Испытание на коррозийную стойкость

Испытание на коррозийную стойкость методом погружения. Наиболее простое испытание изделий на коррозийную стойкость заключается в следующем. Изделия опускают в дистиллированную воду, раствор поваренной соли или морскую воду, вы- [c.372]

Одним из основных методов испытания металла на коррозийную стойкость является весовой метод. При испытании этим методом определяют разность веса образца металла до и после коррозии. Результаты испытаний относят к единице поверхности металла м , см ) и единице времени (час, сутки, год и т. д.). Таким образом, коррозионные потери могут быть выражены в г1см -час, г/м -день и т. д. Одна1ко весовой метод не учитывает удельного веса металла. В результате этого при одной и той же потере веса для разных металлов уменьшение сечения металла будет различным. [c.48]

В табл. 29 приведены данные, полученные автором при испытании коррозийной стойкости различных материалов в закваске для ржаного хлеба из обойной муки. Среднее значение кислотности закваски было 12° Неймана, влажность 50%, температура опыта 20—22°С. Опыты проводились непрерывно в течение 16 суток закваска освежалась два раза в сутки путем от- [c.85]

В зависимости от требований проекта или технических условий контроль сварных соединений технологических трубопроводов осуществляется наружным осмотром всех стыков, механическими испытаниями, металлографическим исследованием, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвуком, магнитографическим методом, а также контролем плотности сварных стыков — гидравлическим или пневматическим испытанием. В отдельных случаях в зависимости от материала труб и назначения трубопровода производится проверка на коррозийную стойкость сварных швов. [c.288]

Коррозийные испытания проводятся для определения стойкости сварного шва в коррозийной среде и сравнительной коррозийной стойкости металла шва, зоны термического влияния и основного металла, а также для выбора технологии сварки, обеспечивающей наименьшую коррозию сварного соединения. [c.295]

В соответствии с этим различа.ют следующие виды контроля качества покрытий контроль внешнего вида изделий после покрытия (цвет, блеск, чистота поверхности) определение пористости и толщины слоя покрытий испытания на коррозийную стойкость определение механических и физических свойств покрытий (твердость, пластичность, износоустойчивость, отражательная способность, электрическое сопротивление, стойкость при высоких температурах и др.). [c.359]

Испытание изделий на коррозийную стойкость в туманной камере. Испытание изделий на коррозийную стойкость производят в специ альной так называемой туманной камере. [c.371]

Испытание на коррозийную стойкость определяют двумя способами в туманной камере, как описано выше, и в цеховых условиях погружением в раствор поваренной соли. [c.376]

Как показывает омчественный и зарубежный опыт, металлические резервуары, особенно их дница, через 2-3 года эксплуатации, как правило, подвергаются коррозии, что может привести к появлению свищей и утечке жидких углеводородов. Наряду с внешним юз-действием окружающей среды на коррозию металлических резервуаров сильное влияние оказывает подтоварная вода. Исследования [ 5П показали, что подтоварная вода агрессивная жидкость, присутствие которой увеличивает коррозийный износ днища резервуара. Наиболее эффективные методы борьбы с коррозией металлических днищ - протекторная защита и защита днищ специальными покрытиями. Так, на Кирилловской нефтебазе [ 52] была произведена экспериментальная окраска днища резервуара РВС-5000 эпоксидно-этиленовой краской ЭП-755 с целью испытания стойкости лакокрасочных покрытий. Через шесть лет эксплуатации резервуар был освобожден от нефти и зачищен. Проверка состояния лакокрасочных покрытий показала, что покрытие сохранилось по всей поверхности полностью без каких-либо изменений. В дальнейшем была произведена противокоррозионная покраска внутренней поверхности днищ и кровель других резервуаров красками ЗП-755, ХС-717 с преобразователем ржавчины ПРЛ-2 и ВА-1ГП. Внедрение этого метода позволило увеличить межремонтные срокие металлических резервуаров более чем вдвое. [c.53]

Коррозийная стойкость металлов определялась весовым путем по потере веса образца до и после испытания в г/м Ч стойкость пластических масс и покрытий — путем изменения внешнего вида и способности к набуханию. [c.86]

Заключение. Условия проведения испытания по методу Ь-4 в первом приближении могут рассматриваться как равноценные условиям, возникающим ири движении автомобиля в течение 36 час. со скоростью 96 км/час (что соответствует пробегу 3450 км) при исключительно высокой температуре окружающего воздуха, в результате чего поддерживается максимально возможная температура в рубашке охлаждения двигателя и масла в картере. Такие условия, очевидно, являются значительно более тяжелыми, чем условия обычной эксплуатации двигателя или автомобиля, поскольку высокие обороты и температура оказывают на смазочное масло особенно сильное воздействие. Жесткий режим испытаний по методу Ь-4 был выбран преднамеренно поэтому масла, которые прошли испытания с удовлетворительной оценкой, можио относить к продуктам, имеющим большой запас по стабильности, стойкости против окисления и коррозийно агрессивности. [c.75]

Для более точного определения коррозийной стойкости металла полученные данные весового испытания переводят на показатель, который характеризует уменьшение толщины металла, например мм1год. В этом случае перевод коррозийной стойкости металла ведут по следующей формуле [c.48]

Преимущество бронзы перед никелевым подслоем подтверждается прямыми коррозионными испытаниями. Так, при испытании в коррозионной камере распылением трехпроцентного МаС1 стальные образцы с бронзовым покрытием толщиной 12,5 лг/с- -0,5 мк хрома после 72 час. имели единичные точки ржавчины, в то время как при толщине блестящего никеля 25 мк 0,5 мк хрома много очагов коррозии появилось уже через 48 час. Необходимо отметить, что и трехслойное покрытие бронза—никель—хром по коррозийной стойкости превосходит наиболее широко распространенную комбп-нгцию медь—никель—хром. [c.14]

Испытание на коррозийную стойкость. Кроме коит роля на толщину слоя и пористость покрытия изделия, проверяют на коррозийную стойкость. [c.371]

Действие добавки соли кобальта было проверено в аккумуляторе как с целью подтверждения антикоррозийного действия его, так и для выявления влияния на другие характеристики. Для проверки антикоррозийного действия соль кобальта добавлялась в электролит батареи, в форми ровочный электролит, в положительную и отрицательную насту при замесе. Батареи, собранные из этих пластин, подвергались испытанию на срок службы методом 30-суточного заряда, который больше других характеризует коррозийную стойкость решеток. В то время как, в соответствии с опубликованными ранее данными, положительные пластины батарей без добавки соли кобальта в результате испытания приходили в полную негодность, рассыпаясь нри малейшем нажатии, пластины батарей с добавкой соли кобальта в пасту положительной пластины, в формировочный электролит и в электролит готовой батареи оставались прочными. Добавка соли кобальта в отрицательную насту защитного действия в отношении коррозии полонштельных решеток не оказывает вовсе. [c.544]

Коррозия металлов, как правило, во многих случаях сопровождается изменением веса металла во времени. В одних случаях скорость коррозии постоянна во времени, в других имеет место замедление процесса, в третьих — увеличение скорости процесса. Кро,ме того, известны также коррозийные р>аз-рушения, вызывающие в основном не изменение веса металла,, а изменение его свойств, которые приводят к резкому уменьшению его Механичеавой прочности. Этим объясняется то, что нет и не может быть общего метода определения коррозийной стойкости металлов, что и привело к разработке различных методов коррозийных исследований и испытаний, из которых одни применяются в лабораторной практике, а другие — в проиа- [c.12]

При испытании металлов на коррозийную стойкость следует определить изменение скорости коррозии во времени, т. е. замедление коррозии или ее ускорение. Для выбора коррозийностойкого материала в качестве эталона часто принимают наиболее стойкий в данных условиях материал и по сравнению с ним устанавливают скорость коррозии испытуемых металлов. Продолжительность испытания должна быть по возможности большой, чтобы можно было сделать по крайней мере не менее трех измерений. [c.19]

Для обоснования выбора материала при изготовлении аппаратуры для спиртового производства проводились наблюдения [11] за режимом работы оборудования в коррозийных средах и были исследованы различные металлы в отношении их коррозийной устойчивости в наиболее агрессивных средах спиртового производства. Метод оценки коррозийной устойчивости образцов был принят весовой, по потере веса образца до и после испытания, и выражался глубинным показателем коррозии в мм1год. Коррозийная стойкость металлов оценивалась по десятибалльной шкале. Для расчетов глубинного показателя удельный вес у принимался для стали всех марок равным 7,86 чугуна 7,2 алюминия и его сплавов 2,69 меди 8,93. [c.58]

Для получения количественных данных о коррозийной стойкости различных металлов в сусле и пиве авто1ром были проведены испытания образцов металлов в указанных средах при температур е от 3 до 20°С в продолжение 100—300 ч и определены потери металла в г/ж ч. [c.63]

Проведегисые в свое время на кафедре нефтяного металловедения МИНХ и ГП исследования [1] показали, что естественная коррозийная стойкость алюминия в сернистых средах может быть значительно повышена путем анодирования, которое заключается в сравнительно простой электрохимической обработке его поверхности. В результате этого процесса поверхность алюмнння покрывается искусственной окисной пленкой, толщина которой намного больп1е толщины естественной пленки, образуюш,ейся под воздействием атмосферных условий. Анодированная пленка повышает коррозийную стойкость алюминия. Результаты исследований показали, что эта стойкость анодированного алюминия в среде сероводорода при 300° и 500° не уступает стойкости нержавеющей стали. Испытания в ректификацион- [c.174]

Единственным удовлетворительным способом оценки эксплуатационных свойств моторных масел является их применение непосредственно в двигателях [1, 2, 3]. Как показано в главе II, физико-химические методы испытаний применимы для идентификации различных сортов смазочных масел, а также для контроля за свойствами последних для оценки эксплуатационных свойств моторных масел физико-химические методы непригодны. Поскольку испытания на полноразмерных двигателях обходятся дорого и требуют значительных затрат времени, были проведены многочисленные исследования, имевшие целью разработать аппаратуру п методы лабораторной оценки эксплуатационных свойств масел стабильности, стойкости против окисления, коррозийной агрессивности но отношению к материалам подшипников, склонности к образованию лаковых отложений и. осадков и т. д. Из литературы видно, что за последние годы создано и исследовано более двухсот различных лабораторных методов подобного типа [2, 3]. Специальные исследования [4] позволили, однако, заключить, что оценка эксплуатационных свойств масел этими методами не полностью соответствует поведению масел в двигателях п поэтому таким путем йельзя точно предсказать поведение моторных масел в эксплуатации. Несмотря на то, что некоторые лабораторные методы и применяются в отдельных лабораториях п иногда включаются в спецификации на товарные масла (нанример, метод определения окисляе-мости масел по Сляю [10], методы Индиана [И], Андервуда [121 и Мак-Коула) ни один из них не был стандартизован и не получил всеобщего признания В связи с этим в последние [c.69]

Коррозия вкладышей подшипников. Потеря в весе двух вкладышей подшипников из свпнцовпстоп бронзы, устанавливаемых на двигатель перед каждым испытанием, проводимым по методу ] 1-4, считается показателем коррозийной агрессивности масла по отношению к подшипникам. Масла, обладаюш не удовлетворительной стойкостью против коррозии, обычно вызывают потерю веса вкладышей, не превышающую 0,25 г (при расчете на один. шатунны подшипник). Предельно допустимая потеря веса од- [c.74]

По результатам испытаний нельзя делать вывод о том, что сопротивляемость покрытий коррозии в естественных условиях будет соответствовать стойкости в коррозийной камере. Например, при одинаковой толщине цинковое покрытие в закрытом помещении более долговечно, чем кадмиевое, тогда как в коррозийной камере кадмий дает лучшие результаты. В атмосфере больших городов и промышленных районов цинк более устойчив против коррозии, чем кадмий. Толщина слоя цинковых покрытий, полученных в кислых цинковых электролитах, менее равномерна, чем толщива нокры-тий, полученных в цианистых электролитах при этом в цианистых электролитах стальные изделия могут получиться более хрупкими вследствие поглощения водорода. Покрытия, полученные в электролитах, содержащих соединения ртути, вредно воздействуют на алюминиевые и латунные изделия (если они соприка-X саются). [c.382]

Все принятые методы оценки коррозии металлов и способы ее определения разделяются на качественные и количественные. Качественные методы испытания, хотя и не дают полной характеристики стойкости металлов и являются вспомогательными, имеют большое значение, так Как во многих случа ях позволяют заранее устамовить характер и интенсивность коррозийного процесса. [c.13]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология