Испытания коррозионные камера

Анализируя кривые на рис. 6.11 и 6.12, можно сделать вывод, что сульфонаты одновалентных металлов, обладая высокой смачивающей способностью, эффективно тормозят развитие электрохимических процессов коррозии. Причем некоторое облегчение катодного процесса, обусловленное восстановлением сульфогруппы, способствует более эффективному торможению всего коррозионного процесса в целом. Таким образом, благодаря легкости взаимодействия сульфонатов одновалентных металлов с водой, они оказались эффективными компонентами присадок на начальных стадиях защиты. В противоположность сульфонатам одновалентных металлов, сульфонаты кальция и магния практически не влияют на развитие электрохимических процессов коррозии и менее эффективно вытесняют электролиты с поверхности металлов.. Однако они более эффективно тормозят коррозию металлов при испытании в камере влажности. [c.296]

Антикоррозионные свойства покрытий наиболее точно определяют при испытании в естественных условиях эксплуатации с определением скорости коррозии. Однако эти испытания довольно продолжительны, поэтому существуют ускоренные методы испытания. Их выполняют в специальных камерах, в растворах с применением ускоряющих факторов повышенные концентрации коррозионно-активных агентов, температура и влажность окружающей среды. Условия в коррозионных камерах [c.338]

В заводских условиях можно для испытания коррозионной стойкости сплавов и средств защиты в условиях конденсации воспользоваться более простым прибором (рис. 233, в). В последнем случае применяются цилиндрические образцы 1, одеваемые на стеклянную трубку 2, через которую пропускают воду, температура которой ниже температуры камеры 4. [c.350]

Помимо обычных коррозионных испытаний в камерах влажности, в воде, в растворах, в данном случае применяются испытания на коррозионную усталость, коррозионное растрескивание, испытания при высоких температурах, при прохождении электрического тока. Причем все эти испытания проводятся в различных условиях. [c.95]

Испытания начинают с операции смачивания, которая длится 25 мин, т. е. смачивающий раствор выдерживается это время в камере. Затем, как показано на графике (рис. 46,6), влажность воздуха попеременно уменьшается и увеличивается в коррозионной камере. Последующие смачивания производят в моменты достижения 100%-ной относительной влажности, но не чаще чем через 25 ч. Изменение влажности регулируют так, чтобы в течение каждых восьми часов три часа образцы высушивались. Смачивание образцов, кроме произведенного в начале опыта, происходит трехкратным введением электролита в камеру на 5 мин непосредственно из сосуда 5 через отверстие в дне камеры. Образцы в камере располагают вертикально или под углом в 15°. Сравнение результатов лабораторных испытаний с результатами, полученными при испытании аналогичных образцов в естественных условиях, показало, что этот метод позволяет сравнивать коррозионную стойкость низколегированных сталей различного состава, на которых в процессе эксплуатации образуются продукты коррозии, не оказывающие защитного действия. Коррозионные потери за 20 суток испытания в этой камере соответствуют потерям при испытании в естественных условиях промышленной атмосферы в течение трех лет, а в морской — в течение 2,5 лет. [c.82]

Широко распространенным испытанием защитной способности покрытий в лабораторных условиях долгое время было испытание в камере при распылении растворов хлористого натрия. Этот вид испытаний постепенно был введен в стандарты многих стран (США, ФРГ, Англии и др.) и начал применяться как универсальный метод независимо от того, для каких условий предназначается данное покрытие. Необходимо отметить, что применение этого метода целесообразно только для определения сравнительной коррозионной устойчивости тех покрытий, которые предназначаются для защиты изделий в морской атмосфере. Кроме того, в процессе испытания вследствие образования продуктов коррозии изменяется pH раствора, и результаты испытаний плохо воспроизводятся. [c.171]

Склонность сплавов к коррозии под напряжением следует проверять в тех коррозионных средах, для которых предназначены сплавы. Ускоряющим коррозионный процесс фактором в этом случае должно быть усиление действия главного фактора, определяющего скорость коррозии материала в естественных условиях. Так, например, для условий морской атмосферы — испытание в камере с распылением раствора хлористого натрия для сельской атмосферы — испытание при повышенной влажности для условий, когда возможно периодическое увлажнение,— испытание при периодическом погружении в электролиты. Результаты таких испытаний надо сопоставлять с результатами испытаний в естественных условиях или с данными о поведении сплавов в условиях эксплуатации. [c.279]

Испытания в камере с агрессивной средой. В воз-духе промышленных районов содержится большое количество агрессивных веществ и в первую очередь соединений серы. В воздух крупных промышленных городов ежедневно попадают сотни тонн окислов серы, превращающихся в результате взаимодействия с водой в сернистую и серную кислоты. Растворяясь в воде, адсорбированной на поверхности металла, такие соединения резко усиливают коррозионные процессы. [c.132]

Испытания при постоянной влажности проводят в коррозионных камерах, представляющих собой обычно термостатированные [c.204]

Образцы жести с покрытием, запассивированные в указанных растворах и непассивированные, подвергались коррозионным испытаниям в сравнении с многослойным покрытием никель— медь—никель—хром в условиях, описанных выше, и в коррозионной камере при относительной влажности 96—98% и повышенном содержании сернистого газа (0,01 мг л). В результате испытаний при переменном погружении в 3%-ный раствор хлористого натрия установлено, что образцы, запассивированные в растворе I отличаются значительно более высокой коррозионной стойкостью, чем непассивированные, и по защитной способности приближаются к покрытию никель—медь—никель—хром. [c.31]

Результаты сравнительных коррозионных испытаний в камере тропического климата подтвердили эти данные. Из фотографий образцов после их испытаний видно развитие коррозионного процесса на непассивированных покрытиях и отсутствие очагов коррозии на поверхности образцов, обработанных в пассивирующих [c.31]

На основании этих исследований сделан вывод о необходимости выдержки изделий после пайки в течение 10—12 дней, чтобы флюс полностью высох. Только после такой выдержки можно подвергать изделия испытаниям в коррозионных камерах. [c.39]

Защитную способность и антикоррозионные свойства покрытий оценивают по результатам эксплуатации изделий как в реальных условиях, так и в условиях ускоренных испытаний в коррозионных камерах, содержащих в разной концентрации коррозионные агенты, при варьировании температуры и влажности воздуха. [c.189]

Испытания, воспроизводящие условия конденсации, имитирующие атмосферную коррозию, проводят также в коррозионных камерах. При этом осуществляется периодический нагрев и охлаждение, что приводит к периодическому достижению точки росы, т. е. к конденсации влаги на поверхности металла. Чем больше относительная влажность, тем меньше необходимая степень понижения температуры. Испытания ведут таким образом, чтобы на поверхности металла периодически возникала пленка влаги толщиной 100—200 мкм. [c.204]

Ознакомление с литературой показало, что многие исследователи отмечали коррозионную агрессивность дисульфида молибдена и композиций на его основе. Вейсман [7] установил, что сухая смазочная пленка дисульфида молибдена не защищает металлические поверхности от коррозии. Эрб [8], занимавшийся противозадирными композициями, нашел, что при испытаниях в камерах влажности и солевого тумана присутствие в композициях дисульфида молибдена во всех случаях приводит к интенсивной коррозии и питтингу. Введение антикоррозионных [c.311]

Летучий контроль продолжительности электролиза, Ок и темне-ратуры электролита испытание в коррозионной камере на стойкость против коррозии по 1—2 хромированные детали каждого наименования [c.319]

Оценку защитных свойств ПИНС проводят при их непосредственном испытании в коррозионных камерах различной конструкции. Были испытаны многочисленные прямые методы оценки защитных свойств с целью прогнозирования сроков защиты и установления скорости коррозии металлов. В работах П. В. Стрекалова, Ю. Н. Михайловского, Г. Б. Кларка и других исследователей изучена кинетика развития коррозионных процессов под пленками влаги, в присутствии диоксида серы и хлора в специальных автоматизированных установках и камерах, а также на атмосферных испытательных станциях стран — членов СЭВ [127]. Сделана попытка моделирования в камерах искусственного климата атмосферной коррозии металлов за счет ее ускорения с повышением температуры. [c.101]

Для анодного цинкового покрытия на железе и для кадмиевых покрытий коррозионные испытания в камере при распылении раствора по варенной соли не пригодны, так как для них такие условия ускоренных испытаний резко отличаются от естественных условий эксплуатации. [c.350]

Многие фумиганты вредно действуют на металлические предметы, вызывая коррозию металлов. Мерой коррозии считается потеря металла в весе за 1 час с площади 1 Л 2. Испытание коррозионного действия парообразных или газообразных фУмигантов на металлы можно производить в любой герметичной камере. [c.121]

С целью ускорения коррозионных испытаний питтинговую коррозию стимулировали ультрафиолетовым облучением. Коррозионные испытания длительностью 60 сут проводили в универсальной коррозионной камере в атмосфере солевого тумана, получаемого распылением 3%-ного Na l, 10 ч в сутки, температуру поддерживали равной 45° С и влажность 100%. Одновременно с этим образцы подвергали инфракрасному и ультрафиолетовому облучению. Источником инфракрасного излучения являлся силитовый стержень, ультрафиолетового — ртутно-кварцевая лампа. Интегральная интенсивность радиации составляла 7.9-10 Дж/(м -с). В остальное время облучение не проводили, темпе-)атура медленно снижалась до 20—22° С, влажность понижалась незначительно. 1ервые питтинги полусферического типа появились через 30 сут, и далее их число увеличивалось без заметных изменений размеров и формы (глубина в пределах 60—70 мкм). [c.87]

Номерами, начинающимися с 03 88..., обозначены стандарты по климатотехнологии, относящиеся к испытаниям изделий на морозостойкость, теплостойкость в сухой среде, стойкость к солнечной радиации, плесени, пыли, песку и т. д. Значительная часть стандартов под номерами от 67 30... до 67 65... посвящена лакокрасочным материалам и определению их свойств, например стойкости при растяжении, вдавливании, ударе, износостойкости, определению адгезии, стойкости к атмосферным воздействиям, поглощающей способности, стойкости в коррозионной камере, огнестойкости, морозостойкости, стойкости к колебаниям температуры, воздействию химикалиев и т. д. [c.92]

Общепринятыми методами оценки защитных свойств смазочных материалов в условиях развития электрохимической коррозии являются испытания в коррозионных камерах, имитирующих хранение и эксплуатацию металлических изделий в разных условиях. Например, термовлагокамера Г-4 имитирует тропические условия, камера агрессивной среды (диоксид серы) имитирует воздух промышленных районов существуют также камеры солевого тумана, искусственной погоды, озонирования и др. Оценку коррозии проводят визуально по состоянию поверхности пластин и изменения выражают в процентах коррозионного поражения пластин. Такая оценка коррозии несовершенна. [c.320]

Эффективность покрытия определялась испытаниями в камере солевого тумана. Перед испыданием на образцы были нанесены надрезы. Результаты испытания приведены в табл. V.14. Визуальную оценку коррозионных поражений осуществляли по десятибалльной шкале, согласно которой баллом 10 оценивалась царапина без ржавчины, а баллом 1 — царапина, полностью покрытая ржавчиной. [c.213]

Капсулирование льда Патент США, № 4036591, 1977 г. Предлагается способ защиты поверхности образцов, подготовленных для коррозионных исггытаний, от побочных воздействий при переноске их в камеру испытаний. После соответствующей подготовки поверхности образца его погружают в воду. Затем вода замораживается, образуя ледяную капсулу вокруг образца. Ледяная капсула поддерживается в замороженном виде, пока образец не помещается в камеру испытаний. В камере лед тает и обнажается поверхность образца. Этот метод, в частности, годится для защиты образца, который должен быть исследован, от слоя углеводородов, осаждающихся при хранении в емкости со смазкой, и адсорбированного слоя воды. [c.252]

Сплав кадмий—олово в растворах, содержащих С1", проявляет анодный характер защиты по отношению к стали, так как стационарный потенциал его в 3%-ном растворе Na l (рис. 4) более отрицателен относительно потенциала железа. Ускоренные коррозионные испытания покрытий сплавом кадмий—олово различного состава показали, что защитные свойства сплава, содержащего 20—30% олова при испытаниях в камере влажности (относительная влажность 98%), не отличаются от кадмиевого покрытия, а при испытаниях в камере солевого тумана превышают защитные свойства кадмия. [c.196]

Известны покрытия бронзой с содержанием олова до 20% —желтая бронза и с содержанием олова 40—50% — белая бронза. Покрытие малооловянистой бронзой менее пористо, чем никелевое при одинаковой толщине слоя, поэтому оно защищает сталь от коррозии лучше, чем никель, но само оно корродирует (темнеет и появляется зеленоватый налет) и тем быстрее, чем меньше в нем олова. В связи с этим покрытие бронзой чаще применяется как подслой перед хромированием. Испытания в коррозионной камере с периодическим распылением 3%-ного раствора Na l показали преимущества бронзы в качестве подслоя по сравнению с никелем [5]. Покрытие бронзой с успехом может применяться для предотвращения диффузии азота в сталь вместо покрытий медью и оловом. [c.216]

Работы многих исследователей подтвердили, что в топливе имеются минеральные компоненты, вызывающие коррозию и образование отложений, и что интенсивность этих явлений зависит от температуры конструктивных материалов и конструктивных особенноствй. В этих работах были использованы следующие грунпы методов испытаний испытания коррозионной стойкости в статических условиях в тиглях [3, 4, 5, 6, 13], динамические испытапия в камере сгорания [7, 8, 17, 23] и более приближенные к реальным условиям испытания в полноразмерных турбинах [8, 9, 10, И, 12, 16]. [c.175]

В коррозионной камере в тумане 3-процентного раствора N301 при температуре 30° хорошие результаты показало комбинированное покрытие, состоящее из медного подслоя толщиной 30 мк и оловянноникелевого покрытия (толщиной 30 мк). Такие же образцы покрытий показали высокую коррозионную стойкость при испытании в тропической камере при периодическом нагревании до температуры 55° и. охлаждении до точки выпадения росы. Оловянноникелевое покрытие отличается стойкостью в разбавленных минеральных кислотах [52, 70]. Концентрированная азотная кислота слабо разрушает покрытие, но под воздействием концентрированных серной и соляной кислот оловянноникелевое покрытие разрушается [c.171]

Известно, что кадмиевооловянное покрытие, содержащее 25% Sn, имеет высокие защитные свойства при испытании в камере солевого тумана. Имеются также данные, что кадмиевооловянные покрытия, содержащие 40—60% d и запассивированные в хромовокислом растворе, обладают высокой стойкостью против коррозии. Такие покрытия в условиях камеры солевого тумана показывают более высокую стойкость, чем кадмиевые покрытия, покрытия сплавом d—Zn (81% d, 19% Zn) с хроматным пассивированием и покрытия сплавом Sn—Zn (80% Sn, 20% Zn). При испытании в камере тепла и влаги, имитирующем тропический климат, кадмиевооловянные пассивированные покрытия указанного состава не уступали по коррозионной стойкости Покрытиям сплавом d—Zn (81% d, 19% Zn) и сплавом Sn—Zn (80% Sn, 20% Zn) с пассивированием. На указанных покрытиях в условиях, имитирующих тропический климат, образуются плотные нестирающиеся пленки продуктов коррозии, повышающие их коррозионную устойчивость [41. [c.199]

В настоящее время разработана технология электроосаждения сплава олово — кадмий, обладающего высокой коррозионной стойкостью [178, 179]. При испытании в камере с распылением раствора Na l образцы, покрытые сплавом Sn — d, выдержали 1000 час., в то время как оловянное покрытие лишь 48 час., а кадмиевое 120 час. при одинаковой толщине покрытия. [c.50]

Необходимое значение относительной влажности может быть достигнуто и помещением внутрь камеры сосуда с раствором серной кислоты или глицерина. Изменение концентрации H2SO4 в пределах 2—96% позволяет менять относительную влажность в диапазоне 12—42%. Возможно проведение испытаний при постоянной влажности не только в коррозионной камере, но и в обычном эксикаторе. [c.204]

При испытании в атмосферных условиях [4] и в камере с разбрызгиванием раствора хлористого натрия "5] или другого коррозионного агента пористость определяется по числу коррозионных точ.ек, Г10ЯВИВШИХСЯ на поверхности. Поскольку эти методы являются общими для испытания коррозионной стойкости металлов и широко освещены в литературе [6], то здесь они подробно не будут рассматриваться. При погружении испытуемого образца в раствор кислоты [71 или хлористого натрия 8] пористость может характеризоваться числом пузырьков водорода как продукта реакции металла подкладки с окружающей средой. [c.353]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология