Прессование в форму

Основным преимуществом метода литья под давлением является более высокая производительность по сравнению с той, которая имеет место при прессовании в формах. Более высокая производительность достигается за счет увеличения скорости вулканизации. Цикл вулканизации при литье под давлением протекает в 10—20 раз быстрее, чем при прессовании. Это объясняется не только вулканизацией при относительно низких температурах (200°С), но также и тем, что смесь предварительно подогревается до температуры несколько ниже той, при которой протекает вулканизация. Это является отличительной чертой метода литья под давлением. [c.207]

Этот результат следует рассматривать в качестве грубого приближения, так как мы пренебрегаем скоростью сдвига и зависимостью вязкости от температуры, образованием поверхностного твердого слоя полимера вблизи поверхности формы и влиянием свободной поверхности у фронта на характеристики скорости. Более детальное описание процессов теплообмена при прессовании в форме при впрыске приведено в [15]. [c.333]

Штамповки — изделия, полученные прессованием в форму, иногда имеют сложную форму, затрудняющую введение ультразвука и правильную ориентацию лучей (перпендикулярно наиболее вероятному направлению дефектов). Для контроля также применяют объемные волны, а для некоторых штамповок (кромок лопаток, камеры сгорания турбин) применяют волны Рэлея и Лэмба. [c.202]

Прессовочной композицией или порошком называется высушенная и размолотая смесь компонентов для получения изделий прессованием в формах. [c.109]

Все эти синтетические смолы широко используются в технике для получения прессованных в формах изделий . [c.111]

С введением автоматических машин для выдувания и распространением методов массового производства бутылей, стоповой посуды и подобных предметов прессованием в формах явилась необходимость провести это изменение состава еще далее, до получения стекла с составом образца 12, табл. 1. [c.308]

Применение. Фенолоальдегидные смолы находят большое применение для приготовления широкого ассортимента пластических масс, лаков и синтетических клеев. Наиболее ценное техническое качество их — способность переходить при нагревании в неплавкое и нерастворимое состояние. На этом свойстве основаны главные методы переработки их в изделия. Обычно вначале смолы в виде растворов, водных эмульсий или расплава (новолачные смолы с линейной структурой) смешивают с различными наполнителями. В качестве наполнителей в зависимости от технических требований к готовым изделиям используют древесную муку, ткань, бумагу, асбест или другие материалы. Пропитанный смоляным раствором наполнитель превращают в изделия методом горячего прессования в формах или другими подобными методами. Готовые изделия содержат смолу в неплавком и нерастворимом состоянии (сетчатая структура). [c.204]

На первой стадии цикла прессования, когда происходит разогрев заготовки, основную проблему представляет теплопередача и пластическая (или высокоэластическая) деформация прессуемого материала. Сделаем следующие допущения теплофизические свойства материала остаются постоянными конвективным теплопереносом и диссипативным нагревом, связанными с течением вследствие существования составляющей можно пренебречь по сравнению с теплопроводностью в радиальном направлении. Рассматривая прессование в форме, показаннойна рис. 14.18, запишем для процесса теплопередачи следующее уравнение (являющееся разновидностью уравнения энергетического баланса) [c.550]

Растворимые офтальмологические "inserts" на основе синтетических и полусинтетических полимеров - наиболее часто описываемый в патентной литературе вид офтальмологических "inserts" [14-16]. Эти растворимые "inserts" имеют преимущества за счет простого дизайна, материалов, традиционно используемых в офтальмологии и легко обрабатываемых традиционными методами (медленное испарение, экструзия, сжатие или прессование в формах). [c.397]

Клееную РО (сапожки, боты, галоши) собирают методом ручной конфекции на колодках, на к-рые последовательно накладывают заготовки внутренних и облицовочных деталей. Процесс осуществляется на конвейерных линиях. Собранную РО лакируют, а затем вулканизуют в котле. Штампованную РО изготовляют методом ударного штамиовапня па специальных прессах с последующими лакированием и вулканизацией в котле. Метод, отличав)щийся высокой н1)опзподительностью, применяют то.лько в производстве галош, резиновая облицовка к-рых характе )и-зуется невысокой механич. прочностью и малой эластичностью. Для изготовления формовой РО (саноги различного назначения, обувь с текстильным верхом и др.) применяют метод прессования в формах, устанавливаемых на специальных прессах. [c.157]

Лластмассы применяют также для производства ванн и ванно-душевых блоков, изготовляемых обычно из стеклопластиков (методом напыления или прессования в форме), часто с использованием в качестве основы термоформованных листов полиметилметакрилата. Малая масса таких ванн и ванных комнат облегчает их транспортировку и монтаж. Производство пластмассовых ванн быстро растет, как и доля пластмасс в общем потреблении материалов для этих целей. В ФРГ выпуск пластмассовых ванн увеличился с 8 тыс. шт. в 1973 г. до 100 тыс. шт. в 1980 г., на их производство в 1979 г. затрачено около 3,6 тыс. т пластмасс. Доля пластмассовых ванн составляет в ФРГ 15%, Великобритании — 65, Италии — 3, Франции— 8% всего производства ванн. В США в 1973 г. было изготовлено 573 тыс. пластмассовых ванн, в 1979 г.—1,24 млн., их доля в общем производстве ванн за этот период увеличилась с 16 до 40%, а к 1984 г. — до 50%. Пластмассовые душевые кабины уже в 1982 г. составили 97% всего их производства в 2000 г., по прогнозу, из стеклопластиков будут изготовлять 80% всего ванно-душевого оборудования. Большое развитие производство пластмассовых ванн получило в Японии, где уже в 1970 г. было изготовлено 85 тыс. ванн из стеклопластиков, что составило около 30% годового спроса в стране на эти изделия. В настоящее время в Японии производят из пластмасс почти 60% ванн. [c.236]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология