Трубы для крекинг-змеевиков

Схема движения катализатора, потоков сырья и воздуха на крекинг-установке флюид показана на фиг. 48. Регенерированный горячий катализатор из регенератора 1 самотеком спускается по стояку 2 в узел смешения 3, где он приходит в контакт с предварительно подогретым в змеевиках печи 19 дестиллатным сырьем. При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Дальше смесь по трубопроводу 4 поступает в реактор 5. Скорость потока в реакторе резко уменьшается, вследствие чего основная масса твердых частиц катализатора осаждается в кипящем плотном слое 6. Высоту уровня плотного слоя устанавливают такой, чтобы обеспечить требуемое время пребывания в нем паров и желаемую глубину их крекинга в присутствии катализатора. Выходящий из плотного слоя газо-паровой поток продуктов крекинга проходит верхнюю часть 7 реактора и расположенные внутри его циклонные сепараторы 8. Значительная часть уносимых частиц катализатора осаждается в верхней половине реактора до поступления потока в циклонные сепараторы. Циклоны служат для более полного отделения частиц и возврата их по трубам 9 иод уровень кипящего слоя в реакторе. Чем ниже скорость потока в верхней части реактора и больше высота этой части, тем полнее газо-паровой [c.123]

Пример. Необходимое время пребывания сырья в трубах реакционного змеевика крекинг-печи 3 мин-, средняя температура потока 470° С на сколько следует повысить температуру, чтобы получить ту же глубину разложения за 2 мин, если известно, что температурный градиент скорости крекинга а = 13° С. [c.35]

На заводах России имеются два типа установок термический крекинг мазутов по двухпечной схеме с выносной реакционной камерой и без нее (реакционная секция находится в самой печи). Эти установки были спроектированы бывшим институтом Гипро-нефтезаводы (ныне ВНИПИнефть) и построены в 50-е годы. При работе по последнему варианту время пребывания сырья и продуктов реакции в печи составляет 1,5-2,5 мин во избежание большого отложения кокса в трубах реакционного змеевика. Если же имеется выносная реакционная камера, нагрев в печи производится до более низкой температуры, но за счет пребывания нагретого сырья в реакционной камере в течение 10-15 мин происходит [c.17]

В течение межремонтного пробега вследствие отложений кокса в змеевике печи, а также кокса и смолистых веществ в закалочно-испарительном аппарате (ЗИА) увеличиваются давление в системе и время пребывания сырья в реакционной зоне змеевика. Поэтому в печах, в которых смонтированы змеевики из труб малого диаметра, где скорости образования и отложения кокса на стенках труб более высокие, продолжительность межремонтного пробега устанавливается по требуемому давлению в системе, т. е. до того, как температура стенок достигнет максимально допустимого значения. При крекинге жидкого сырья в жестком рабочем режиме выходная зона ЗИА загрязняется отложениями особенно интенсивно. Это происходит вследствие конденсации тяжелых смол пиролиза на поверхности труб, имеющих низкую температуру. [c.276]

Закоксовывание реакционного трубчатого змеевика является главной причиной, сокращающей продолжительность непрерывной работы нагревательной печи. Отложение кокса в трубчатом змеевике зависит от скорости образования асфальтенов и карбоидов [95]. Увеличение числа потоков способствует снижению давления и уменьшению образования отложений [119-122]. Хорошие результаты по предупреждению коксования труб получаются при введении добавок к сырью моющих веществ. В зарубежной практике добавка в сырье силок-сановой жидкости в количестве 0,0005-0,001% вязкостью 0,0125 м /с позволила увеличить продолжительность работы печей в два раза [123, 124]. Аналогичные результаты получены на отечественных установках коксования и термического крекинга с применением силоксановой присадки ПМС-200А [125-127]. [c.72]

Число труб крекинг-змеевика п=54. [c.151]

В трубчатой печи термического крекинга мазута ( 1 =0,953) [21] при 470 С и 2,45 МПа образуется 6% бензина. Определить длину труб реакционного змеевика методом Обрядчикова, если загрузка печи G — =80 ООО кг/ч и скорость движения (по холодному сырью) и=0,85 м/с. [c.128]

Пример. Необходимое время пребывания сырья в трубах реакционного змеевика крекинг-печи 3 мин средняя температура потока 470 °С. На сколько градусов следует повысить температуру, чтобы получить ту же глубину разложе- [c.63]

Трубы для крекинг-змеевиков. Коррозия [c.261]

В некоторых регенераторах установок каталитического крекинга часть тепла отводится через расположенный внутри регенератора змеевик, охлаждаемый потоком исходного сырья или водой. Коэффициент теплоотдачи от слоя к трубам погружного змеевика, по данным [678], равен примерно 350 ккал м ч град). [c.568]

При реконструкции установки каталитического крекинга на одном из заводов была реконструирована типовая печь (рис. УИ-2) теплопроизводительностью 9,3 МВт. Общая длина змеевиков увеличилась вследствие добавления 25 труб в конвекционной камере, 8 труб над горелками и 16 труб около перевальных стен радиантной камеры в результате этого поверхность нагрева возросла на 30%. Трубчатые змеевики выполнены трехпоточными. Вместо водяного пара для турбулизации потоков в секции змеевиков подается химически очищенная вода. Равномерное поступление ее в сырьевые потоки достигается при помощи специального узла смешения, смонтированного на общем трубопроводе перед входом сырья в печь. Замена пара водой позволяет предотвратить коксование сырья в трубах подового экрана и устранить опасность проникания нефтепродуктов в паропроводы в случае понижения давления пара в них. [c.270]

На практике используют эти характеристики при выборе материалов аппаратуры установок термического крекинга. Так, горячие насосы выпускаются с элементами проточной части из сталей типа 18-8, а также хромистых (11 — 13 и 4—6% Сг). Ректификационные колонны защищаются футеровкой из торкрет-бетона [19] или обкладкой из стали с 11—13% Сг. Тарелки колонн выполняются с полотнищами из средне- (4—6%) и высокохромистой (11 — 13%) стали и колпачками из стали с 11 —13% Сг или даже из стали типа 18-8. Печные змеевики выполняются из стали типа Х5М. Камеры облицовываются сталью 18-8, а коммуникации изготовляются из стали типа Х5М. Для крекинг-печей повышенного давления трубы для змеевиков делают из стали с 8—10% Сг. [c.157]

Известны крекинг-установки флюид, регенераторы которых оборудованы внутренними змеевиками последние используются для перегрева-водяного пара и его производства из конденсата [175]. Коэффициент теплоотдачи от плотного слоя частиц катализатора, интенсивно перемешиваемых газами, к погруженной в спой вертикальной цилиндрической трубе довольно высок. Обычно этот коэффициент равен 240—600 ккал/м час град [227]. Коэффициент теплопередачи от псевдоожиженной массы частиц катализатора к па- [c.164]

Количество и физико-химические свойства отложений в печных трубах разнообразны, поэтому рациональный способ их очистки выбирают в соответствии с конкретными условиями. Когда на установках прямой перегонки нефти отложения в печных трубах содержат большое количество солей и смолистых веществ, их удаляют промывкой горячей водой и продувкой водяным паром. Кокс из змеевиков печей на установках термического крекинга, пиролиза и других процессов удаляют механическим способом и паровоздушным выжигом. [c.187]

Вместо первоначальной схемы мазут —> теплообменники дополнительный испаритель первая колонна —> печь легкого крекинга применили схему мазут —> теплообменники —у первая колонна —> дополнительный испаритель —> печь легкого крекинга. Кроме того, чтобы улучшить отпарку флегмы первой колонны, усилили предварительный подогрев сырья (мазута) путем прокачки последнего через часть труб змеевика печи легкого крекинга. [c.246]

Сырье — легкая флегма — поступает в конвекционную камеру одним потоком, проходит все 42 трубы, затем правый подовый экран (18 труб), правый потолочный (22 трубы), левый подовый (18 труб), левый потолочный (22 трубы) и выходит наружу. На рис. 114 схематически изображено направление движения продукта в змеевиках нечей легкого и глубокого крекинга. [c.261]

Необходимо отметить, что для ночей термического крекинга с реакционной секцией, размещенной в радиантной камере, применение двухрядного экрана может быть оправдано. Число радпаптных труб реакционного змеевика предопределяется продолгкитель-ностью ироцесса термического крекинга и пе зависит от способа размещения труб, а установка двухрядного экрана нри данном числе радиантных труб позволяет уменьшить размеры камеры радиации. Неравномерность тепловой нагрузки верхнего и нижнего рядов труб прп этом сохраняется. [c.473]

Устройство трубчатых печей для пиролиза не имеет принципиальных отличий от печей для перегонки нефти или для крекинга. Часто применяют печи с нижней, под подом, конвекционной камерой. Трубы пирогенизационного змеевика изготовляются из жароупорной стали с содержанием 15—25% хрома и 8—20% никеля. Кокс выжигается в них без разборки змеевика, трубы соединены при ломощи обычных двойников ( калачей ), привариваемых к трубам или соединенных фланцами. Трубы прочих змеевиков — разъемные, из углеродистой стали. [c.196]

По технологическому азначениго различают нагревательные и реакционно-нагревательные печи. В первом случае целью является нагрев сырья до заданной температуры, во втором случае кроме нагрева в определенных участках труб юго змеевика обеспечиваются условия для протекания направленной реакции (например, термический крекинг). [c.127]

Перерабатываемое сырье сначала подогревается в теплообменниках или нагревается непосредственно во фракционировочной колонне и обычно смешивается с рисайклом (фракциями, идущими на повторный крекинг). Затем оно входит в крекинг-змеевик, где нагревается до температуры крекинга. Дальнейший крекинг до нужной степени, определяемой допустимой глубиной крекинга за цикл, может совершаться или в реакционных трубах или в реакционной камере, соединенной со змеевиком. Давление в реакционной камере то же, что и на выходе из змеевика. [c.243]

Размер крекинг-змеевика зависит от диаметра труб и скорости пo тyJ[Iлeния сырья. Установки, перерабатывающие около 475 м комбинированного сырья (свежего и рисайкла) в сутки, обычно имеют трубы от 2 /2 до 3 дюймов внутреннего диаметра. Для дневкой производительности ЮСО л внутренний диаметр труб должен быть от 3 до 31/2 дюймов. Крупные установки производительностью 1600 — 2000 м сутки имеют или два параллельных змеевика с трубами диаметром 3—31/2 дюйма, или один змеевик с трубами диаметром 4—41/3 дюйма. Параллельные змеевики из труб с малым диаметром предпочтительнее из-за большей поверхности нагрева. [c.245]

Согласно Рикерману, Лобо и Бакеру [28] допускаемая скорость передачи тепла в радиантных секциях крекинг-змеевиков достигает 33 500 ккал час наружной поверхности для газойлей и 27 100 ккал/мЧас для мазутов. Эти цифры кажутся несколько заниженными. Согласно Моклеру в некоторых печах применяются значительно более высокие скорости передачи тепла 37 500 — 50 ООО ккал. Более высокие скорости передачи тепла можно применять, в частности, для тех секций труб, где крекинг протекает лишь в малой степени. В реакционных трубах скорости передачи тепла должны быть умеренными, ниже 25 ООО ккал/час, чтобы предотвратить образование кокса в более глубоких стадиях крекинга. [c.246]

На предприятиях планомерно проводятся работы по модернизации и замене морально устаревшего оборудования. Так,на многих печах установок термического крекинга, атмосферновакуумных трубчатках, установках селективной очистки масел, вторичной перегонки и других смонтированы безретурбендные спиралевидные змеевики. На ряде установок термокрекинга конвекционные змеевики с ретурбендами заменены безретурбенд-ными. На установках Л-35-11/1000 и АГФУ для увеличения скоростей продукта в змеевике подвергли модернизации печи, что позволило увеличить коэффициент теплопередачи через поверхности труб и прекратить их прогар н перегрев. [c.201]

В трубах конвекционного змеевика коксообра-зованпе незначительно, поэтому взвешенных частиц кокса в них меньше, чем в подовом экране. В трубах подового экрана коксование протекает медленнее, чем в потолочном, поэтому внутренняя поверхность труб оказывается длительное время плохо защищенной от эрозионнокоррозионного износа. В этот период внутренняя поверхность труб подвергается интенсивному эрозионному износу взвешенными частицами кокса. При этом следует учесть, что скорость потока жидкости в подовом экране значительно превышает скорость потока в конвекционном змеевике. Характерно, что наибольшая неравномерность износа труб по длине наблюдается в печах термического крекинга, где больше всего взвешенных частиц кокса в потоке. [c.54]

Чтобы уменьшить отложения кокса в печи и снизить вязкость крекинг-остатка, висбрекинг гудрона рекомендуется проводить в присутствии присадок. В качестве присадок, добавляемых к сырью, используются высокоароматизированные продукты, содержащие большое количество гомологов нафталина, например, смола пиролиза керосина. Расход присадки составляет 0,5—1,0% на сырье. Гомологи нафталина являются поверхностно-активными веществами и помогают удерживать асфальтены в диспергированном состоянии. При обычных температурах функции ПАВ выполняют смолы, однако при температурах крекинга смолы распадаются и теряют свои поверхностно-активные свойства. Тем самым создаются условия для коагуляции асфальтенов. Агрегаты молекул асфальтенов, прилипая к горячей поверхности труб печного змеевика, превращаются в кокс. В присутствии гомологов нафталина, устойчивых при температурах, крекинга, асфальтены удерживаются в диспергированном состоянии и лишь частично превращаются в карбоиды. [c.201]

Указанные типы печей с экранами двустороннего облучения разработаны как типовые. Эти печи особенно подходят для таких процессов, как термический крекинг, пиролиз, коксование, дегрщри-ровапие, где высокие температуры нагрева доллшел сочетаться со сравнительно небольшим временем пребывания продукта в трубах печи, т. е. с коротким змеевиком. Кроме того, эти печи значительно дешевле печей старых типов, поскольку для передачи того и е количества тепла требуется меньший вес металла труб, каркаса и т. д. [c.98]

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами (то есть коксо генными компонентами), имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи (за счет высокой удельной теплонапряженности радиантных труб), высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от качества исходного сырья, прежде всего от его агрегативной устойчивости. Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким содержанием полициклических ароматических углеводородов, характеризуется низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — ивается в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на современных УЗК к сырью добавляют ароматизированные концентраты, как экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и др. [c.55]

С увеличением глубины крекинга сырья и при перегреве труб усиливается отложение кокса на внутренней поверхности змеевика сокинг-секции, что сокращает длительность рабочего пробега печи. Рекомендуемые значения тепловых напряженностей радиантных поверхностей нагрева (подсчет по наружному диаметру труб) в печах висбрекинг-установок следующие нагревательная секция 102—113 МДжДм -ч), сокинг-секция 68—80 МДж/(м2-ч). Эти значения приемлемы при одностороннем факельном облучении труб, располагаемых у потолка и стен с шагом, равным двум диаметрам [11]. [c.26]

Другие ранние нефтепереработчики, среди них Холл [13], Ритман [24], Гринстрит [12] и Рамаж [23], пытались проводить крекинг исключительно в паровой фазе. Для этого они использовали предельно возможное низкое давление при соответственно высокой температуре. Парофазный крекинг-процесс происходил обычно в обогреваемых трубах, которые соединены либо параллельно, либо последовательно, образуя длинный змеевик. [c.30]

В дальнейшем для жидкофазиого крекинга стали применяться те же системы труб, что и в парофазном крекинг-процессе с той разницей, что первый проводился при наивысших давлениях, которые только были возможны для данной аппаратуры, с тем, чтобы сохранить сырье в жидкой фазе. Одновременно шла разработка трубчатой печи для перегонки сырой нефти и, таким образом, в качестве нагревательного устройства для жидкофазного крекинг-процесса применялась в действительности перегонная установка высокого давления. Наиболее производительными были варианты жид-кофазного крекинга Тьюб энд Тэнк [15], Кросса [7], Даббса [10] и Холмс-Манли [1]. В них обычно использовалась трубчатка высокого давления, соединенная с реакционной камерой. Предполагалось, что нефть нагревалась в змеевике и крекировалась в реакционной камере, хотя значительная часть сырья расщеплялась в самом змеевике. [c.30]

Приборы и инструменты. Дефекты деталей трубчатых печей обнаруживают специальными измерительными инструментами и приборами. Чтобы выявить увеличение размера (отдулин), измеряют наружный диаметр печных труб по всей длине змеевика набором скоб (рис. 1У-9). Точность измерения скобами 0,5 мм. Их изготовляют из углеродистой или легированной стали толщиной до 6 мм. Предельный размер скобы, устанавливаемый в зависимости от механических свойств металла змеевика при высоких температурах, на 4—6 мм больше номинального размера наружного диаметра печной трубы для термокрекинга, каталитического крекинга и др., для печей пиролиза ЭП-300 с центробежнолитыми трубами (45Х25Н20, 45Х25Н35)—на 10—12 мм. Для труб из сталей, имеющих при повышенных температурах достаточную пластичность (например, из стали 15Х5М), допустимо увеличение размера по наружному диаметру па 3—5%- Исходя из этого предельный размер скобы для измерения на])ужного диаметра должен быть для пластических сталей [c.143]

Удлинить межремонтный пробег крекинг-печей и снизить коксоотложение в трубах удается при помощи высокоэффективного способа —турбулизации сырья, которая осуществляется закачкой в горячий сырьевой поток перед поступлением его в печь небольшого количества воды (0,4—0,5% на сырье). Испарение воды со значительным увеличением занимаемого ею объема приводит к резкому возрастанию скорости сырья в печи и турбулентности режима. Одновременно улучшается теплопередача от стенок печных труб к сырью. Применение турбулиза-тора позволяет эффективно сни ать коксоотложение в трубчатом змеевике при переработке различных видов сырья, в том числе термически нестабильного с высоким содержанием солей. При этом продолжительность межремонтного пробега печей увеличивается более чем в 2 раза. [c.274]

Механизм образования кокса в змеевике трубчатой печи представляет собой сочетание гетерогенной реакции на внутренней поверхности труб и гомогенной газофазной реакции в потоке. Реакции коксообразования и крекинга протекают Ьсобенно интенсивно на внутренней повер ности печных труб, где наблюдается наиболее высокая температура. [c.274]

Вне этой зоны в начальный момент закоксовывания трубы были относительно свободными от кокса. Так как в закоксован-ных участках труб ухудшается теплообмен, то температурное поле изменяется и закоксаванность увеличивается по длине змеевика. Давление возрастает до предельно допустимого, после чего установку останавливают и проводят чистку труб печи. Следовательно, особенно важно не допустить начала отложения кокса. Подавать пар можно в несколько точек возможной критической зоны (2—3). Количество турбулизатора должно быть не меньше 1% при коксовании прямогонного сырья и 3% при коксовании крекинг-остатка (желательно 5—10%). [c.99]

Такой характер коксоотложений можно объяснить следуюхцим образом. Закоксовывание нижней половины труб потолочного экрана обусловливалось, очевидно, низкой агрегативной устойчивостью и расслоением коксуемого сырья. В последуюише годы на Ново-Уфимс-ком НПЗ и других НПЗ с прямогонными остатками стали смешивать ароматизированные добавки, такие как экстракты селективной очистки масел, тяжелые газойли каталитического крекинга и другие, что существенно повысило агрегативную устойчивость сырья коксования, удлинило безостановочный пробег печей. Снижение интенсивности закоксовывания труб на участке непосредственно после ретурбенда объясняется интенсивной турбулизацией парожидкостной реакционной смеси, а в концевых трубах - увеличением доли паровой фазы в результате протекания реакций крекинга с образованием низкомолекулярных продуктов (газа, бензина), т.е. за счет химического кипения реакционной смеси. Были разработаны и внедрены рекомендации, направленные на улучшение структуры парожидкостного потока в змеевике печи и регулирование паросодержания в потоке путем увеличения диаметра трансферной линии от печи до реакторов от 100 до 150 мм, осуществлена реконструкция схемы обвязки распределительного устройства на потоке коксуемого сырья, которая заключалась в замене двух четырехходовых кранов пятиходовым краном. Изменено место подачи турбулизатора. По проектной схеме турбули-затор подавался в трубу, соединяющую подовый и потолочный экраны. Путем поиска оптимального места ввода турбулизатора было установлено, что значительно уменьшить коксоотложение можно при его подаче в первую трубу на входе вторичного сырья в печь. В результате заметно понизилось давление в трубах на входе в потолочные экраны (с 2,4 до 2,1 МПа) и на выходе из печи (с 1,1-1,2 до 0,7-0,8 МПа), повысилась доля паровой фазы, улучшилась гидродинамическая структура и уменьшилось время пребывания сырьевого потока как следствие, значительно снизилась интенсивность коксоотложения в трубах и удлинился межремонтный пробег установки. [c.71]

Давление в коксовой камере вместе с температурой определяет долю сырья, остающегося в жидкой фазе, и в результате влияет на выход кокса. Обычно давление в камере порядка 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2), и изменение его несущественно. Более важно давление в змеевике печи, определяемое ее схемой. При высоком давлении для малоароматизованного сырья возможно в результате накопления в жидкой фазе относительно легких продуктов крекинга выделение асфальтенов из раствора и закоксовывание вследствие этого труб печи. Снижение давления при применении многопоточных печей в результате перехода легких продуктов в газовую фазу утяжеляет состав жидкой фазы в печном змеевике и уменьшает опасность его закоксовывания. [c.127]

Утяжеление исходного сырья вызвало изменение соотношения между тепловыми мощностями печей легкого и глубокого крекинга. На двухпечной установке Нефтепроекта, работающей на мазуте широкого фракционного состава, в печь глубокого крекинга поступала в качестве сырья смесь крекинг-соляровых фракций и соляровых фракций, отогнанных от исходного мазута, и отношение между загрузками печей легкого и тяжелого крекинга равнялось примерно 1,5 1. При переработке утяжеленного сырья в печь глубокого крекинга поступают лишь крекинг-соляровые фракции и отношение между загрузками печи легкого и глубокого крекинга стало равняться примерно 4 1. Поэтому при проектировании установки Гипронефтезаводы были предусмотрены сильно развитые размеры печи легкого крекинга для тяжелого сырья и ограниченные размеры печи глубокого крекинга для легкого сырья. Крекинг-установки Гипронефтезаводы значительно более совершенны. Они снабжены необогреваемыми реакционными камерами, которые позволяют углубить процесс крекинга за цикл без дополнительной затраты тепла, а следовательно, увеличить выход бензина и повысить производительность установки по свежему сырью. В отличие от установок Нефтепроекта, на которых применяются в качестве нагревательно-реакционного аппарата трубчатые печи радиантно-конвекционного типа с вертикальным движением газов, а реакционный змеевик находится в конвекционной камере, на установках Гипронефтезаводы применены современные двухрадиантные печи с наклонным сводом реакционный змеевик расположен в радиантной камере. Для загрузки печей сырьем вместо поршневых насосов используются горячие центробежные насосы высокого давления. Трубы нечей и аппаратура изготовлены из специальной антикоррозийной стали. [c.240]

Наблюдение за работой основного испарителя К2 состоит в том, чтобы не допустить коксования аппарата, а это достигается благодаря поддержанию в нем нормального уровня жидкой фазы. Слишком высокий уровень жидкости в низу испарителя увеличивает время пребывания нефтепродуктов нри высоких температурах и усиливает коксоотложение в аппарате. При слишком низком уровне в низу К2 крекинг-остаток поступает в испаритель низкого давления К4 облегченным. За счет большого перепада давления происходит интенсивное выпаривание из крекинг-остатка рециркулирующих фракций, захват крекипг-остатка и занос его в аккумуляторную часть испарители К4. Попадание крекинг-остатка вместе с сырьем в низ колонны КЗ, а затем в печь тяжелого сырья вызывает преждевременное коксование-в трубах змеевика. [c.281]

Хотя основная масса карбоидов, образующихся в процессе крекинга, уносится из системы с крекинг-остатком, все же во время работы установки происходит отложение кокса в трубах печей, реакционной камере, испарителе, холодильнике крекинг-остатка, в остатковом трубопроводе, в редукционном клапане. Кокс, отложившийся в трубах печей, уменьшает сечение змеевика и создает значительное сопротивление движению сырья, которое выражается в увеличении перепада давлений в трубах между входом и выходом продукта. Этот перепад, равный в начале пробега установки 20 ат, к концу пробега сильно возрастает. [c.284]