Алюминий, производство ванны

Сорбит (часто вместе с глицерином) применяют в эластичных клеях, для изготовления печатных каландров. Клеи с добавкой сорбита используют в переплетном деле, в журнальном производстве, для изготовления липкой бумажной ленты. Сорбит служит пластификатором для пленок из водорастворимой карбоксиметил-целлюлозы и амилозы. Как компонент щелочных травильных ванн для алюминия сорбит помогает избежать образования пленки на поверхности алюминия и его сплавов. [c.180]

В 1886 году двадцатидвухлетний Чарльз Мартин Холл через год после окончания Оберлинского колледжа (шт. Огайо) разработал электролизный способ восстановления алюминия (рис. VIII. 16). Этот метод до сих пор широко используется во всем мире для производства алюминия. Оксид алюминия (боксит) растворяется в расплавленном криолите (МазА1Р ) при температуре около 1000° С в большой стальной ванне, покрытой углеродом. Это покрытие выполняет роль катода, который передает электроны ионам алюминия, восстанавлива J его до металла. Расплавленный металл собирается на дне, откуда его периодически сливают. Далее он заливается в формы и используется для производства разнообразнейших вещей - от лестниц-стремянок до деталей самолетов. [c.535]

Значительные успехи были достигнуты б производстве стирола снижение расхода хлористого алюминия ири алкилиро-вании бензола этиленом до 1 %, получение стирола в результате каталитического дегидрирования этилбензола и др. [42]. [c.474]

В качестве примера практического применения сернокислотного метода переработки берилла на рис. 31 приведена технологическая схема производства гидроокиси бериллия, используемая фирмой Браш бериллиум . Активирование берилла перед сернокислотной обработкой производится по этой схеме термическим методом. Концентрат, предварительно нагретый, плавят при 1700°С. Плавы выливают в закалочную ванну с водой. Классификация на грохоте стекловидных агломератов, полученных при закалке, позволяет отделить куски размером более 13 мм, в которых возможна рекристаллизация (что затруднит последующее взаимодействие с серной кислотой). Эти куски направляются в начало процесса. Отсеянный спек подвергают термообработке при 900° во вращающейся печи. Затем его измельчают в шаровой мельнице, которая работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором. Мокрое измельчение не применяется, чтобы при сульфатизации не разбавлять серную кислоту. Измельченный спек через дозатор поступает в железный аппарат предварительного смешения. Туда же поступает серная кислота (93%) в количестве, несколько превышающем то, которое необходимо для образования сульфатов бериллия и алюминия. Избыток серной кислоты нужен в дальнейшем для получения сульфата аммония при взаимодействии с аммиаком. Кислая пульпа впрыскивается тонкой непрерывной струей в стальной барабан, нагреваемый газом до 250—300°. Пульпа попадает на его раскаленные стенки. При этом почти мгновенно сульфатизируются ВеО и AI2O3. Полнота сульфатизации 93—95%. Такой метод значительно продуктивнее одновременной сульфатизации больших количеств окислов. Отходящие газы пропускают через циклон, где оседают тонкие [c.199]

Ионообменные процессы широко применяются в производстве анодирования и хромирования для двух целей. Прежде всего сульфированные сополимеры стирола, регенерированные серной кислотой, удаляют алюминий из ванн с хромовой кислотой в обмен на водородные ионы и таким образом снова восстанавливают хромовую кислоту в ванне. [c.318]

Гофрированные листы, перегородки и боковые крепления собирают вручную, надежно стягивают с помощью зажимного устройства и затем в ванне с расплавленной солью или в вакуумной печи запаивают твердым припоем. В результате получается жесткая конструкция с предельно высокой теплообменной поверхностью на единицу объема. Однако эти элементы теплообменника изготовляются ограниченных размеров обычно из алюминия, и их нельзя механически очищать. Наиболее часто они применяются в криогенных технологических процессах, таких, как производство сжиженного природного газа, очистка водорода, получение гелия и сжиженных газов. В разд. 3.7 вопросы проектирования и расчета этих элементов рассматриваются более подробно. [c.8]

Средний расход энергии на плавление алюминия в ванных печах составляет 600 кет-ч на тонну. Этот расход весьма велик, поэтому сейчас намечается тенденция к прекращению производства такого рода печей и к пере- [c.106]

Металлический алюминий. Производство металлического алюминия измеряется миллионами тонн в год и занимает следующее место после производства стали. Получение алюминия основано на электролизе раствора окиси алюминия А12О3 в расплавленном криолите ЗЫаРх хА1Рз. Практически пользуются обычно не природным криолитом, а искусственно полученным продуктом того же состава. Теоретические основы этого процесса были разработаны П. П. Федотьевым и В. П. Ильинским. Выбор двойного расплава криолит — глинозем продиктован необходимостью иметь не слишком высокую температуру плавления, меньшую плотность, чем у алюминия (чтобы расплавленный алюминий погружался на дно ванны), хорошую подвижность расплава, обеспечивающую выделение газов, хорошую электропроводность. [c.76]

Выделяющийся на катоде алюминий в расплавленном состоянии собирается на д[[б ванны, откуда его периодически выпускают. В выделяющемся на аноде кислороде материал анода сгорает, в связи с чем аноды приходится автоматически возобновлять. Таким образом производство алюминия является чрезвычайно сложным и тяжелым. Во-первых, оио требует больших затрат электроэнергии,которая расходуется не только на осуществление самого электролиза, но и на поддержание высокой температуры электролита. Во-вторых, для производства требуется тщательно подготовленное сырье, причем наряду с исходными алюминийсодержащими веществами расходуются анодные материалы (примерно 0,75 кг на 1 кг получаемого алюминия). В связи с этим промышленное производство алюминия могло возникнуть только на базе мощных источников электроэнергии, каковыми в нашей стране явились созданные только после Октябрьской революции крупнейшие гидроэлектростанции. [c.258]

Известно также, что разбавленные суспензии могут быть переведены в твердое состояние путем их контакта с химическими агентами, делающие поверхностноактивные вещества нерастворимыми. Во многих промышленных процессах суспензии пропускаются через фильеры или другие формирующие каналы в ванны с водными растворами ионов двух- или трехвалентных металлов, например кальция, магиия, алюминия и др. Ионы металла взаимодействуют с поверхностно-активным веществом, при этом суспензия превращается в твердые нити, которые можно производить непрерывным способом и собираются в. связки аналогично обычным волокнам. Связки волокон сушатся, очищаются от нерастворимых остатков ПАВ и далее исполь зуются на ткацких производствах или в других отраслях промышленности. [c.64]

Большие объемы производства алюминия вызывают увеличение производительности электролизеров, что приводит в свою очередь к увеличению рабочего тока ванн до 200000-250 000 А. [c.333]

Фторид лития применяется в качестве компонента многих флюсов, используемых при плавке металлов и при сварке Mg, Al и легких сплавов, а также при получении алюминия в бокситкриоли-товых ваннах [37, 147]. Большое значение LiF приобрел в производстве специальных стекол благодаря своей способности повышать прозрачность для ультрафиолетовых лучей и кислотоупорность. Монокристаллы LiF нашли применение вместо aF2 в производстве оптических приборов, так как они прозрачны для лучей с длиной волны до 1000 А и имеют практически постоянную дисперсию в пределах всего видимого спектра [37, 52]. [c.30]

Различают ванны с непрерывными анодами и верхним токоподводом н с боковым токоподводом (рис. 5). Обычно ванны устанавливают серийно (до 150 шт. и более). Производительность одной ванны в сутки по алюминию составляет около 1 т. Спла тока на ваннах с боковым токоподводом от 50 до 100 кА, а с верхним токоподводом — от 130 до 150 кА. Плотность тока при среднем напряжении яа ванне 4,5—4,7 В порядка 0,7—1,0 А/см . Производство алюминия является энергоемким (16 000—17 000 кВт-ч на 1 т алюминия). В дальнейшем для электролитического получения алюминия предполагается использовать крупные электролизеры с обожженными анодами. [c.26]

Кан видно, около 53% напряжения на электролизере приходится на падение напряжения в электролите, контактах и электродах. Следовательно, для уменьшения напряжения на ванне необходимо улучшить контактные соединения, подыскать хорошо электропроводящие добавки в электролит, не ухудшающие процесс электролиза, например фторид лития, как это делают в производстве алюминия, и по возможности уменьшить межэлектродное расстояние. Для уменьшения падения напряжения в контактах в отечественной "практике принята система заливных контактов. [c.238]

Температура плавления чистого оксида алюминия в его а-модификации, устойчивой выше 900°С, равна 2053°С. Электролиз его расплава связан с весьма высоким расходом электроэнергии на расплавление и поддержание высокой температуры ванны и приводит к низкому выходу по энергии. Поэтому в производстве алюминия применяют не чистый оксид алюминия, а систему, состоящую из оксида алюминия и криолита КазА1Гв, то есть криолито-глиноземный расплав. [c.31]

В сточных водах — производств алюминиевых, горнорудных, химических, химико-фармацевтических, лакокрасочных, бумажных, текстильных, синтетического каучука. На машиностроительных заводах содержится в стоках от гальванических ванн и ванн для фосфатирования анодного оксидирования алюминия. [c.28]

Влияние добавок алюминия в ванну горячего цинкования [5]. При содержании в ванне 0,15—0,25% А1 образование обычного интерметаллидного слоя не происходит и в покрытии можно найти лишь незначительное количество интерметаллида. Из этого следует, что в случае необходимости можно получать более тонкие покрытия и физические свойства такого покрытия лучше из-за отсутствия хрупкого интерметаллоидного слоя. Такой тип покрытия имеет наилучшие производственные характеристики и применяется в современном производстве оцинкованной ленты. [c.363]

Катализаторам синтеза аммиака посвяшено значительно больше работ, чем любому другому катализатору любого Щ)у-гого производства /2, 4/. Поэтому бесполезно пытаться привести все опубликованные данные. Как правило, катализатор представляет собой окись железа типа магнетита, промотиро-ванную небольшими количествами соединении калия, окисью алюминия с окисью магния или без нее и иногда силикагелем. Ниже приведен один из возможных составов катализатора (%) [c.226]

Прессованные углеродные (после обжига) аноды используют при электролизе водных растворов и расплавленных солей. В производстве алюминия угольные аноды служат электродами, подводящими электрический ток в рабочую зону, электролизной ванны, и участвуют в электрохимическом процессе электролиза. Поскольку ряд примесей (особенно железо, кремний, ванадий) снижает Качество алюминия, аноды производят, используя малозольные коксы. Углеродные аноды, по ТУ 48-01-50-71, имеют размеры, мм ширину 400, вьюоту 500, длину 550 при средней массе 140 кг. Их расход на 1 т алюминия составляет около 500 кг. [c.256]

Загрязнение топлив происходит при их производстве, транспортиро вании, хранении, заправке и непосредственно в топливных баках наземной, воздушной и морской техники. Зафязнителями являются почвенная пыль, продукты коррозии топливного об< удования, продукты износа перекачивающих средств, мыла нафтеновых кислот. На поверхности частиц зафязни-телей адсорбируются смолистые вещества (продукты окисления, гетероатомные соединения), поэтому в составе мехпримесей содержится до 50% и более органических соединений. В состав неорганической части зафязнений входят почвенная пыль (окислы креыния, алюминия, соли кальция, магния, натрия), продукты износа ( железо, медь, олово и др.). Зафязнения оказывают отрицательное влияние на работоспособность топливной аппаратуры реактивных и дизельных двигателей. Частицы зафязнений размером более 4 мкм вызывают абразивный износ поверхностей трения, попадая в зазоры 1,5 [c.73]

Большое применение имеют углеграфитовые материалы. Графитовые электроды применяют в больших количествах в электрометаллургии и электрохимических производствах. Графит используют также для изготовления плавильных тиглей, в металлургии, для облицовки электролитических ванн для получения алюминия, в ядерных реакторах (замедлитель нейтронов), в электротехнике (электрощетки в моторах и др.). Граф> товое волокно, соединенное полимером, образует композиционный материал малой плотности (р 2 г/см ), ло прочности значительно превосходящий стпль. Из этих материалов изготакли-вают детали самолетов и ракет. [c.374]

Предложен вариант описанного способа, совмещающий получение криолита с производством окиси алюминия из кремнистого боксита 2 . Шихту составляют из боксита, плавикового шпата и соды с таким расчетом, чтобы в получаемом спеке содержание алюмината натрия было значительно выше, чем требуется для получения криолита. Спек размалывают и выщелачивают. Фторид натрия и алюминат натрия переходят в раствор, который после обескремни-вания подвергают ступенчатой карбонизации. В первой стадии карбонизации выделяется гидрат окиси алюминия. Его оставляют в растворе в количестве лишь немного большем, чем это требуется для получения криолита. После отделения выделившегося А1(0Н)з раствор вновь карбонизуют, причем в осадок выделяется криолит. Способ этот, однако, сложен и мог бы представить некоторый интерес лишь для получения криолитизированного глинозема. [c.343]

Современные электролитические ванны работают при силе тока 60—150 тыс. А (при напряжении 4—5 В) на получение 1 т улю-мииия расходуется 17 000—22 000 квт-час электроэнергии. Понятно, что крупнее производство алюминия возможно только при хорошо развитой энергетике, в нашей стране для этого имеются все условия, особенно в Сибири, на базе дешевой электроэнергии и больших запасов нефелиновых руд. [c.333]

Современные электролизеры для производства алюминия высокой чистоты рассчитаны на силу тока 15—50 кА. Анодная и катодная плотнорти тока лежат в пределах 0,45—0,75 А/см . Выход по току составляет 95—98%. Среднее рабочее напряжение на ванне 5,76 В. Расход электроэнергии в постоянном токе [c.475]

В литейном производстве ультразвуковой метод иайкп алюминия и его сплавов применяется для исправления дефектов литья—удаления трещин и раковин. Лужение и найка мелких деталей и проволоки производятся путем их погружения в ванну с расплавленным припоем, в котором возбуждаются ультразвуковые колебания, передаваемые через стенки ванны. [c.210]

Нефтяные коксы используют для изготовления анодных ванн в выплавке алюминия, фафитированных электродов при получении электролитической стали, алюминия, магния, в производстве ферросплавов, кремния и карбида кальция. [c.266]

Для синтеза метанола предложены также промотированные цинком медные катализаторы Ренея, которые получают выщелачиванием алюминий-медь-цинковых сплавов. Эти катализаторк имеют высокую активность и селективность, приводят к образо ванию диметилового эфира, что может оказаться благоприятным если смесь метанола и диметилового эфира используется, напри мер, в производстве бензина по способу "Мобил . [c.836]

Снижение давления не препятствует формированию аметистовых центров окраски, однако ромбоэдрические кристаллы в подобных условиях интенсивно растрескиваются из-за недостаточно эффективного предварительного гидротермального протравливания затравочных пластин н сохранения дефектного, аморфизиро-ванного слоя кварца. При прочих равных условиях использование затравок, параллельных г-грани, обеспечивает возможность массового производства однородных кристаллов аметиста с промышленно приемлемыми скоростями и необходимой интенсивностью и чистотой фиолетовой окраски. При этом следует создавать в гидротермальном растворе избыток трехвалентных ионов железа и снижать содержание примесных ионов алюминия, с которыми, как уже отмечалось, связаны дырочные центры дымчатой окраски. В облученном кристалле спектры поглощения от обоих типов центров накладываются один на другой, что, естественно, ухудшает чистоту аметистовой окраски. Поскольку коэффициент захвата структурной примеси алюминия находится в прямой зависимости от температуры выращивания, в то время как коэффициент поглощения примеси железа в исследованном температурном интервале существенно не зависит от температуры, предпринимались попытки получения аметистов без дымчатого оттенка окраски за счет температуры синтеза. Однако они не увенчались успехом из-за снижения скорости роста и растрескивания кристаллов на разных стадиях процесса. Задача была решена путем более тщательного подбора шихтового кварца с минимальным содержанием примеси алюминия, а также за счет специальной обработки выращенных кристаллов, устраняющей дымчатую составляющую окраски. [c.182]

Ведется широкий поиск разумных экономичных путей исполь-)вания других отходов и промпродуктов производства алюминия, 1ит1ывающих потребности смежных отраслей промышленности, апример, показана возможность применения пылей алюминиево-) производства (пыли из электрофильтров и газоходов, шламы 1300чистки) при получении прочных окатышей из флюоритового лотационного концентрата. [c.189]

Алюминиевая промышленность и глиноземное производство. Метод РФА используется для анализа исходного сырья (бокситы, нефелиновые руды, соды, известняки, поташ, каменный уголь, мазут, цемент и т.п.), кальцинированной соды, промежуточных продуктов технологических процессов (пульпа, шнек, гидроксид алюминия), а также материалов электролитических ванн и примесей в готовой продушщи. [c.42]

В производстве ряда типов адсорбентов целесообразно использовать схемы, основанные на формировании смесей пфеосажденного гидроксида алюминия (или других связующих) и гидрата глинозема , что существенно удешевляет адсорбенты без ухудшения их качества. Это основное направление в производстве рядовых сортов осушителей. В качестве сырья для данных процессов могут быть использованы такие гидроксиды алюминия, как тригидраты (гиббсит, байерит, нордстрандит) и моногидраты (диаспор, окристаллизо-ванный бемит и гелеобразный бемит, так называемый псевдобемит ). [c.385]

Установка производит 95%-ный параводород конверсия происходит на пяти температурных уровнях в двух ваннах с жидким азотом, в двух водородных сборниках и на температурном уровне туободетандера. Такая система наиболее энергетически выгодна и позволяет приблизиться к непрерывной конверсии. В качестве катализатора используется окись хрома, нанесенная на окись алюминия. Установка имеет простую систему управления, пусковой период ожижителя составляет всего 12 ч, однако с учетом производства газообразного водорода время запуска увеличивается до 48 ч. Расход энергии сравнительно невелик и составляет 5 мдж1л (1,4 квт-ч1л) жидкого водорода. [c.126]

Применяемые в производстве катализаторы часто являются вредными и огнеопасными. В технологическом процессе алкилиро-вания фенола в качестве катализатора раньше применяли серную кислоту и хлористый алюминий. Теперь же их заменили катионообменной смолой КУ-2, что позволило устранить опасность ожога серной кислотой. [c.289]

Другие наполнители, как, например, каолин [2112], совмещаются с каучуком лучше, если они гидрофобизированы кремнийорганическими соединениями. Свойства силиконового каучука также улучшаются, если применяемые в производстве наполнители (двуокись кремния, окись алюминия и т. д.) предварительно гидрофобизированы при помощи алкилхлорсиланов [1759, R122 . Подобное явление наблюдается и при изготовлении консистентных смазок из минеральных масел, наполненных активными сажами. Гидрофобизированная сажа лучше диспергируется в масле, кроме того, при более высоких температурах повышается и стойкость смазки к окислению, так как негидрофобизиро-ванная сажа катализирует окисление минеральных масел [22641. [c.304]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология