Кристаллизация и грануляция

ОСНОВЫ РАСЧЕТА КРИСТАЛЛИЗАЦИИ И ГРАНУЛЯЦИИ [c.315]

Массовая кристаллизация и грануляция — это процессы гетеро-фазного массообмена с изменяющейся поверхностью раздела фаз. Движущая сила (пересыщение) создается за счет внешнего воздействия в кристаллизаторе (грануляторе) либо в выносных устройствах. Слой взвешенных частиц (кристаллов или гранул, инертных частиц) создается восходящим потоком жидкости или газа. Процесс осуществим только в термодинамически открытых системах [1, 2]. Способы создания пересыщения указаны в табл. 6,2. [c.315]

Рис. 6.2. Аппарат для обезвоживания растворов, кристаллизации и грануляции солей в КС (с подачей раствора в основной КС)

При расчетах кристаллизации и грануляции используются общие уравнения гидродинамики и процессов переноса. Основные расчетные уравнения и формулы приведены в табл. 6.3. [c.319]

Процессы кристаллизации и грануляции в стационарном и нестационарном режимах описываются единой системой балансовых уравнений. Уравнение материального баланса растворенного вещества и целевого твердого (кристаллического или гранулированного) продукта [c.321]

Расход теплоты (энергии) на кристаллизацию по типу I меньше, чем по типу II или III. Однако при кристаллизации по типу I обычно нужна последующая сушка кристаллического продукта, на что затрачивается дополнительное количество теплоты и электроэнергии. При кристаллизации по типу I одновременно происходит очистка продукта от примесей, остающихся в маточном растворе, однако этот раствор нужно чистить перед подачей на повторное использование или сброс. Затраты на вспомогательные процессы разделения полученной суспензии (по типу I) или пылегазового потока (по типу II или III) могут превышать затраты на собственно процесс кристаллизации и грануляции. [c.328]

П1. Кристаллизация и грануляция крупных капель в слое взвешенных газом мелких частиц [c.329]

Таким образом, использование кипящего слоя позволяет совместить в одном аппарате процессы обезвоживания, кристаллизации и грануляции аммиачной селитры, благодаря чему отпадает необходимость в громоздких грануляционных башнях. При этом стоимость энергетических затрат на 1 т продукта для способа с применением обезвоживания в кипящем слое по сравнению с другими существующими способами оказывается самой низ- [c.209]

При увеличении мощности агрегата, работающего по схеме с жидкостным рециклом, от 90 до 180 тыс. т в год с изменением схемы переработки раствора, что позволяет снизить расход пара (замена выпарки и грануляции на кристаллизацию и грануляцию). [c.404]

Кристаллизация и грануляция аммиачной селитры осуществляется в грануляционных башнях. [c.458]

Количество гранулированных частиц в стоке и частиц в уносе должно быть равно сумме числа частиц, образующихся в слое за счет дробления и истирания (собственные центры грануляции), и числа частиц, вводимых извне (внешний рецикл, взвешенные частицы суспензии), т. е. число частиц в слое и их распределение по размерам должно быть постоянно. При безрецикловом процессе (предельный случай) число вводимых извне центров грануляции равно нулю (при сушке, кристаллизации и грануляции из растворов). [c.339]

В металлургической и энергетической промышленности в качестве отходов накапливаются значительные количества шлаков (продукты кристаллизации и грануляции алюмосиликатных расплавов) доменные шлаки, мартеновские шлаки, шлаки цветной металлургии ( никелевые , медные ), топливные шлаки (с жидким шлакоуда-лением). В значительных количествах на ТЭЦ-образуются также золы. Особенностью этих отходов является то, что в их состав, входят как основные, так и кислые компоненты, причем часто такое сырье содержит полупродукты синтеза клинкера 2S, СА, S и др. На 1 т чугуна образуется 0,6—0,7 т. шлака, на 1 т цветного металла— 10 —20 т, на 1 т сожженного угля — 0,3—0,4 т шлака и золы. Ежегодный выход шлаков составляет около 70 млн. т. шлаков черной металлургии, 90 млн. т топливных зол и шлаков, 7 млн. т шлаков химической промышленности. Эти отходы являются хорошим сырьем для цементной промышленности, поскольку оцо уже было подвергнуто тепловой обработке и карбонатный компонент разложен, на что затрачивается значительное количество тепла при синтезе клинкера. Шлаки находятся частично в стеклообразном состоянии, что повышает их реакционную способность. Часть минералов шлаков — минералы клинкера ( 2S), что также делает шлаки высококачественным сырьем. При использовании шлаков усвоение извести происходит несколько медленнее, чем в шихтах на основе глинистых компонентов. Однако другие преимущества (снижение доли тепла, идущего на декарбонизацию, наличие в шлаке полупродуктов 2S, СА, S) компенсируют эту особенность. [c.121]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология