Производство дефибрерной древесной массы

Производство древесной массы Существуют два основных способа получения древесной массы Путем истирания еловых или пихтовых балансов длиной 1 —1,2 м дефибрерными кам нями в дефибрерах получают дефибрерную древесную массу, а путем размола древесной щепы любых пород на дисковых мельницах (рафинерах)—рафинерную Преимущественное развитие в последнее время получает производство рафинер ной древесной массы Качество ее значительно улучшается, [c.24]

Характеристика сточных вод от производства белой дефибрерной древесной массы приведена в табл. 119. [c.247]

Таблица 119. Характеристика сточных вод от производства белой дефибрерной товарной древесной массы из еловопихтовых балансов

ПРОИЗВОДСТВО ДЕФИБРЕРНОЙ ДРЕВЕСНОЙ МАССЫ [c.333]

Концентрация массы при размоле влияет на степень помола и прочностные свойства и поэтому является очень важным фактором [1451. Свойства массы, а также экономика производства ТММ зависят от расхода энергии на размол. При увеличении расхода энергии на размол показатели прочности (за исключением сопротивления раздиранию) повышаются, но при очень большом расходе энергии возрастает температура и прочность массы падает. В процессе производства ТММ расходуется несколько больше энергии, чем при получении обычной рафинерной древесной массы при атмосферном давлении, и значительно больше (на 40—60 %) по сравнению с производством дефибрерной древесной массы (см. данные в 16.2.1). Одним из последних достижений в этой области является разработка в Финляндии двухстадийного процесса (тандем-процесс) для производства ТММ под давлением. В этом процессе регенерируется и используется в виде сжатого пара (давление 0,25 МПа) около 80 % затраченной на размол энергии. Стоимость энергозатрат снижается примерно на 20 % [1491. [c.339]

Получение дефибрерной Древесной массы — это наиболее старый процесс превращения древесины в волокнистый полуфабрикат. В группе процессов производства древесной массы (см. табл. 16.2) получение дефибрерной древесной массы, включая некоторые модификации этого способа, все еще удерживает доминирующее положение, с охватом в 1977 г. примерно 90 % мирового производства древесной массы и в 1981 г.— около 75 % [70, 7], 324]. [c.333]

Механические свойства древесины отражают ее поведение при приложении различного типа нагрузок или каких-либо иных механических воздействиях. Они определяют возможность использования древесины в качестве конструкционного материала, а также влияют на технологические процессы ее переработки. В частности, механические свойства древесины оказывают сильное влияние на процессы размола древесины и переработки ее в щепу, определяют возможность использования древесины для производства дефибрерной и рафинерной древесных масс и термомеханической массы. К механическим свойствам относят прочность древесины, т.е. способность сопротивляться разрушению под воздействием механических нагрузок, и деформативность древесины - способность изменять свои размеры и форму при механических воздействиях. [c.256]

В производстве древесной массы проблемы загрязнения воздуха имеют меньшее значение, чем в производстве целлюлозы с применением различных варочных процессов. Однако в производстве дефибрерной и рафинерной древесной массы, термомеханической массы, и особенно, химической древесной массы и химико-термомеханической массы сточные воды загрязнены значительными количествами экстрактивных веществ, содержащихся в древесине [c.339]

Влияние отдельных факторов подробно обсуждается в работе [80]. Вообще говоря, требования к качеству древесины для производства дефибрерной древесной массы выше, чем при варке целлюлозы. Остатки коры, которые должны составлять не более 0,2— 0,5 % [12] и примесь частичек гнилой или темной древесины значительно ухудшают качество массы. Предпочтение отдается древесине хвойных пород, особенно ели, вследствие меньшего расхода энергии прн высоком выходе и хорошем качестве массы. Существует примерно линейная зависимость выхода древесной массы от плотности древесины как хвойных, так и лиственных пород (рис. 16.2) [80]. Следует заметить, что в Северной Америке исполь- чине древесины лиственных пород (виды Populas) возрастает Однако у массы из древесины лиственных пород высокой ТИ, такой, как береза или клен, показатели прочности очень "Что, с одной стороны, служит причиной ограниченного <ия данных древесных пород в производстве древесной другой — стимулирует исследования, направленные [c.334]

Наиболее важной стадией холодно-щелочного процесса является пропитка древесной щепы щелочным раствором для набухания волокон, но без существенных потерь полиоз. Концентрация NaOH обычно низкая (0,25—2,5 %). Холодно-щелочной процесс требует небольших капиталовложений и, несмотря на высокую стоимость химикатов, затраты на производство в целом ниже, чем при получении дефибрерной древесной массы, из-за меньшего расхода энергии. В некоторых модификациях процесса щелок можно использовать повторно до 20 раз. [c.345]

При получении бумажной массы в производстве бумаги стремятся отделить во влажном состоянии отдельные волокна длиной по нескольку миллиметров от разделяющих их расщепляющихся веществ. Такие разобщенные волокна можно распределить тонким слоем, свалять и получить из них самые дешевые сорта бумаги. Высшие сорта бумаги готовят из целлюлозы или из отходов текстильных волокон. Процесс приготовления древесной массы для бумажного производства был разработан в 1843 г. Келлером. Приготовление бумажной массы заключается в механическом разделении волокон, для чего балансы (кругляки) длиной 1 м прижимаются к быстро вращающемуся дефибрерному камню. В трехпрессовом дефибрере камеры пресса загружают вручную древесиной и балансы прижимаются к дефибрерному камню пружинящим поршнем. После того как содержимое камер израсходуется, их приходится снова заполнять. В магазинном дефибрере над дефибрерным камнем находится высокая шахта, заполненная кругляками, опускающимися под действием силы тяжести. Рядом с дефибрерным камнем находятся поршни, медленно движущиеся по направлению к нему. Достаточно отнести поршни, чтобы из магазина поступила новая порция баланса. [c.323]