Термический крекинг под давлением промышленные процессы

Основные факторы промышленных процессов термического превращения нефтяного сырья. Основными факторами термического крекинга нефтяного сырья являются термическая стабильность сырья, температура и длительность процесса. Что касается давления, то оно влияет на результаты крекинга только при определенных условиях. [c.38]

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

Основные технические принципы крекинга нефтяного сырья под давлением были изложены в патенте, выданном в 1891 г. русским инженерам Шухову и Гаврилову. Но промышленное освоение процесса началось лишь в XX в., когда в связи с развитием автомобильного транспорта значительно вырос спрос на бензин. Благодаря термическому крекингу дополнительно к прямогонному стали получать бензин из малоценных тяжелых фракций. Бензины термического крекинга к тому же в ряде случаев обладают более высоким октановым числом, чем прямогонный бензин из той же нефти. [c.166]

Разработка теоретических основ и промышленное внедрение вторичных процессов переработки нефти началось в первой половине XX века. Были изучены основные принципы производства бензина с помощью термического крекинга тяжелых нефтяных фракций, а в 1913 г. в-США введена в эксплуатацию первая установка термического крекинга газойлевых фракций под давлением. [c.22]

В прошлом нефть служила в основном для получения керосина, смазочных масел и котельного или печного (отопительного) топлива. С распространением двигателей внутреннего сгорания и с постоянно возрастающим спросом на бензин перед нефтяной промышленностью была поставлена задача получать из нефти больше бензина, чем его в ней первоначально содержится. Эта задача была решена при помощи крекинг-процесса. Процессы расщепления под влиянием тепла (термический крекинг) или тепла и катализатора (каталитический крекинг) позволяют получить из нефти не только больше бензина, чем было первоначально в нефти, но и бензин лучшего качества. Крекингу подвергают чаще всего высококипящие фракции, представляющие собой остаток после отгона от нефти при нормальном давлении бензина прямой перегонки, керосина и в отдельных случаях дизельного топлива. [c.17]

Скорость процесса крекинга сырья пшрокого фракционного состава принято оценивать количеством бензина, образующимся в единицу времени. Скорости реакции крекинга при 450° для двух образцов сырья — мазута и гудрона — приведены в табл. 8 [48]. С увеличением температуры скорость термического разложения возрастает. На промышленных установках процесс легкого термического крекинга гудронов проводят при 460—490° и давлении 20—25 ат. [c.54]

В присутствии катализаторов адсорбционного типа термическая устойчивость сернистых соединений существенно снижается. Это обстоятельство положено в основу целого ряда промышленных процессов каталитической сероочистки. Нециклические сернистые соединения (меркаптаны, сульфиды и дисульфиды), содержащиеся в прямогонных бензино-лигроиновых фракциях, легко разлагаются на олефин и сероводород при парофазном контактировании с отбеливающими глинами [191, 192], с окисью алюминия [193—195] или с алюмосиликатным катализатором крекинга [196, 197]. Соответствующие технологические процессы проводятся при температуре порядка 340—430° С и давлении около [c.250]

Другой разновидностью термического крекинга является термический крекинг при низком давлении, практически близком к атмосферному, имеющий целью получение кокса для промышленного применения, а также углубление переработки нефти. Процесс называется коксованием нефтяных остатков и проводится при температуре 450-520 С. При коксовании нефтяного остатка происходит структурное перераспределение водорода между утяжеляющимся остатком — коксом, и более богатыми водородом газообразными и жидкими продуктами, которые состоят из газовых, бензиновых и газойлевых фракций. Поскольку при этом варианте термического крекинга целевым продуктом является кокс, и глубина превращения сырья не ограничивается его выходом, выход бензина и других продуктов при этом более значительный, чем при крекинге под давлением. К примеру, при коксова- [c.24]

А. Технологические нагреватели. Нагреватели используются в нефтеперерабатывающей промышленности для подогрева нефтепродуктов и разделения на фракции термического крекинга и в высокотемпературных технологических процессах. Теплоноситель протекает по трубам внутри нагревателя, рабочие температуры в трубах могут достигать 900 С, рабочие давления при температурах 450 °С — до 20 МПа. Мощность аппаратов находится в пределах от Здо 100 МВт, хотя мощность очень больших преобразователей паров углеводородов может быть до 300 МВт. В этих нагревателях в качестве топлива используются исключительно нефть или газ. [c.110]

Существуют и промежуточные формы термического крекинга, например парофазный крекинг, осуществляемый при низком давлении и температуре около 600° С. Парофазный крекинг предназначен для производства бензина одновременно получаются и большие выходы газа, богатого непредельными углеводородами. В настоящее время промышленных установок парофазного крекинга не соору- кают (подробнее об этом см. стр. 117), поэтому мы не будем останавливаться на этом процессе. [c.10]

В 50-х годах появилась заметная тенденция к утяжелению сырья установок термического крекинга. Это было вызвано, с одной стороны, возрастающим спросом на керосино-газойлевые фракции, которые использовались как дизельное топливо, а с другой — развитием каталитического крекинга и риформинга при использовании этих процессов бензины получались значительно лучшего качества, чем в результате термических процессов. Целевым продуктом установок термического крекинга становится крекинг-остаток, который используется как котельное топливо для электростанций и промышленных печей. Типичным сырьем для этих установок являются тяжелые мазуты, полугудроны и даже гудроны. Значение термического крекинга под давлением как основного процесса деструктивной переработки нефти утрачивается. [c.15]

Следует отметить, что первый патент, в котором были заложены основные технические решения процесса термического крекинга под давлением, был получен русскими инженерами В. Г. Шуховым и С. Гавриловым еще в 1891 г. Установка Шухова-Гаврилова могла служить для прямой перегонки нефти и для крекинга, в зависимости от длительности пребывания сырья в трубах. Однако промышленного применения патент Шухова-Гаврилова не получил. [c.74]

Установки крекинга, на которых перерабатывали облегченное сырье при низком давлении (установки парофазного крекинга), имели низкую производительность и, следовательно, были нерентабельными, поэтому их широкое внедрение в нефтеперерабатывающую промышленность затормозилось. Однако для такой разновидности термического крекинга, как пиролиз, где низкое давление оправдано большим выходом газообразных целевых продуктов (этилен, пропилен), а также для так называемых термоконтактных процессов низкое давление может являться положительным фактором, так как оно способствует реакциям распада и быстрому удалению из реакционной зоны продуктов первичного разложения исходного сырья. [c.71]

Следующим крупным открытием в технологии переработки нефти является разработка процесса термического крекинга при высокой температуре и давлении. Автором патента вместе с Хэмфри был президент компании СОКо (Амоко) Бартон [100]. Первая промышленная установка термического крекинга под давлением была построена в 1913 г. Это принесло быстрый успех авторам разработки, так как позволило удвоить выход бензина и снизить его цену. С 1913 по 1928 г. на установках термокрекинга был переработан 1 млрд бар. нефти, причем не только увеличился выход бензина, но и улучшилось его качество. [c.169]

Газы термического крекинга мазута содержат небольшое количество этилена и много пропилена и бутиленов. Газы кат али-тического крекинга отличаются высоким содержанием изобутана. В газе пиролиза (по сравнению с газами термического и каталитического крекинга) наблюдается повышенное содержание этилена. Наименьшее количество газов образуется при кре-. книге под давлением, наибольшее — при пиролизе. Особенно богаты реакционноспособными олефиновыми углеводородами газы пиролиза. Поэтому этот процесс представляет интерес с точки зрения получения исходного сырья для промышленности органического синтеза. [c.208]

Величину термического эффекта крекинга около 250 кал на 1 кг крекинг-бензина следует считать наиболее вероятной для промышленных процессов с давлением. [c.126]

В настоящее время периодический термический крекинг дистиллята и остаточных масел в токе водяного пара при атмосферном давлении является единственным промышленным процессом для производства высококалорийного газа. Это положение обусловлено тем, что большинство газовых компаний, перешедших на использование природного газа, имело в своем распоряжении установки по производству карбюрированного водяного газа последние при умеренных затратах могли быть приспособлены для производства газа с теплотворной способностью 8900 ккал/м из нефтяного сырья. [c.371]

Интенсивность любой из этих реакций может изменяться в весьма широких пределах в зависимости от продолжительности, температуры и парциального давления водорода. Потенциально при соответствующем выборе катализатора и условий водород способен тем или иным способом взаимодействовать с любым углеводородным компонентом нефти практически при любых температуре и давлении. Обычно температура промышленных процессов не превышает приблизительно 540° С, а давление — около 700 ат. Как правило, с повышением температуры усиливаются реакции гидрокрекинга, т. е. реакции, при которых происходит разрыв связей углерод — углерод, например деалкилирование, разрыв колец, разрыв цепей. Если парциальное давление водорода недостаточно высокое, то одновременно происходит также разрыв связей углерод — водород, сопровождающийся выделением молекулярного водорода и образованием алкенов и ароматических углеводородов. Хотя интервалы температур, при которых проводят термический крекинг и гидрирование, практически совпадают, применение катализаторов и малая продолжительность реакций, а также присутствие водорода подавляют нежелательные термические реакции, которые неизбежно протекали бы при обычных условиях. Повышение давления благоприятствует образованию связей углерод — водород и насыщению кратных связей углерод — углерод. При достаточно низких давлениях алканы претерпевают дегидрирование до алкенов и циклизацию в ароматические углеводороды цикланы дегидрируются до алкенов и ароматических углеводородов, а пятичленные цикланы изомеризуются и дегидрируются до ароматических. Практически при любых условиях гидрирования в той или иной степени происходит изомеризация углеводородных цепей и колец. Выбор надлежащих условий и применение достаточно активных катализаторов позволяют достигнуть преобладания любой из рассмотренных реакций, т. е. высокой избирательности превращения углеводородов в целевые продукты. [c.127]

КРЕКИНГ ТЕРМИЧЕСКИЙ — процесс получения низкокипящих фракций (бензина, керосина и др.) из тяжелых продуктов нефти, основанный на расщеплении молекул тяжелых углеводородов на более легкие под действием высоких т-р. Для различных промышленных процессов т-ры крекинга колеблются в пределах 440—700° (включая и конверсию газов), давление в нек-рых процессах достигает 100 ат и выше. [c.306]

В промышленных процессах термического крекинга под давлением, происходящих в потоке, давление с возрастанием глубины крекинга при движении продукта по реакционному змеевику снижается, что сильно отличает условия этих процессов от автоклавных условий, применяемых в исследовательской практике. Поэтому перенос результатов лабораторных исследований на промышленные условия далеко не всегда оправдан. Кокс при крекинге может образовываться в виде микросферических частиц, взвешенных в жидких продуктах, или в виде пленки на стенке. К сожалению, во многих опубликован- [c.127]

В настоящее время существует несколько промышленных процессов каталитического крекинга. С точки зрения химика, эти различные процессы являются лишь различными способами осуществления одной и той же серии химических реакций. В этих процессах тяжелые углеводороды вступают в контакт с катализатором при температурах 450—550° и приблизительно при атмосферном давлении. Под термином каталитический крекинг понимается комплекс химических превращений, происходящих с нефтяным сырьем и с продуктами первичных реакций во вторичных реакциях. Среди многих реакций осуществляется разрыв углерод-углеродной связи вследствие гетеролитического расщепления молекулы, изомеризация (включая скелетную изомеризацию и перемещение двойной связи), перераспределение водорода, дегидрогенизация, циклизация, полимеризация и расщепление циклов. Каталитический крекинг от термического отличают [c.581]

Термический крекинг СНГ. Один из основных процессов переработки СНГ, получаемых как на заводах сжижения природного газа, так и на нефтеперерабатывающих заводах,— производство олефинов, прежде всего этилена, путем пиролитического крекинга. Стандартный промышленный процесс крекинга заключается в прохождении смеси испаренных углеводородов и пара через обогреваемый снаружи трубчатый нагреватель. Температура крекинга пиролизуемой паровой фазы 700—800 °С, давление 202,6— 303,975 кПа. В наиболее эффективных провышленно-коммерче-ских вариантах разбавление паром осуществляется из следующего расчета 2—4 моля воды на 1 моль углерода. [c.237]

Крекинг нефтяного сырья — это сложный химический процесс, при котором конкурируют реакции разложения с реакциями синтеза. Чрезмерное развитие первых приводит к повышенному газообразованию, наоборот, вторых — к накоплению тяжелых остаточных продуктов и кокса. Основным целевым продуктом крекинга является бензин, поэтому газообразование и, особенно, коксообра-зование—нежелательные процессы, развитие которых стремятся свести к минимуму. Выход газа хорошо регулируется параметрами крекинга. Наибольшее влияние имеет температура. Так, в процессе, идушем при низком давлении, при 500° С образуется 6% газа, при 550° С 25%, а при 650° С уже 45%. Увеличение продолжительности пребывания сырья в зоне высоких температур также резко увеличивает выход газа, так как при этом начинают распадаться и более устойчивые углеводороды невысокого молекулярного веса, т. е., иначе говоря, образовавшийся из сырья крекинг-бензин в дальнейшем превращается в крекинг-газ. При крекинге под давлением выход газа, наоборот, резко снижается. Это объясняется двумя причинами во-первых, с точки зрения принципа Ле-Шателье, направление распада смещается в сторону образования продуктов с низкой упругостью пара и, во-вторых, под давлением значительно ускоряются бимолекулярные реакции синтеза из мелких осколков молекул. Именно поэтому в промышленных установках термического крекинга давление достигает 40—70 ат. Химизм газообразования объясняется реакциями деалкилирования, распада и дегидрирования. [c.175]

Попытки реализации каталитического крекипга в лабораторных условиях начинаются с момента промышленного зарождения термического крекинга. Если термическш крекинг рассматривать как совокупность элементарных процессов деструкции, дегидрогенизации, изомеризации, деалкилирования,, алкилирования, циклизации, полимеризации, гидрирования молекул углеводородов и т.,д., то простая регулировка температурой и давлением (в пределах обь(чпых для данной области техники величин) может подавить лишь оди )-два из перечисленных процессов. Проведение крекинга и риформинга 1 присутствии хлорида алюминия дало возможность более надежно регулировать сочетание элементарных нроцессов вплоть до рельефного выделения одного из них и подавления всех остальных. [c.39]

Использование рециклических процессов в химической технологии начинается с конца XIX века, когда впервые в 1890 г. русский инженер В. Г. Шухов разработал и сконструировал установку, предназначенную для перегонки и разложения нефти при высоком давлении, в которой с целью улучшения передачи тепла и устранения оседания кокса в трубах, была предложена искусственная циркуляция. Несмотря на то, что изобретение Шухова было запатентовано, оно было забыто и реализовано лишь в 1920-х гг. в связи с тем, что рециркуляция явилась эффективным средством усовершенствования работы интенсивно внедряющихся в промышленность установок для термического крекинга. [c.283]

Система испарения исходного продукта в процессе Газинтан отличается от соответствующих систем других промышленных низкотемпературных печей риформинга. В нем имеются теплообменники для нагрева и испарения жидкого сырья за счет тепла горячего газа-продукта вместо испарения за счет тепла сжигаемого топлива. По данным фирмы, за счет того, что жидкий лигроин под высоким давлением не подвергается прямому огневому обогреву с возможным местным перегревом, значительно снижается или совсем исключается возможность крекинга, отложений углерода и полного выхода из строя подогревателей исходного продукта. Эта мера допускает использование более широкого диапазона температур кипения компонентов исходного продукта, вплоть до тяжелого лигроина я керосина, без какой-либо опасности термического крекинга. [c.108]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

Кроме термического крекинга, источником олефинов является также каталитический крекинг, при котором они получаются в больших количествах. Каталитический крекинг получил быстрое и широкое распространение под влиянием потребностей военного времени, поскольку он давал хорошие выходы высокооктанового бензина, являющегося основньш компонентом авиационного топлива с октановым числом 100. Каталитический крекинг заключается в нагревании паров нефтепродукта при умеренной температуре (450°) и низком давлении (1—15 ama) в присутствии естественного или синтетического алюмосиликатного катализатора. Существуют три способа проведения этого процесса. По одному из них пары углеводородов пропускают через неподвижный слой катализатора (процесс Гудри). При втором способе очень тонко измельченный катализатор, будучи взвешен в горячих парах углеводородов, увлекается ими в направлении их движения (процесс с текучим катализатором). По третьему способу катализатор в виде гранул механически передвигается в реакционной зоне противотоком к движению паров углеводородов (процесс термофор). Во всех случаях на катализаторе отлагается кокс, который приходится удалять выжиганием в токе газа, содержащего кислород в процессе Гудри выжигание проводят периодически, в процессах с псевдоожиженным слоем катализатора или с движущимся слоем (процесс термофор) — непрерывно. Полученный крекинг-бензин содержит большое количество сильно разветвленных парафинов, благодаря чему он и обладает высоким октановым числом. Как и следовало ожидать, принимая во внимание мягкие условия крекинга,, этилен присутствует в газах в очень небольшом количестве в основном крекинг-газы состоят из С3- и С4-углеводородов. Бутан-бутиленовую фракцию крекинг-газов в США используют для производства дивинила, необходимого для промышленности синтеаического каучука, а также для получения изооктана (гл. 12, стр. 208 и сл.). [c.110]

Наиболее распространенной формой промышленного процесса термического крекинга до 40-50-х годов был крекинг при высоком давлении. В 1935 г. был разработан проект отечественной двухпечной кре-кинг-установки системы Нефтепроект . В одной печи подвергали легкому крекингу тяжелую часть мазута, а во второй осушествляли глубокий крекинг керосино-газойлевых фракций, содержащихся в исходном мазуте и образовавшихся после легкого крекинга. Таким образом, был соблюден необходимый при крекинге принцип селективности тяжелую часть сырья, выкипающую выше 350 С, подвергали крекингу при мягком температурном режиме (470-480°С), а керосино-газойлевые фракции (200-350°С) — при более жестком (500-510°С) [121]. [c.197]

В нашей стране научно-исследовательские работы в масштабе лабораторных, пилотных и опытно-промышленных установок с испытанием полученных образцов нефтяных пеков у потребителей проведены в УГНТУ (Л. В.Долматовым, З.И.Сюняевым), БашНИИ НП (И.Р.Хайрутдиновым) совместно со специалистами НПЗ и отраслевых НИИ (ВАМИ, ГосНИИЭП) идр. Разработанные в результате этих работ требования приведены в табл.7.7. Из всех продуктов вяжущими и спекающими свойствами в наибольшей степени обладают нефтяные остатки, ресурсы которых достаточно велики. Так, для получения электродных связующих и пропитывающих пеков наиболее благоприятным сырьем считаются высокоароматизиро-ванные смолы пиролиза и малосернистые дистиллятные крекинг -остатки. Для получения брикетных связующих материалов, в том числе нефтяных спекающих добавок (НСД) можно использовать недефицитные нефтяные остатки асфальты деасфальтизации, кре-кинг-остатки висбрекинга гудрона и др. Однако все они обладают низкими значениями коксуемости (10-25 % масс, по Конрадсону) и температурой размягчения, низким содержанием асфальтенов и карбенов и поэтому не могут быть использованы в качестве пеков без дополнительной термической обработки. Процесс термоконденсации нефтяных остатков с получением пеков (пекование) по технологическим условиям проведения во многом подобен термическому крекингу и висбрекингу, но отличается пониженной температурой (360 - 420 °С) и давлением (0,1—0,5 МПа), а по продолжительности термолиза (0,5—10 ч) и аппаратурному оформлению -замедленному коксованию. [c.393]

К сожалению, в книге не нашел отражения очень богатый и разносторонний опыт нефтеперерабатывающей промышленности Советского Союза и недостаточно использована русская литература. Между тем, исследованиями русских ученых был заложен фундамент современной нефтяной промышленности. Многие современные процессы, получившие в США и других странах заводское оформление, представляют собой разработку процессов (полимеризация, термический крекинг под давлением, крекинг с А1С1з, гидрогенизация, дегидрогенизация, ароматизация и др.), впервые описанных русскими учеными (Бутлеров, Марковников, Шухов, Густавсон, Зелинский, Казанский, Молдавский, Наметкин и др.). Автором приводится большое количество материалов, которые получены в Грозненском научно-исследовательском нефтяном институте и оставлены без соответствующих сносок. [c.3]

Обратный пр ц сс, алкилирование нафтенов, лодобен процессу алкилирования парафинов. Благоприятными условиями для алкилирования нафтеновых >тлеводородов, с термодинамической точки зрения, будут низкие температуры и высокие давления. Как и в случае парафинов, нужно полагать, что частичное алкилирование, например, циклопентана или циклогексана этиленом в термическом процессе может быть возможно при очень высоких давлениях, приближающихся к 210 кг на 1 см . Тгким образом, мало вероятно, что реакции алкилирования нафтенов олефинами играют какую-либо роль при относительно небольших давлениях промышленного крекинга. [c.67]

Следует подчеркнуть, что крекинг с хлористым алюминием был развит в первые годы применения промышленного крекинга, когда считали, что применение высоких температур и давлений опасно. В дальнейшем трудности, встречаемые при работе с высокими температурами и давлениями, при термическом крекинге были преодолены. В настоярдее время преимуществ применения низких температур и низких давлений в процессе с хлористым алюминием значительно меньше, чем недостатков, связанных с применением катализатора, корродирующим действием хлористого водорода, образованием кокса и других. [c.150]

Другая часть патентов касается крекинга жидких нефтяных продуктов и одновременной полимеризации олефиновых газов [например, Вагнер С. Р., ам. пат. 2157224 (1939) Рутруфф Р. Ф. 2166288 (1939), Машвитц П. А. 2177146 (1939)]. Как уже отмечалось в этой главе, условия температуры, давления и времени при крекинге под высоким давлением и при термической конверсии газообразных олефинов довольно близки. Таким образом, одновременный крекинг газойлей и термическая полимеризация газообразных олефинов могут быть осуществлены в промышленности при определенных условиях температуры, времени и давления. Температуры процессов, указанные в этих патентах, колеблются от 455 до 650° С и давления от 35 до 140 кг см . С другой стороны, парциальное давление низкомолекулярных газообразных олефинов в смеси газа и крекируемого сырья низко по сравнению с термической полимеризацией одного газа. Таким образом, условия для полимеризации газообразных олефинов следует рассматривать как менее благоприятные, чем в случае термической полимеризации газов. ВзаиМо- [c.165]

Известно (4], что примерно в этот период начали появляться патенты на перегонку с крекингом, в частности патент США 28246 (1860 г.), в котором описывается перегонка с крекингом для увеличе-1 ия выхода осветительного керосина, и британский патент 3345 (1865 г.), в котором описывается применение повышенного давления для сохранения жидрюфазного состояния сырья при высоких температурах крекинга. Во второй половине XIX столетия был выдан ряд дру-других патентов на этот процесс, но промышленное внедрение термического крекинга началось лишь после открытия Бартона (патент США 1049667. 1912 г.). Несомненно, что такой процесс был бы разработан гораздо раньше, если бы существовали потребности, возникшие лишь после увеличения спроса на автомобильный бензин. [c.164]

Ненасыщенные соединения также нежелательны в горючем, но они необходимы химикам, потому что из них легко можно получать многие ценные продукты. Как известно, олефины отличаются высокой реакционной способностью. В некоторых случаях специально создают такие условия крекинга, чтобы образовалось особенно много олефинов типа пропилена и этилена. До сих пор мы говорили о термическом крекинге — расщеплении углеводородов при нагревании под давлением. Именно такой крекинг был впервые осуществлен в промышленном масштабе. В 1913 году в так называемом процессе Бюртона газонефтяную фракцию подвергали медленной перегонке в реакционных камерах при 370—400° и давлении 7 ат. В этом случае выделялся в значительном количестве чистый углерод, который нужно было время от времени (чтобы избежать прогорания стенок) удалять, от чего установка работала с перерывами. Немного позже стали применять более рациональные установки, имеющие более высокую производительность. При этом температуру повысили до 500—600°, а давление до 20—70 ат. [c.87]

С начала возникновения и до середины XX в. основным назначением этого знаменитого в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогонными, повышенной детонационной стойкостью (60...65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием таких более эффективных каталитических процессов, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как процесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в современной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого процесса, получившая название висбрекинга, — процесс легкого крекинга с ограниченной глубиной термолиза, проводимый при пониженных давлении (1,5...3 МПа) и температуре с целевым назначением снижения вязкости котельного топлива. [c.555]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология