Сепараторы катализаторы

ЦИКЛОННЫЙ сепаратор 2—сепаратор катализатора г — задвижка. [c.46]

Из бункера-сепаратора катализатор поступает самотеком в промежуточный бункер, называемый также бункером реактора, затем проходит последовательно напорный трубопровод, реактор прямоточного типа, разобщающую камеру и регенератор. [c.132]

Принципиальная схема данной установки следующая. Сырье подается в нижнюю часть стояка, по которому катализатор поступает из регенератора в реактор. Встречая горячий катализатор, сырье испаряется и вместе с увлеченным катализа-торой поступает в реактор. Определенный уровень катализатора в реакторе поддерживается с помощью особой секции, встроенной в реактор. Отведенный через эту секцию отработанный катализатор поступает в наружную отпарную колонну. Снизу отпарной секции катализатор по отводящей трубе перетекает в регенератор. Регенерированный катализатор отводится снизу регенератора в стояк, по которому вновь поступает в реактор. Пары нефтепродуктов из реактора направляются в ректификацион <ую колонну через циклонный сепаратор. Отделенный в сепараторе катализатор возвращается в нижнюю часть реактора. [c.52]

Пройдя баллистический сепаратор, катализатор поступает в десорбер 7, где отпаривается в противотоке с водяным паром. Десорбер секционирован каскадными перфорированными конусами, препятствующими созданию поршневого режима. В нижней части десорбера установлены кольцевые коллекторы для ввода водяного пара, в верхней части — форсунки 6 для ввода шлама, т.е. части остатка из ректификационной колонны, содержащей унесенный из реактора катализатор. [c.647]

Длительность выдержки на той или иной температурной ступени определяется скоростью дренирования воды из сепаратора. Катализаторы гидроочистки достигают максимальной активности при переходе входящих в их структуру металлов из окисной формы в сульфидную. Дозировка сернистых соединений зависит от типа катализаторов и способа его осернения и не должна превышать 6-8% от массы катализатора. Осернение начинают при температуре 230°С с подачей поэтапно расчетного количества сырья с постепенным подъемом температуры до 315°С и выдержкой до стабилизации концентрации сероводорода в газе на каждом этапе. Вся операция занимает 4-6 часов. [c.133]

Пройдя баллистический сепаратор, катализатор поступает в десорбер 7, где отпаривается в противотоке с водяным паром. Десорбер секционирован каскадными перфорированными конусами, препятствующими созданию поршневого режима. В нижней части десорбера установлены кольцевые кол- [c.714]

Регенерацию катализатора на данной установке осуществляли по следующей схеме. Отработанный катализатор из реактора 1 поступал в дозатор 14 пневмоподъемника, оттуда он транспортировался в сепаратор 4 потоком горячего воздуха из топки 12. В расширенной части сепаратора катализатор отделялся от транспортирующего воздуха и по катализатопроводу подавался в бункер регенератора 7. Оттуда по переточным трубам катализатор поступал в регенератор S. [c.110]

I — реактор этииилироваиия 2 — аппарат для обрыва реакции 3 — сепаратор 4 — колонна регенерации ацетона 5 колонна выделения тяжелого остатка б — реактнр гидрирования 7 сепаратор катализатора 8 — испаритель метилбутенола 9 — реактор дегидратации 10 — скруббер водной отмывки II — ректификационная колонна [c.216]

Легкость крекинга варьирует с химической природой образцов. Парафины крекируются быстрее, чем нафтены в термическом процессе, но для каталитического крекинга над кислыми окисными катализаторами наблюдается обратное. До недавнего времени каталитический крекинг признавался экономически невыгодным ввиду высокой стоимости катализатора, который аггломерировался и быстро выходил из строя, покрываясь дегтем. В последнее время новая техника — использование движущегося (псевдоожиженного) катализатора — в значительной стенени решила эту проблему. Слой движущегося катализатора состоит из частиц тонкоизмельченного твердого вещества, суснендированпых в потоке газа. С слоем обращаются, как с жидкостью. Подлежащая крекингу нефтяная фракция предварительно подогревается и смешивается с потоком взвешенного в углеводородных газах флюид-катализатора. Смесь проводится через реакционную камеру, и вслед за тем катализатор отделяется в циклон-сепараторе. Катализатор проходит через регенератор, где углистые отложения выжигаются при температуре около 600°. Алюмосиликатные катализаторы крекинга регенерируются тысячи раз без заметного ухудшения. [c.607]

Предложено вакуумный газойль подвергать двухступенчатому каталитическому крекингу по технологической схеме, показанной на рис. 53. На I ступени исходный вакуумный газойль после подогрева в теплообменниках /7 направляется в реактор с полусквозным потоком 8 наверху реактора расположен безударный сепаратор 6. Из сепаратора катализатор проходит в бункер 7 и в кипящий слой реактора П ступени 9. Пары продуктов реакции через циклон уходят в ректификационную колонну 10, где разделяются на бензин, газ [c.163]

Реактор заполняют водным раствором катализатора (РйСЬ+СиСЬ), нагретым примерно до 120 °С. Этилен поступает в реактор снизу и поглощается раствором. На том уровне, на котором исчезают пузырьки этилена, в аппарат вводят кислород. Образующуюся смесь газа и жидкости разделяют в сепараторе. Катализатор возвращают в реактор, а из газа водой извлекают ацетальдегид. Оставшийся газ также направляют в реактор. Ацетальдегид выделяют из водного раствора ректификацией. Все оборудование изготовляют из титана. [c.266]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология