Карта дефектаций

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы 1) детали, годные в сопряжении с новыми деталями 2) детали, подле-240 [c.240]

Дефектация необходима для оценки технического состояния деталей и определения их пригодности к дальнейшему использованию. При дефектации руководствуются техническими требованиями, которые составляются для каждой детали в виде карт (табл. 7.7). [c.96]

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого осуществляются осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы 1) детали, годные в сопряжении с новыми деталями 2) детали, подлежащие ремонту 3) детали, непригодные для дальнейшего использования. [c.225]

Ступенчатость гнезда коренных подшипников проверяют в дву. взаимно перпендикулярных плоскостях в плоскости, проходящей через оси цилиндров, и в плоскости разъема подщипников. Способ измерения ступенчатости гнезд зависит от длины рамы. Возможны измерения оптическими способами, с помощью технологического вала и пластинок щупа, индикатором на точной поверочной плите. При проверке вторым способом технологический вал укладывают в гнезда подшипников, а затем пластинками щупа измеряют зазоры между шейками вала и гнездами (с обоих концов) в точках Д, В и С (рис. 133). Измерения в точках А и С следует проводить, отступая на 10—20 мм от плоскости разъема подшипника. Результаты измерений записывают в карту дефектации. Сопоставление зазоров в точках В каждого гнезда позволяет установить ступенчатость гнезд в плоскости, проходящей через оси цилиндров, а сопоставление зазоров в точках Л и С всех гнезд — ступенчатость в плоскости разъема подшипников (практически в параллельной плоскости). [c.202]

Сортируют детали на годные, требующие ремонта и негодные на основании чертежей и карт дефектации, которые являются частью технической ремонтной документации. [c.187]

Технические требования на дефектацию и ремонт. Дефектация деталей проводится на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов. [c.225]

Предварительная дефектация имеет своей целью выяснение наи более вероятных очагов нарушений правильности сопряжений деталей между собой, одновременно анализируются записи в ремонтных журналах или в ремонтных картах, в которых зафиксированы результаты предыдущего ремонта и данные межремонтных осмотров. [c.116]

На каждую деталь или узел составляется отдельная технологическая карта технических условий на дефектацию и ремонт. [c.187]

Цель предварительной дефектации — выяснение наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных единиц и деталей между собой. При этом анализируются записи в ремонтных журналах и ремонтных картах. При предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими функциональными показателями работоспособности машины или аппарата, проверка температуры нагрева узлов трения, проверка вибраций, ударов, характера стуков и т. п. [c.39]

Технические уеловия на ремонт узлов. Дефектация узлов (сборочных единиц) машин производится на основании технических условий на их ремонт, сборку и испытание, которыё разрабатываются, как и дефектовочные карты, проектными организациями или ремонтными предприятиями и содержат сборочный чертеж узла карту зазоров (натягов) в сопряжениях по чертежу и допустимых без ремонта сведения о допусках на соосность отдельных деталей, групп, подгрупп способы определения правильного положения и взаимодействия деталей признаки исправного действия узла в целом способы проверки качества работы или производительности. [c.265]

Дефектовочные ведомости и карты. Сортировка деталей на годные, требующие ремонта и негодные производится на основании ведомостей или карт дефектации. [c.265]

Ремонты и Р2 выполняет эксплуатационный персонал КС. Без таких ремонтов невозможна длительная и бесперебойная работа турбокомпрессора и всей системы газотурбинного наддува. Ремонт Рз выполняют специализированные мастерские или завод после 1500—2000 ч работы турбокомпрессора. К наиболее характерным причинам, вызывающим проведение капитального ремонта турбокомпрессора, относят поломку рабочих лопаток газовой турбины, изменение поверхностей или заклинивание ротора, разрушение корпуса газовой турбины и др. Дефектация и ремонт турбокомпрессоров включают в себя разборочно-дефектовочные, ремонтно-восстановительные и сборочные работы, а также испытание собранных узлов и отремонтированного турбокомпрессора в целом. По результатам дефектации и контроля на все детали должны быть составлены карты дефектации, являющиеся основным руководящим документом при ремонте турбокомпрессора. До начала разборки на турбокомпрессоре необходимо отметить мелом или краской места подтеков воды, масла, утечки воздуха или газов, а также проверить состояние корпусов с точки зрения перегрева. Эту операцию желательно проводить на работающем агрегате. На сопряженные детали, взаимное положение которых регламентировано, керном необходимо нанести контрольные метки для облегчения сборки узлов турбокомпрессора после ремонта. Турбокомпрессор следует разбирать с помощью специальных инструментов и присиособлений, поставляемых заводом-изготовителем. Разборку следует осуществлять в определенной последовательности снять концевые крышки опорных подшипников, глушитель (если он есть), демонтировать опорный подшипник со стороны компрессора, спиральную камеру диффузора компрессора, ротор, корпус и сопловой аппарат газовой турбины, разобрать теплоизоляционную вставку. [c.246]

Дефектацня деталей. После разборки компрессора все детали делят на детали, годные к дальнейшему использованию детали, подлежащие ремонту и восстановлению детали, непригодные к дальнейшему использованию и неподлежащие ремонту и восстановлению. Сортировку деталей производяг на основании карт дефектации, которые являются частью ремонтной технической документации и разрабатывают для каждого вида оборудования. В карте дефектации указывают возможные дефекты, способы определения дефекта и измерительный инструмент, номинальные и допустимые при данном виде ремонта размеры, величину предельного износа, указывают способ устранения дефекта или условие выбраковки. [c.295]

Технологическая карта контроля (Te hnologi al ard of Inspe tion) Описание в установленной форме процедуры контроля данного объекта объема, способа, класса чувствительности, используемых материалов и технологии контроля, указание на нормативные и руководящие документы по контролю, дефектации объекта, по оформлению заключения на контроль, а также других требований проектной и технологической документации [c.573]

Анализируя существующие технологические карты на капитальный ремонт каландров, можно установить, что до 35% всей трудоемкости составляет шабровка вкладышей подшипников и пригонка узлов валок-подшипники в направляющих станины для обеспечения параллельности осей и заданной геометрии зазоров между валками. На такую пригонку затрачивается свыше 400 час. (при ремонте пятивального каландра), так как каждый валок ставится и вынимается из станин по б—8 раз. Применяя в данном случае правильные методы дефектации при первичной разборке можно было [c.300]

Карты на дефектацпю и ремонт являются одним из основных технических документов для ремонта. В них излагаются указания по дефектации деталей. Карты располагаются в порядке возрастания нумерации сборочных единиц и деталей или по конструктивной последовательности расположения сборочных единиц. [c.41]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология