Продукты, получаемые непосредственно пз нефти

Сырая нефть, представляющая собой ценное химическое сырье, как топливо непосредственно не применяется. В результате ее переработки помимо химических товарных продуктов получаются специальные топлива бензин, керосин и др., почти не содержащие минеральных примесей и отличающиеся высокой реакционной способностью к окислению их органической массы. В качестве остатка в процессе нефтепереработки получается мазут, широко используемый как топливо. Количество мазута и его качество зависят от качества и вида исходной нефти, а также от технологии переработки ее и, в частности, от выхода бензина и керосина. Топочный мазут отличается повышенной вязкостью, высоким содержанием серы и относительно высокой зольностью, что налагает некоторые требования на конструкции горелочных устройств для его сжигания. [c.9]

При облучении циклогексана, компонента нафтеновой фракции нефти, характер распределения продуктов другой. Выходы водорода и компонентов С12 почти такие же, как у н-гексана, но ненасыщенного продукта получается около 2,4 или в 10 раз больше, чем из н-гексана. Более того, очень незначителен выход продуктов от С2 до С,5 и от С. до Сц, т. е. компонентов, полученных в результате расщепления молекул исходного компонента непосредственно или в результате вторичных процессов. [c.160]

Другим побочным продуктом производства синтетического аммиака является двуокись углерода, доступность которой в данном месте служит основным фактором, позволяющим развивать производство синтетической мочевины. Кроме того, двуокись углерода применяют для производства сухого льда, газированных напитков и в качестве промышленного хладагента. В США производство двуокиси углерода в 1954 г. составило 700 тыс. т, из которых значительная часть получалась непосредственно или косвенно из нефти, т. е. являлась отходом производства синтетического аммиака из метана [II]. [c.54]

При переработке высококачественных нефтей товарные продукты можно получать непосредственно на АВТ. В этом случае необходимо добиваться полного соответствия фракционного состава и других нормируемых свойств требованиям ГОСТ, изменяя пределы отбора фракций. Подобным способом удается привести в соответствие с требованиями ГОСТ фракционный состав, содержание серы, вязкость, плотность, температуры застывания и вспышки. [c.18]

Поэтому все попытки перенесения опыта переработки нефти и высокотемпературных дегтей на низко- и среднетемпературные в целом до сих пор не увенчались успехом. Обработка таких фракций различного рода химическими реагентами для выделения одной какой-либо группы веществ, например, фенолов, оснований, кислот, углеводородов и т. д., хотя и упрощает полученные продукты тем, что этим путем удается получить группы веществ, близких по своим химическим свойствам, но каждая группа все еще содержит соединения многочисленных классов. Так, например, фенольное масло содержит одноатомные, дву- и более атомные фенолы, тиофенолы и другие вещества в виде примесей углеводородная часть — олефиновые, парафиновые, нафтеновые, ароматические и другие углеводороды. Даже после тонкой фракционной разгонки в узких температурных пределах выделенные классы также являются неоднородными так, например, низкотемпературные нафтены содержат пента- и гексагидроароматические углеводороды непредельные — пенте-ны, гексены, олефины с различным числом двойных связей и различным их расположением и т. д. Таким образом, с нащей точки зрения, обречены на неуспех те работы, которые направлены на получение индивидуальных соединений непосредственно из низкотемпературных дегтей или их прямогонных фракций. [c.22]

Битумы указанных марок рассматриваются не как продукты, получаемые непосредственно в процессе переработки нефти, а как дорожно-строительный материал, вырабатываемый из нефтепродуктов. Так, битумы класса СГ предусматривается получать компаундированием вязкого дорожного битума марки БНД-60/90 по ГОСТ 11954—66 с разжижителями нефтяного или каменноугольного происхождения (н. к. 160—180°С и к. к. 260—300°С), а битумы класса МГ — в остатке после перегонки нефти, из нефтяных фракций и продуктов деструктивной переработки нефти, а также компаундированием вязких битумов с разжижителями (нефтяными или каменноугольными). [c.94]

Среди процессов каталитического окисления встречаются реакции большого промышленного значения, на которые имеются ссылки в таблицах, посвященных этим процессам. Отметим практическое использование некоторых про-дуктсв, полученных в процессах каталитического окисления. Окисление окиси углерода при обыкновенной температуре воздухом в двуокись углерода очень важно для производства противогазов. Большие количества метана получаются из природного газа, коксового газа, газа переработки нефти, крекинг-газа, а также из других источников. Этот метан — основной материал для получения водорода в химической промышленности (синтез аммиака, гидрогенизация нефтяных продуктов и угля). Известны два направления, в которых может лроисходить окисление метана 1) окисление углерода метана для получения водорода и 2) окисление метана с целью получения формальдегида. Водород можно получить непосредственным расщеплением метана на элементы или каталитическими превращениями в присутствии кислорода или водяного пара [c.583]

Присоединение галогеноводородов к алкенам имеет некоторую препаративную ценность при превращении ненасыщенных природных продуктов и алкенов нефти в алкилгалогениды. В синтезе эту реакцию используют сравнительно редко, так как при получении большинства алкенов обычно исходят из спиртов, которые можно непосредственно превратить в галогениды (стр. 219). Если последовательность реакций синтеза ведет к образованию первичного спирта, то можно посредством предварительной дегидратации (гл. 17) в соответствующий олефин получить галогенид с атомом галогена не на конце цепи. [c.337]

Исключительно широкое и быстрое развитие химии ацетилена в Германии, как и разработка методов гидрогенизации и синтезов на основе окиси углерода, вызваны отсутствием в этой стране достаточно богатых источников сырья для получения алифатических соединений. В других странах многие продукты, производимые в Германии из ацетилена, могут получаться из нефтяного газа, нефти, крекинг-газов и т. д. Один из важнейших продуктов, получаемых в промышленном масштабе из ацетилена,—буна (бутадиеновые каучуки.—Прим. ред.) производится в других странах из других источников сырья. Например, в СССР его получают непосредственно из спирта—продукта переработки сельскохозяйственного сырья (а также синтетическими способа.ми.— Прим. ред.), в США—из спирта и из природного бутана. [c.176]

Остаточные битумы могут быть получены непосредственно с вакуумных перегонных установок после отбора от нефти 80— 90% дистиллятов. Они являются низкоплавкими продуктами с температурой размягчения по кольцу и шару (КиШ) 25— 45 °С, т. е. соответствуют первым двум маркам дорожных битумов. Низкоплавкие битумы товарных марок получают также на установках одноступенчатой деасфальтизации масел пропаном. [c.313]

Топливо дизельное автотракторное—нефтяное топливо получают непосредственно прямой перегонкой нефти и смешением продуктов прямой перегонки. [c.284]

Одним из наиболее важных и ценных продуктов переработки нефти является нефтяной кокс. В состав многих НПЗ в настоящее время включается производство кокса методом замедленного коксования. Повторно применяемые установки замедленного коксования имеют мощность 600 и 1500 тыс. т/год по сырью. При составлении балансов следует иметь в виду, что для получения кокса, удовлетворяющего требованиям стандартов по содержанию серы и металлов (ванадия, никеля и др.), из сернистых нефтей, может потребоваться сооружение комплекса, включающего не только установку замедленного коксования, но и несколько установок подготовки сырья (гидроочистка вакуумного газойля, термический крекинг гидроочищенного вакуумного газойля). Получить стандартный нефтяной кокс непосредственно замедленным коксованием гудрона, как это показано на рис. 2.2, можно, только из нефтей с относительно невысоким содержанием серы и ванадия. [c.58]

В результате химической переработки нефти и природного газа получаются также неорганические продукты, производство которых в настоящее время имеет крупные промышленные масштабы. В этом случае также непосредственно получаемые из нефти и газа вещества служат лишь полупродуктами. [c.356]

Характеристики исходных продуктов для атмосферных остатков легкой арабской нефти показаны на Рисунке 2, вместе с типичным составом выхода, который может быть получен при непосредственной обработке этого остатка в установке R . Видно, что получается выход с высоким объемным содержанием бензина и олефинов С -С . [c.434]

В современной переработке нефти ее перегонка, а тaклie перегонка получаемых из нее продуктов играет первостепенную роль. В некоторых случаях перегонке подвергается непосредственно сырая нефть и при этом из нее получают бензин, керосин, масла и другие нефтепродукты. В других случаях сырая нефть или полученные после отгонки из нее бензина керосиновая и масляная фракции подвергаются крекингу, а после этого образовавшиеся про- [c.250]

Часть товарных Н. вырабатывают непосредственно из нефти или разл. нефтяных фракций и остатков многие Н. (напр., авто- и авиабензины, котельные топлива, масла) получают смешением (компаундированием) отдельных компонентов-продуктов переработки нефти. Смешение компонентов позволяет производить товарный продукт необходимого качества и при этом рационально использовать св-ва каждого компонента. [c.227]

Одним из наиболее важных процессов современной нефтехимии, позволяющих получать из углеводородов нефти различные по своим свойствам и назначению вещества, является окисление — непосредственное воздействие на углеводороды молекулярного кислорода с образованием кислородсодержащих продуктов—перекисей, спиртов, кетонов, альдегидов и других веществ. [c.47]

В этом случае можно предложить два направления разработки процесса Энергетических нефтеперерабатывающих заводов . В первую очередь процесс, где предусматриваются гидроочистка, гидрокрекинг и, в конечном счете, гидрогазификация всех продуктов, которые получаются в результате первичной фракционной разгонки сырой нефти. Принципиальная схема такой установки показана на рис. 17,а. По этой схеме сырая нефть разгоняется на лигроин и легкие продукты, легкие и тяжелые газойли, а также на остаточное нефтяное топливо. Лигроин десульфурируется по гидрометоду и перерабатывается в ЗПГ по методу низкотемпературной конверсии. Легкий газойль подвергается гидрокрекингу, а получаемые в результате этого легкие фракции смешиваются с направляемым непосредственно в реактор лигроином. Тяжелый газойль и остаточные продукты, проходящие десульфурацию в отдельных устройствах, смешиваются и продаются как малосернистое жидкое топливо [8, 9]. Необходимое для осуществления процесса конверсии количество водорода может быть получено либо путем паровой конверсии части лигроина, либо путем частичного окисления остаточного топлива. [c.148]

Нитрование алканов как один из методов химического использования углеводородов нефти издавна привлекало к себе внимание исследователей. Получаемые при этом нитросоединения представляют собой ценные для промышленности органического синтеза полупродукты, а также имеют и непосредственное применение в качестве растворителей, добавок к дизельным топливам и пр. Следует отметить, что в процессе нитрования одновременно с нитроалканами образуются еще и такие кислородсодержащие продукты, как альдегиды, кетоны, спирты в небольших количествах, окислы углерода. Из них соединения первых двух указанных классов так же представляют значительный практический интерес. Таким образом, реакция нитрования алканов должна рассматриваться как потенциальный источник ценных продуктов, как химически процесс, который после нахождения путей управления им сможет получить практическое значение. [c.286]

Таким образом, получение реактивных топлив предъявляет достаточно жесткие требования к содержанию как непредельных, так и ароматических углеводородов. Для дизельных топлив содержание ароматических. и непредельных углеводородов лимитируется необходимостью получения топлив с высоким цетановым числом и с хорошей стабильностью. В случае же переработки сернистого сырья вопрос о стабильности топлив тесно увязывается с необходимостью снижения содержания в них серы, что приводит к целесообразности гидрогенизационного облагораживания дизельных топлив. В процессе прямой перегонки из большинства нефтей получают низкокачественное автомобильное топливо, удовлетворительные по качеству реактивные и сернистые дизельные топлива. При этом при переработке высокосернистых нефтей требуется применение гидроочистки для получения топлив с нормируемым содержанием серы. Сопоставление каталитического крекинга нефти на алюмосиликатных катализаторах заметно отличает этот процесс как от прямой перегонки нефти, так и от процессов коксования. В присутствии катализатора образуются высокооктановые бензиновые фракции, содержащие большой процент непредельных и ароматических углеводородов. При правильно подобранных условиях ведения, процесса содержание непредельных и ароматических углеводородов во фракциях реактивного и дизельного топлива может быть невелико. Расход водорода на облагораживание этих продуктов не превышает 0,5—1 /о против 1,2—1,5%, характерных для дистиллатов коксования. В процессе каталитического крекинга нефти образуется небольшое количество газа, содержащего высокий процент изобутана, бутиленов, пропилена, пропана и небольшой процент фракций С] и Сг, в результате чего потери водорода с газом сводятся к минимуму. В то же время в процессе образуется 4—6% кокса с низким содержанием водорода. Следовательно, вторым достоинством непосредственного каталитического крекинга нефти является рациональное использование водорода самого сырья, за счет малого образования газа с преобладанием в нем непредельных углеводородов невысокого выхода обедненного водородом кокса и получением жидких нефтепродуктов с рациональным распределением содержания непредельных и ароматических углеводородов во фракциях. Это обстоятельство приводит к минимальному расходу водорода со стороны для облагораживания полученных дизельных и реактивных топлив. Анализ газа [c.137]

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРОДУКТОВ ГЛУБОКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ В ПРОИЗЮДСТВЕ БИТУМОВ Использование остатков перегонки различных нефтей в производстве битумов является традиционным. При этом, если содержание асфальтосмолистых компонентов в остатке достаточно велико, чтобы придать ему определеннус консистенцию, то такой остаток может применяться непосредственно в виде остаточного битума если нет - то для накопления асфальтосыолистых компонентов используется процесс окисления, наиболее распространенный в нашей стране. Углубленная переработка нефтей, включающая глубоковануумную перегонку мазута (гудрона) и деасфальтизацию утяжеленных остатков, позволяет получить ряд новых продуктов,которые могут быть вовлечены в битумное производство -тяжелые вакуумные погоны, утяжеленные остатки и продукты их деасфальтизации, Так, при вакуумной перегонке 295 -ного гудрона западносибирской нефти можно получить фракции 480-540, 540-590°С и остатки, выкипающие выше 540 и выше 5Э0°С, при деасфальтизации которых бутаном или бензином выделяются асфальтиты (соответственно А и Agg). При аналогичной переработке 5 4-ного мазута более тяжелой арланской нефти могут быть получены фракции 350-640, 540-о80°С и остатки, выкипающие выше 540 и выше 580°С, а из последних - асфальтиты бутановые и бензиновые С 1 J, Использование асфальтенов, представляющих собой концентраты асфальтосмолистых компонентов, дает новые возможности регулирования качества битумов путем компаундирования указанных компонентов, а именно - возможность достижения нужного соотношения асфальтосмолистых и масляных компонентов, минуя процесс окисления, т,е. значительно упрощал технологию получения битумов. [c.14]

Компонентами растворов на нефтяной основе служат нефтяная фаза, являющаяся дисперсионной средой, структурообразователь, в виде суспендированной или коллоидальной фазы, стабилизирующие вещества и, в случае необходимости, утяжелитель. Растворы на нефтяной основе можно получить непосредственно из асфальтовых нефтей обработкой их серной кислотой и последующей нейтрализацией. Выделяющиеся асфальтены, карбены и продукты конденсации смол с высокоцикличными ароматическими углеводородами стабилизируются нефтенатами — продуктами нейтрализации содержащихся в нефти нафтеновы-х кислот и играют роль твердой фазы. Практически, однако, содержащиеся в нефтяной фазе компоненты используются лишь отчасти и в основном применяются искусственно приготавливаемые композиции. [c.376]

Переработка восточных сернистых нефтей позволила расширить ассортимент товарных нефтепродуктов. Ассортимент и качество дизельных и реактивных топлив Советского Союза определялись сырьевыми источниками или месторождениями нефтей. В начальный период освоения технологии переработки сернистых Нефтей такая зависимость была оправдана. В настоящее время эта тенденция вызывает затруднения, поскольку в силу установившейся традиции продукты, получаемые из нефтей новых месторождений, должны проходить обязательные сложные и длительные испытания, несмотря на то, что их характеристика полностьк> отвечает требованиям стандартов. По-видимому, на уровне современной технологии переработки нефти, экономичнее и целесообразнее оценивать качество топлив лишь по их непосредственной эксплуатационной характеристике, независимо от происхождения сырья, из которого они получены. [c.313]

С 1935 г. на моторное топливо широко начинают перерабатывать углеводородные газы, а после 1938 г. интенсивно развивается каталитический крекинг. В годы войны появляется большое количество промышленных установок, в которых были реализованы исследования многих предшествующих лет. Крекинг нефтяных фракций сегодня надо рассматривать не только как процесс, непосредственно превращающий тяжелые фракции нефти в легкое моторное топливо, но и как процесс, подготовляющий нефтяное сырье для химической переработки. Часто, однако, понятие химическая переработка нефти толкуется неверно. Под химической переработкой нефти подразумевают производство различных химических препаратов (спирты, эфиры, кислоты, галоидопроизводные и т. д.) и забывают о масштабах нефтяной промышленности. Между тем в 1942 г. мировая добыча нефти составила округленно 292 млн. т, или почти по 0,5 кг в день иа душу населения земного шара. В таких количествах нефть в виде ценных химических препаратов не смогла бы быть потреблена. Такой размах и развитие нефтяная промышленность получила только потому, что она является поставщиком тепловой энергии — топливом. До 95% всех получаемых из нефти продуктов исполь-еовалось, используется и будет использоваться как топливо. То, что из нефти можно получить другие, более ценные, чем полу- [c.8]

Так как количество нафталина, производимое коксохимическими заводами, недостаточно для удовлетворения потребностей производства фталевой кислоты, в способе окисления с УаОз в качестве сырья применяют также о-ксилол, выделяемый из каменноугольной смолы и нефти, или же отксилол, получаемый дегидроароматизацией нефтяных фракций Са. При помощи этого способа получается непосредственно фталевый ангидрид, являющийся исходным продуктом для получения всех производных фталевой кислоты (о фталевом ангидриде и его применении см. ниже). [c.734]

Изучение коррозионных свойств нефтей производится нами на специально сконструированьых непрерывнодействующих лабораторных установках для перегонки нефти под атмосферным давлением до температуры 350°С. Установки сконструированы таким образом, что имеется возможность размещать образцы металлов в различных их частях и ускоренным путем получать непосредственные количественные показатели коррозионной активности нефтей. Одновременно с этим (путем отбора проб газов и дистиллятных продуктов с непрерывнодействующих лабораторных установок) производится определение количества сероводорода, выделяющегося в процессе перегонки. Количества выделяющегося сероводорода характеризуют термическую устойчивость сера-органических соединений, входящи-х в состав нефтей, и, наряду с непосредственными показателями коррозионной активности нефтей, позволяют произвести сравнительную оценку коррозионных свойств нефтей различных месторождений. [c.66]

Индивидуальные газообразные углеводороды, которые получаются либо непосредственно из сырой нефти или природного газа, либо путем крекинга более тяжелых нефтепродуктов, используются для производства химических продуктов, пластмасс и синтетического каучука (см. гл. XIII) или как сырье процессов каталитического превращения — полимеризации и алкилирования, ведущих к получению жидких углеводородов (см. гл. II). Большинство процессов каталитического превращения базируется на использовании реакционной способности олефинов и диолефинов, которые содержатся в газе. Часто ненасыщенные соединения получают дегидрированием пли деметанизацией насыщенных углеводородов приблизительно такого же молекулярного веса. Так, этан моншо дегидрировать в этилен, а пропан либо дегидрировать в пропилен, либо разложить па этилен и метан. Эти и подобные реакции [1 —10]1 имеют место в термических процессах, протекающих при 550—750° С. Термическое разложение Taiioro типа легко объясняется радикальным механизмом. По существу аналогичный характер имеют реакции разложения жидких углеводородов. Тел не менее дегидрирование H-oj xana и к-бутиленов, которое [c.296]

В Баку В, С. Алиевым с сотрудниками был разработан процесс пиролиза в кипящем слое коксового или кварцевого теплоносителя . При этом пиролизу можно подвергать любые виды жидкого нефтяного сырья. Достоинством разработанной схемы является возможность перерабатывать тяжелые виды остаточного сырья — гудроны, мазуты, крекинг-остатки. Реактор и нагреватель работают с использованием кипящего слоя теплоносителя сырье после нагрева в печи до 350—400° С подается непосредственно в слой реактора. Пирогаз из реактора и продукты сгорания из нагревателя проходят через систему двух- и трехступенчатых циклонов. В результате пиролиза гудрона относительной плотности 0,996 ромашкинской нефти при температуре 700° С и массовой скорости подачи сырья 0,1 ч было получено 37,0% газа, ич них 11,1% этилена и 6,65% пропилена. [c.140]

Производство ароматических углеводородов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах непосредственно связано с общей схемой переработки нефти. На нефтеперерабатывающих заводах топливного направления основным процессом производства ароматических углеводородов является каталитический риформинг бензинов, на нефтехимических заводах — пиролиз газообразных п жидких углеводородов. Ароматические углеводороды могут быть получены на специальных установках, где они являются основным продуктом (наряду с ними получается компонент автомобильного бензина) и на установках, нредназначенных для одновременного получения ароматических углеводородов и высокооктанового компонента. В обоих случаях образуется водородсодержащий газ. [c.10]

LПриродными источниками толуола являются каченный уголь фть. Из каменного угля толуол получают путем обработки каменноугольной смолы, продукта сухой перегонки и улавливания газов коксовых печей. Из нефти толуол добывают при непосредственной разгонке ее или чаще всего с целью обогащеи1ГЯ первых погонов нефти ароматическими углеводородами эти погоны (керосиновая фракция) предварительно подвергают пиролизу. [c.81]

Возможность производства облагороженных нефтяных коксов и связующих веществ на одном заводе существенно упрощает технологию получения анодных масс, в результате чего создание вблизи НПЗ межрайонных пунктов по производству анодной массы является весьма целесообразным. Кроме того, при подсчете суммарной мощности установок коксования нефтяных остатков следует учесть не только необходимость углубления переработки нефти, но и экономическую целесообразность производства высокосернистых коксов для специальных нужд. Последнее особенно важно ири наличии в схеме НПЗ установок алкилирования или других установок, где отходом производства является отработанная серная кислота, которая после нейтрализации может стать необходимым компонентом углеродистого восстановителя и сульфидизатора. В связи с этим представляется очень важным обосновааие и создание комплексов, включающих различные технологические процессы, позволяющие получать наиболее экономичными способами из сырья с различным содержанием серы непосредственно на НПЗ анодные брикеты электродный кокс волокнистой структуры углеродистые восстановители и сульфидизаторы моторные тоили ва специальные продукты. [c.287]

Осажденные битумы (асфальты) получают в процессе деасфальтизации гудрона. Режим деасфальтизации (температурный градиент в экстракционной колонне, соотношение пропан/сырье) регулируют в зависимости от требуемого качества битума. В таком процессе деас-фальтизат (сырье для каталитического крекинга, гидрокрекинга) является уже побочным продуктом. Обычно для процесса используют нефти парафинового или смешанного основания, непригодные для непосредственного производства битумов. Процесс позволяет расширить сырьевые ресурсы битумного производства. [c.469]

Подробно описать способ извлечения комплексообразующих углеводородов из мазута и гудрона заставляет то обстоятельство, что в нефтеперерабатывающей промышленности до сих пор нет способа непосредственного извлечения твердых углеводородов из таких высококипящих продуктов, которые содержат до 40% смол. Состав мазута, взятого на об11аботку 2 47% твердых углеводородов 15,30% смолисто-асфальте-новых веществ масла - 60,23%. Выход мазута (не нефть) 51%. Было взято 100% мазута, 200% карбамида, 200 % метиленхлорида, 7% метанола (на мазут). На промывку расходовалось 350 % бензола. Получили 19,7% (на мазут) или 10,04% (на нефть) твердых углеводородов, образующих комплекс с карбамидом ( пл 52 °С), 1,39% смолистых веществ (на мазут) или 7,24% от смол, содержащихся в мазуте. До обработки карбамидом мазут имел заст 33 °С, после обработки -12 °С. [c.74]

Для синтеза полимеров, как говорилось выше, необходимы мономеры — вещества, которые получаются в результате довольно сложной переработки нефти, газа, каменного угля и других исходных материалов. В связи с этим весьма заманчиво изготовление полимеров непосредственно из природных продуктов, минуя промежуточные стадии. Исследования, выполненные в последние годы, показывают, что в ряде случаев такое упрощение процесса получения полимеров принципиально возможно. Над процессами прямого синтеза работы ведутся во многих лабораториях и уже наметились пути прямого получения полимеров из углеводородов и их производных при помощи реакций дегидрополимеризации, дегидрополи-копденсации, полирекомбинации и др. [c.25]

Что же было наиболее важным и интересным в применении упомянутых трех катализаторов Оказалось, что одним из наиболее важных каталитических процессов является процесс дегидрогенизации, в котором эти контакты играют чрезвычайно важную роль. Теоретическое и особенно практическое значение процессов дегидрогенизации возрастает с каждым годом. Нефть сама по себе я различные входящие в ее состав углеводороды представляют собой системы, богатые водородом. Мы до сих пор не знаем, какие происходящие в природе процессы доставляют водород, необходимый для образования нефти. Дегидрогенизация позволяет из нефтяных углеводородов, богатых водородом, выделять, отбрасывать этот водород в громадных количествах и получать в результате обедненные водородом продукты ароматического характера. Эти обедненные углеводороды химически чрезвычайно реакционноспособны и, что еще важнее, присутствие йх в более или менее значительных количествах приводит к значительному улучшению качества моторного горючего. Значит, в процессе освобонедения водорода из нефтяных масел непосредственно заинтересована паша промышленность, вырабатывающая высококачественное горючее для советских самолетов. [c.6]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология