейшие усовершенствования, направленные на повышение мощности действующих агрегатов и приспособление их работы на сырье типа газового бензина для получения главным образом газообразных олефиновых углеводородов. Перспективны процессы пиро-. лиза с движущимся теплоносителем (кокс или минеральный), однакО в ближайшие годы основное внимание в этой области, по-видимому, будет сосредоточено на полупромышленной и опытно-промышленной отработке процесса, и только в последующем можно будет переходить к широкому промышленному использованию этих процессов. [c.60]

Такое устройство по данным авторов, позволяет вести процесс пиролиза при весовых отношениях теплоносителя к сырью от 5 до 25. На этой установке авторы исследовали пиролиз этана и различных нефтяных фракций при температурах около 1000°С и времени контакта около 0,01 сек. [c.42]

Очевидно, для практического промышленного использования из pa MOTpeHHbix вариантов технологических процессов с применением различных теплоносителей с целью осуществления пиролиза нефтяного сырья как по простоте аппаратурного оформления, так и эффективности наиболее перспективными являются процессы с применением мелкозернистых твердых теплоносителей в аппаратах с псевдоожиженным слоем или прямоточных реакторах (лифт-реакторах). [c.99]

Америк Б. К-, Рязанцев Ю. П. О возможных технологических схемах контактного пиролиза нефтяного сырья на гранулированных теплоносителях.— Технология переработки нефти и газа и нефтехимия. М., Гостоптехиздат, 1960, с. 56—63 (Труды ГрозНИИ. Вып. VII). [c.185]

Тменов Д. H., Алиев В. С., Мамедов X. Т. Исследование процесса термоконтактного пиролиза нефтяного сырья в реакторе с восходящим потоком порошкообразного теплоносителя.— Химия и технология топлив и масел , 1967, № 7, с. 7—10. [c.188]

В ГрозНИИ разрабатывается процесс контактного пиролиз нефтяного сырья на гранулированном теплоносителе. В качеств теплоносителя был предложен шамотный теплоноситель в виде ци линдрических или сферических гранул диаметром 3,5—4,0 мм Приготовление такого теплоносителя несложно, в 1954 г. на экспе риментальной катализаторной фабрике в Грозном ВНИИНП прЕ участии ГрозНИИ изготовил опытную партию такого теплоносител5 в количестве 40 т. В последующем не исключена возможность пере хода на применение гранулированного коксового теплоносителя который будет получаться в массовых количествах с промышлен ных установок контактного коксования. [c.134]

Страны, не располагающие собственными источниками нефти и газа, имеют в настоящее время возможность получать этилен, являющийся основой нефтехимической промышленности, из легкотранспортируемых продуктов, например из определенных фракций нефти. Эта задача решается в первую очередь пиролизом нефтяных фракций в присутствии водяного пара при 600 — 700°. Водяной пар служит одновременно разбавляющей средой и теплоносителем и уменьшает коксообразование. Процесс во многом подобен паро-фазпому крекинг-процессу. При этих процессах до 30% всего вводимого сырья превращается в газообразные продукты, в большинстве с высоким содержаниел олефинов, которые в недавнем прошлом считались нежелательными. Целевым продуктом являлся бензин. Процесс пиролиза, имеющий целью получение олефинов, о котором здесь идет речь, должен проводиться таким образом, чтобы обеспечить максимальный выход олефинсодержащих газов и минимальный — жидких продуктов, кипящих в интервале температуры кипения бензина. Выход последних может быть различным в зависимости от состава сырья и условий пиролиза. [c.54]

В Баку В, С. Алиевым с сотрудниками был разработан процесс пиролиза в кипящем слое коксового или кварцевого теплоносителя . При этом пиролизу можно подвергать любые виды жидкого нефтяного сырья. Достоинством разработанной схемы является возможность перерабатывать тяжелые виды остаточного сырья — гудроны, мазуты, крекинг-остатки. Реактор и нагреватель работают с использованием кипящего слоя теплоносителя сырье после нагрева в печи до 350—400° С подается непосредственно в слой реактора. Пирогаз из реактора и продукты сгорания из нагревателя проходят через систему двух- и трехступенчатых циклонов. В результате пиролиза гудрона относительной плотности 0,996 ромашкинской нефти при температуре 700° С и массовой скорости подачи сырья 0,1 ч было получено 37,0% газа, ич них 11,1% этилена и 6,65% пропилена. [c.140]

В послевоенные годы конкуренция более дешевого нефтяного сырья привела к прекращению выработки СЖТ из смол, а рост добычи прир. газа резко сократил потребность в полукоксе как сырье для газификации. В 80-е гг. полукоксование углей и переработка смол сохранялись в мире лишь на единичных заводах (Мост, Чехословакия Цейц, ГДР Ангарск, СССР), причем из смол все более стремятся вырабатывать не СЖТ, а хим. продукты. Однако в опытно-пром. масштабах изучение разл. вариантов получения СЖТ с включением разных термин, процессов продолжается. Напр., в США в 70-е гг. на установках производительностью 3,6-300 т/сут углей были исследованы скоростной пиролиз и гидрогенизация смолы, гидропиролиз в псевдоожиженном слое, полукоксование во вращающихся ретортах с теплоносителями (фарфоровыми шарами), ступенчатое полукоксование с повышаемой от реактора к реактору т-рой (полукокс использован для произ-ва водорода, а последний-дпя гид-рогениза1щи смолы). В бывшем СССР изучешл (также на опытных установках) скоростной пиролиз, гидропиролиз и термоконтактное коксование углей с послед, переработкой смол в СЖТ. [c.355]

Процесс, основанный на принципе смешения высоконагре-того теплоносителя с пиролизуемым сырьем разрабатывается в течение ряда лет на пилотной установке производительностью до 200 кг/ч по сырью ПО Салаватнефтеоргсинтез и ВНИИОС ом. Процесс ориентирован на пиролиз тяжелых нефтяных фракций — вакуумного газойля и мазута. Теплоносителем служит смесь водяного пара и водорода с температурой до 1600—1900 С, получаемая смешением предварительно подогретого водяного пара с продуктами сгорания водорода в кислороде. Реактор (рис. 75) имеет камеры горения и пироли--за. Камера горения цилиндрической формы футерована изнутри специальными керамическими материалами (набивные массы из корунда и диоксида циркония) и охлаждается водой для защиты стенок аппарата, выполненных из стали 12Х18Н10Т. [c.199]

Под энерготехнологическим использованием топлива понимают комплексное производство из него тепловой энергии и сырья дпя химической промышленности. Сущность энерготехнопогической переработки топлива, по методу энергетического института им, Г.И.Кржижановского, состоит в следующем. Мелкозернистое твердое топливо, чаще всего дешевые бурые угли, нагревается твердым теплоносителем, непрерывно циркулирующим по контуру нагревателя-реактора. В нем топливо смешивается с теплоносителем и нагревается до температуры разложения, В качестве теплоносителя могут быть использованы полукокс ипи минеральные вещества — песок, гравий и др. В результате быстрого нагрева и большой скорости эвакуации парогазовых продуктов из реакционной зоны они не подвергаются вторичному пиролизу. Энерготехнологическое использование топлива позволяет улучшить условия и показатели работы сопряженных электростанций за счет перевода их работы с низкокалорийного топлива на высококалорийные продукты его деструкции — полукокс, газ и др. При этом можно получить химические соединения, производство которых из нефтяного сырья дороже или не освоено фенолы, пиридиновые основания, антрацен, фенантрен и др. [c.207]

Представляет интерес процесс высокоскоростного контактного крекинга нефтяного сырья [48], разрабатываемый в Институте нефтехимического синтеза Академии Наук СССР. Пиролиз сырья проводится над высокоразогретой коксовой насадкой при условии кратковременного пребывания сырья и продуктов распада в зоне реакции. При этом, по мнению авторов, протекание вторичных процессов, в результате которых уменьшается выход целевых продуктов и увеличивается выход тяжелых полимерных дистиллятов, сводится к минимуму. При высокоскоростном контактном крекинге смеси прямогонного мазута с добавкой бензиновой головки в соотношении 5 1 (температура кокса-теплоносителя на входе в реактор 940° С на выходе 640° С) выход газа составляет 15% на свежее сырье. Состав газа следуюш,ий (в вес. %) [c.62]

Трубчатые установки пиролиза могут быть использованы для переработки легких и средних фракций жидких и газообразных видов сырья установки, в которых применяются печи с твердым теплоносителем, предназначены, например, для газового крекинга с целью получения в основном этилена. Для пиролиза в кипящем слое может быть использовано сырье всех видов в результате пиролиза могут получаться и олефиновые и ароматические углеводороды (в зависимости от режима процесса). Пиролиз высокоскоростной, в сквозном потоке, предназначается для олефинизации газового и всех видов жидкого нефтяного сырья, хотя не исключена возможность получения в этом случае и ароматизированных продуктов. [c.34]

Разработан процесс пиролиза тяжелого нефтяного сырья (иолумазут) с целью получения олефинов [42]. Установка состоит из двух основных аппаратов — реактора и регенератора, между которыми циркулирует расплав щелочи (едкий натр). В реактор непрерывно подают расплав, нагретый в регенераторе до 1010 °С, сырье и водяной пар при 680 °С. В этом процессе едкий натр не только является теплоносителем, но и активно катализирует пиролиз. [c.50]

Разработка процессов пиролиза, основанных на передаче тепла ииролизуемому сырью при его контакте с нагретыми твердыми теплоносителями, относилась к 50—60-м годам и была обусловлена интересом к пиролизу нефти и нефтяных остатков. Многие исследователи как за рубежом, так и у нас испытывали различные схемы организации движения твердого [c.200]

К числу последних зарубежных разработок по высокотемпературному пиролизу тяжелых фракций нефти следует отнести процесс японской фирмы Mitsubishi [Пат. 4520224, 1985 4527002, 1985 4527003, 1985, США]. Технологическая схема процесса включает следующие зоны получения теплоносителя, реакционную, закалки продуктов пиролиза, сепарации газообразных продуктов от жидких продуктов пиролиза, а также конверсии метана в водород и узел пиролиза этана и пропана. Теплоноситель получают путем сжигания жидкого топлива в среде чистого кислорода с разбавлением продуктов горения водяным паром. Перед входом в реакционную зону в теплоноситель вводится смесь метана с водородом при молярном отношении 0,05—4,00. Температура сложного теплоносителя на входе в реактор около 1200 °С, в реакционной зоне — 800—1200°С, парциальное давление водорода не более 0,5 МПа, время контакта — 5—300 мс, общее давление в системе около 2 МПа. В качестве сырья пиролиза используют тяжелые сернистые нефтяные остатки. [c.25]

Разработанный бы.вш. АзНИИНП процесс термоконтактного крекинга тяжелых нефтяных остатков в псевдоожиженном слое коксового теплоносителя, дает возможность получить из мазутов и гудронов как светлые нефтепродукты целевого назначения, так и сырье для вторичной переработки методом каталитического крекинга или пиролиза, что уже отмечалось выше. Автобензины, дизельные топлива так же, как и топлива для реактивных двигателей, выделенные из жидких продуктов термоконтактного крекинга, не могут быть использованы как товарные топлива. Они также содержат много непредельных углеводородов, отличаются высокой сульфируемостью, в силу чего не выдерживают норм в части теплотворной способности и цетановых чисел. [c.270]

Ф. Лейте считает, что на установках для сухой перегонки угля может быть осуществлен крекинг углеводородного сырья для облагораживания угля с повышением выхода газа и ограниченным увеличением в нем содержания олефинов. Установка же с движущимся теплоносителем пригодна для пиролиза всех видов углеводородного сырья, начиная от метана и кончая тяжелыми нефтяными дистиллятами, а также каменноугольными и буроугольными смолами. Интересен, по мнению автора, и каталитический крекинг углеводородного сырья в присутствии Бодяного пара и воздуха для получения как отопительного, так и химического газа. Оба последних апособа Ф. Лейте считаег приемлемым с экономической точки зрения. [c.26]

Реактор высокотемпературного пиролиза тяжелых нефтяных фракций вакуумного газойля и мазута изображен на рис. 18.6.2.1. Процесс основан на смешении высоконагретого тешюносителя с пиролизуемым сырьем. Теплоносителем служит смесь водяного пара и водорода с температурой 1600-1900 °С, полутщемая смепшванием предварительно прогретого водяного пара с продуктами [c.581]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология