Покрытия бронзе

Процесс электролитического покрытия бронзой — процесс сравнительно новый, лишь в последнее время получивший промышленное применение. [c.210]

Для покрытия бронзой рекомендуются два электролита следующего состава (в г л) [c.211]

Гальваническое покрытие бронзой — процесс, требующий очень тщательного наблюдения и контроля за электролитом, поэтому его заменяют гальваническим латунированием отложение получается близкое по цвету к бронзе. [c.122]

Кашицей смазывают тонируемую скульптуру, после чего. скульптура сохнет 15—20 час высохшую скульптуру чистят щеткой. Этот способ можно применять также для тонирования бронзовых люстр, бра и других осветительных приборов, как литых из бронзы, так и латунированных или покрытых бронзой. [c.137]

Рис 2. Изменение коэффициента трения от удельной на." )рки Ю,кГ слА, трение покрытие — бронза) 1) // =450 2)//.у = аОО [c.10]

Явление избирательного переноса может быть использовано для нанесения антифрикционных покрытий (бронзы, меди и латуни) на стальные детали с целью предохранения их от схватывания. [c.78]

Оловянные бронзы применяются для изготовления арматуры (краны, вентили и т. п.), работающей в морской и пресной воде, и для деталей, работающих на трение (втулки, подшипники, вкладыши). Безоловянные бронзы, в зависимости от состава, имеют разнообразное применение, обладая высокими технологическими свойствами и коррозионной стойкостью в разбавленных растворах кислот. Бронзовые изделия сравнительно редко подвергаются гальваническим покрытиям покрытие бронзой также распространено мало. [c.35]

Тонкую (до 100 мкм) вольфрамовую проволоку перед формовкой покрывают слоем алюминиевой бронзы (99% Си + + 1% А1). Это защищает поверхность вольфрама от окисления. Содержащийся в бронзе алюминий выполняет роль восстановителя окиси бария в оксидном покрытии, что улучшает эмиссию. Покрытие бронзой производят путем пропускания проволоки через расплавленную каплю бронзы в среде водорода (рис, 15). [c.25]

В 1952 г. Шмерлингом [2] была высказана точка зрения, согласно которой покрытие бронза — хром по своим защитным свойствам равно покрытию никель — хром и значительно превосходит покрытие медь — хром. [c.156]

При распылении уксусной кислоты количество очагов коррозии на образцах с покрытием бронза — никель — хром было в 2—3 раза меньше, чем на образцах, покрытых по схеме Си — Ni — Сг. Покрытия с 20% Sn (остальное медь), вели себя лучше, чем покрытия с 10% Sn. [c.165]

В коррозионной камере, установленной на Автозаводе им. Лихачева (ЗИЛ), было испытано большое количество стальных цилиндрических образцов, покрытых бронзой с содержанием олова около 10%. Бронзированные образцы подвергались либо полированию и последующему хромированию (5 мк молочного хрома + 1 мк блестящего хрома) либо никелированию на толщину Ъ мк - мк хрома. [c.165]

Коррозионное поведение стальных образцов, покрытых бронзой и хромом или бронзой, никелем и хромом [c.168]

Известны покрытия бронзой с содержанием олова до 20% —желтая бронза и с содержанием олова 40—50% — белая бронза. Покрытие малооловянистой бронзой менее пористо, чем никелевое при одинаковой толщине слоя, поэтому оно защищает сталь от коррозии лучше, чем никель, но само оно корродирует (темнеет и появляется зеленоватый налет) и тем быстрее, чем меньше в нем олова. В связи с этим покрытие бронзой чаще применяется как подслой перед хромированием. Испытания в коррозионной камере с периодическим распылением 3%-ного раствора Na l показали преимущества бронзы в качестве подслоя по сравнению с никелем [5]. Покрытие бронзой с успехом может применяться для предотвращения диффузии азота в сталь вместо покрытий медью и оловом. [c.216]

Белая бронза отличается высоким блеском и твердостью, имеет хорошую электропроводность, хорошо полируется до зеркального блеска. Коэффициент отражения бронзы выше, чем у хрома, поэтому ее можно использовать для декоративной отделки. При испытании в условиях тропического климата покрытия бронзой с содержанием 40—80% олова показали нкз ю защитную способность. Это объясняется большой пористостью и наличием внутренних напряжений в осадках, что приводит К растрескиванию их. Поэтому покрытие бронзой, содержащей более 30% олова, нецелесообразно применять в жестких коррозионньПс условиях. По данным Вячеславова и сотр. [5], высокооловянистая бронза (40—45% олова) имеет большее удельное электросопротивление, чем медь и олово максимум твердости почти совпадает с наибольшим значением электросопротивления, что характерно для сплавов, образующих твердые растворы или химические соединения. Тем не менее в условиях эксплуатации электрических контактов при наличии в воздухе сернистых соединений покрытие белой бронзой может конкурировать с серебром, вследствие большей стабильности величин переходного сопротивления. [c.216]

Наряду с покрытиями чистыми металлами уже давно была показана возможность осаждения разнообразных бинарных и более сложных сплавов. Ряд давно известных сплавов в связи с новыми требованиями промышленности получил широкое применение. Так, например, латунные покрытия применяются для улучшения сцепления резины с металлами, а покрытия из малооловянистой бронзы хорошо защищают сталь от воздействия горячей воды. Покрытия бронзой с большим содержанием олова (40—50%) хорошо полируются, отличаются высоким блеском и твердостью, коррозионной стойкостью, немагнитны и могут в ряде случаев успешно конкурировать с никелевыми и хромовыми покрытиями. Сплавы олова и свинца стали широко применяться для покрытия контактов, подлежащих пайке. Такие сплавы имеют более низкую температуру плавления по сравнению с чистым оловом и значительно дешевле. [c.3]

Преимущество бронзы перед никелевым подслоем подтверждается прямыми коррозионными испытаниями. Так, при испытании в коррозионной камере распылением трехпроцентного МаС1 стальные образцы с бронзовым покрытием толщиной 12,5 лг/с- -0,5 мк хрома после 72 час. имели единичные точки ржавчины, в то время как при толщине блестящего никеля 25 мк 0,5 мк хрома много очагов коррозии появилось уже через 48 час. Необходимо отметить, что и трехслойное покрытие бронза—никель—хром по коррозийной стойкости превосходит наиболее широко распространенную комбп-нгцию медь—никель—хром. [c.14]

Из химических покрытий рабочих поверхностей зубьев существенный эффект дают фосфатирование и сульфидирование фосфор и сера действуют так же, как в составе противозадирных присадок. При различных технологических процессах фосфатирования и сульфидировапия могут получаться сильно различающиеся результаты. Наиболее эффективные процессы фосфатирования могут обеспечивать повышение нагрузки задирания при смазке чисто нефтяными маслами в 2—3 раза по сравнению с шестернями без покрытия ([16], см. также рис. 50, а). Электролитические металлопокрытия зубьев также повышают их нагрузку задирания до 2—3 раз. Наиболее эффективным, как показали испытания [16], является серебрение (особенно по слою меди), затем в убывающем порядке располагаются покрытия бронзой, оловом и медью последняя увеличивает Рд вдвое. Интересно отметить, что при испытании хромированных, шестерен нагрузка задирания оказалась в 2,5 раза ниже, чем шестерен без покрытия. [c.158]

Ускоренные коррозионные испытания стальных цилиндрических образцов, покрытых бронзой ( 10% Sn) и хромом или бронзой, никелем и хромом, проводились в коррозионной камере автозавода им. И. А. Лихачева при периодическом распылении 3%-ного Na l. Режим испытаний следующий одноминутное распыление через каждые 14 мин. при температуре 25°. Ежедневно распыление осуществлялось 8 час. 30 мин. Затем периодическое распыление раствора хлористого натрия прекращалось, но образцы оставались в камере. Осмотр образцов производился через каждые 4 часа в течение дневных смен. При этом фиксировались очаги коррозии бронзы и очаги коррозии основного металла (ржавчина). Все образцы после бронзирования подвергались полированию на матерчатых кругах. Далее приводятся типовые записи (худшие, средние и лучшие) коррозионного поведения покрытых образцов (табл. 4). [c.167]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология