Экономика производства ацетилен

В военное время в Германии заводы, использующие сжатый ацетилен, применяли азот в качестве разбавителя ацетилена. Так, газ, поступающий в реактор для производства метиловых или винилэтиловых эфиров под давлением 19—23 ат, содержал 45% азота [6]. Данные многих источников, суммированные в п. 2, показали, что такие смеси взрывоустойчивы, если парциальное давление ацетилена не превышает некоторого предела, необходимого для протекания данной реакции. Степень необходимого разбавления ацетилена флегматизатором определяется экономикой производства. Азот не является особенно эффективным флегматизатором. [c.472]

При принятии в расчет перспективной себестоимости топлива и энергии наиболее дешевый ацетилен может быть получен в Сибири на базе карбида кальция. Однако нужно учитывать экономику производства конечных продуктов и районы их потребления. [c.82]

Изучение экономики производства ацетилена показывает, что если всю экономическую эффективность, достигаемую за счет комплексного использования углеводородного сырья при переработке его в ацетилен и другие ценные химические полупродукты, полностью отнести на [c.19]

Однако законы экономики неумолимы они показывают, что ацетилен всегда будет дороже этилена и пропилена. И ацетиленовое дерево постепенно стало вянуть. На сегодня ацетилен, пожалуй, единственный органический продукт, производство которого в последние двадцать пять лет систематически и неуклонно снижается. [c.106]

Сырье, как элемент производственного процесса, оказывает большое влияние на экономику химического производства. От номенклатуры и качества сырья в значительной степени зависит экономическая эффективность общественного производства. Так, затраты на природный газ, ожиженные газы и дистилляты составляют 25—35 % себестоимости таких крупнотоннажных мономеров и полупродуктов, как ацетилен, этилен, пропилен, дивинил, изопрен. Капитальные затраты на производство сырья и материалов доходят до 20—25 % от суммарных капитальных затрат на производство полимеров. [c.61]

Большое народнохозяйственное значение может иметь комбинирование азотнотукового производства с производствами основного органического синтеза на базе переработки водорода, метана и олефинов коксового газа при одновременном кооперировании этих производств с коксохимическими заводами и кислородными станциями металлургических предприятий. Уже в настояшее время в СССР и за рубежом азотнотуковые заводы, работающие на коксовом газе, выпускают, помимо продуктов переработки аммиака, также этилбензол, изопропилбензол, дихлорэтан, окись этилена и пр. Кардинальное улучшение экономики азотнотукового производства может быть достигнуто путем переработки метана богатого или коксового газа в ацетилен с одновременным использованием отбросного азота кислородных станций металлургических заводов в производстве аммиака из попутно получаемого синтез-газа. [c.170]

Получение ацетилена методом термического разложения углеводородов изучалось в СССР и за рубежом. Этот метод основан на мгновенном действии высокой температуры (порядка 1500°) на углеводородную смесь с увеличением числа углеродных атомов в молекуле углеводорода степень нагрева может быть снижена. Существует несколько технологических схем термического разложения углеводородов, различающихся способами подвода тепла и сырья. Наиболее эффективным из них, по-видимому, является термический крекинг с присадкой кислорода, или, как его называют, термоокислительный пиролиз. При разложении углеводородов этим методом наряду с ацетиленом можно получать метанол, водород или азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Эти продукты извлекаются из газов, отходящих из установок синтеза ацетилена. Одновременное получение столь ценных продуктов весьма положительно сказывается на экономике процесса. Особенно большой интерес представляет извлечение из отходящих газов аммиака. Из синтез-газа, образующегося при получении 1 т ацетилена, можно выделить около 4,2 т аммиака или 3,4 т метанола, а при ежегодной выработке 60—65 тыс. т ацетилена — 250 тыс. т аммиака. В производстве аммиака методом конверсии для выработки такого количества продукта надо израсходовать свыше 300 млн. м углеводородных газов. [c.18]

Внедрение в производство винилхлорида метода гидрохлорирования ацетилена позволит резко повысить выработку мономера и снизить его себестоимость примерно на 307о. Изменится и экономика производства винилацетата. Сырьем для него будет служить ацетилен, получаемый термоокислительным пиролизом природного газа, и синтетическая уксусная кислота — продукт парофазной гидратации ацетилена. Себестоимость винилацетата при этом снизится в 3 раза. Технико-экономические показатели производства винилиденхлорида будут повышены путем внедрения новых технологических процессов. Мономер будут получать из трихлорэтана, который явится продуктом непосредственного хлорирования винилхлорида, а не промежуточного продукта — дихлорэтана. Это снизит себестоимость винилиденхлорида более чем в 2,5 раза. Все это дает право надеяться, что в недалеком будущем красивые, прочные и дешевые изделия из сополимеров хлористого винила обогатят ассортимент промышленных и бытовых товаров. [c.59]

В 1943—1944 гг. половина мировой продукции карбида кальция производилась в Германии, поэтому в 1945—1956 гг. общее мировое производство резко сократилось. Многие немецкие заводы тяжело пострадали в конце войны, другие были демонтированы вскоре после капитуляции. Сырье и источники энергии для производства карбида стали дефицитными. Потребность в ацетилене отпала, из-за нехватки других веществ, используемых вместе с ним, разрушения экономики военного времени и общего послевоенного хаоса. Союзйики приостановили производство буна-каучука в Западной Германии. Оно было возобновлено лишь в 1951 г., но и тогда в весьма ограниченных маспггабах. Карбидные заводы в Восточной Германии в 1943 г. производили 573 ООО те, а в 1946 — 14 ООО т. В других странах наблюдалось также снижение производства карбида по сравнению с уровнем военного времени, однако не столь очевидное. В Соединенных Штатах в 1946 г. производство снизилось на 15% по сравнению с 1945 г. [c.55]