Местные перегревы стенок аппаратов

Местный перегрев корпуса наблюдался обычно после процесса регенерации катализатора при нарушении технологического режима. Внезапный подъем температуры в зоне регенерации выше 700—800° приводит к разрушению затвердевшего раствора кладки и образованию трещин, особенно в верхней части корпуса аппарата около входных штуцеров. Вследствие различия коэффициентов линейного расширения металлической стенки аппарата и футеровки в последней образуются сквозные зазоры и трещины, способствующие проникновению циркулирующих газов к корпусу аппарата. Из-за отсутствия связи и сцепления корпуса с футеровкой горячие газы циркулируют по внутренней поверхности аппарата. Для снижения температуры стенки аппарата уменьшают циркуляцию газа, что приводит к снижению производительности по сырью и неритмичности работы аппаратов. Затем аппарат останавливают на ремонт, во время которого заделывают трещины жаростойким раствором на жидком стекле. [c.126]

Наиболее частой причиной аварий теплообменников является отложение накипи на поверхности теплопередачи, загрязнение стенок, забивка труб в кожухотрубных аппаратах, нарушение уплотнений отдельных элементов. Накиш. и загрязнения на поверхности теплопередачи способствуют ухудшению теплообмена, приводят к местным перегре.чам, ослаблению и разруи е-иию. петалей. [c.105]

Для регулирования температурного режима в аппаратах с перемешивающимися устройствами применяют змеевики, по которым пропускают пар для подогрева реакционной массы или воду для ее охлаждения. Змеевиковые подогреватели в гуммированных аппарата.к следует устанавливать на определенном расстоянии от гуммированных поверхностей, чтобы исключить местный перегрев этих поверхностей. При обогреве паром давлением 0,4—0,6 МПа (температура пара 150—160 °С) расстояние от оси труб змеевика до стенки корпуса аппарата должно быть не менее 100 мм. Для ввода пара в змеевик и вывода конденсата из него предусматривают штуцера, диаметры их выбирают из условий предохранения гуммированного покрытия от местного перегрева. Вакуум-кристаллизатор (рис. 4.2) представляет собой гуммированный аппарат с перемешивающим устройством работает в условиях значительной коррозии, под вакуумо.м с остаточным давлением до 1,4 кПа. Рабочая среда в аппарате — суспензия, содержащая взвешенные кристаллы сульфатов титана и железа. Температура среды изменяется в пределах 15—41 °С. Суспензия перемешивается якорной мешалкой, приводимой во вращение от редуктора. Корпус и крышка аппарата изготовлены из углеродистой стали. Корпус и мешалка гуммированы одним слоем полуэбонита и двумя слоями мягкой резины. Общая толщина гуммированного слоя 6 мм. Крышка аппарата, не подвергающаяся воздействию суспензии, гуммирована полуэбонитом (толщина слоя 6 мм). [c.100]