Степень помола шихты

На насыпной вес шихты большое влияние оказывают степень помола шихты и содержание в ней влаги. Эти факторы влияют также на физико-механические свойства кокса, на выход и качество химических продуктов коксования, на тепловой режим процесса коксования и, следовательно, представляют большой интерес для технолога. Поэтому эти факторы необходимо рассмотреть отдельно и более подробно. [c.385]

По данным А.П.Фомина, содержание класса крупности 3-0 мм в углях, поступающих на окончательное измельчение, на заводах Востока России колеблется от 27 до 80%, а их зольность от 6,9 до 11,2%. На этих заводах степень измельчения выше, чем на заводах Украины, работающих на донецких углях, преимущественно витринитовых, значительно лучше спекающихся. Среди восточных заводов наиболее высокий помол поддерживается на Кузнецком и Магнитогорском металлургических комбинатах в пределах содержания класса 3-0 мм 80-85%. Уровень измельчения угольных шихт заводов Украины и Центра России в большинстве случаев 74—76%, на некоторых заводах он составляет 72-74% класса 3-0 мм. За последние 10-15 лет произошло значительное снижение помола шихты. Это связано с совершенствованием обогащения углей. На зарубежных заводах помол шихты колеблется в широких пределах, в зависимости от природы углей. [c.73]

Существенное влияние на состав смолы и сырого бензола оказывает насыпной вес шихты. Если он мал (например, при мелком помоле шихты), усадка коксового пирога больше, вследствие чего увеличивается как объем подсводового пространства, так и зазор между стенкой камеры и коксовым пирогом. Оба эти фактора увеличивают продолжительность воздействия высоких температур на выделяющиеся летучие продукты коксования и, следовательно, на углубление степени пиролиза. Тал, например, при периоде коксования 14 час. 30 мин. и содержании класса О—3 мм в шихте 92% содержание толуола в сыром бензоле составило 14,5% и нафталина в смоле—10,8%. При уменьшении содержания класса 0—3 мм в шихте до 88% содержание толуола в сыром бензоле выросло до 16%, а нафталина в смоле снизилось до 9,5%. [c.19]

Шихту (титановый шлак и нефтяной кокс) загружают на поверхность расплава или вдувают ее под уровень расплава через канал в боковой стенке хлоратора. Для проведения хлорирования в расплаве важное значение имеет степень помола восстановителя. Оптимальный размер зерен нефтяного кокса равен 0,1 мм. При более крупном помоле не обеспечивается достаточное извлечение титана, при более тонком помоле наблюдается заметный унос восстановителя реакционными газами. [c.552]

Для увеличения степени измельчения угольной шихты можно увеличить степень предварительного измельчения углей в дробилках предварительного дробления и через 40-50 мин помол (содержание класса 3-0 мм в шихте) увеличится без изменения режима работы ОКСа. Увеличить помол шихты можно 70 [c.70]

Степень помола (степень дробления) определяет долю (%) определенного класса в общей массе шихты В настоящее время степень измельчения угля и его гранулометрический состав характеризуются содержанием классов (мм) О—0,25, О—0,5, О—3 и >Ь [c.56]

Обжиг глиноземистых шихт указанного состава во вращающихся печах должен проходить в твердой фазе (без наличия жидкой фазы). Это достигается устойчивым тепловым режимом и степенью помола сырьевых материалов, причем температура в зоне спекания в этом случае поддерживается в интервале 1340—1370 . Эта температура, как показал производственный опыт, полностью обеспечивает процессы клинкерообразования на коротком участке печи без образования колец и сваров. Объемный вес 1 л клинкера (без просева) находится в нределах 750—850 г. [c.358]

При переработке сподумена на основе разложения его известью используются богатые концентраты, содержащие 5—6% окиси лития (чтобы по возможности повысить ее долю в спеке) и высококачественный (с минимальным содержанием кремния) известняк . Важное значение для спекания имеют степень измельчения компонентов шихты и тщательность их смешения, так как реакция (36) протекает в твердой фазе. Обычно [112] перед шихтованием известняк и концентрат сподумена измельчают до минус 0,25 мм в шаровой мельнице мокрого помола [c.43]

Крупность помола шихты имеет существенное значение для образования коксобрикетов на антрацитовой основе. Чем меньше крупность отдельных зерен шихты, тем меньше возможностей возникновения напряжений, вызванных большой разницей в усадке антрацита и связующих компонентов. Однако значительное увеличение степени дробления увеличивает поверхность зерен, что в свою очередь повышает количество потребного связующего- Оптимальной степенью помола можно считать 90—100% класса ниже 3 мм. [c.481]

Исследования влияния тонкого измельчения компонентов шихты на качество кокса [233] привели к положительным результатам тонкий помол способствует улучшению пространственного распределения компонентов в шихте, повышение степени измельчения шихты увеличивает прочность кокса. [c.211]

Нелегко измерить скорость усадки в очень важной зоне, непосредственно следующей за затвердеванием, но в настоящее время разработан метод [24], и мы полагаем, что можно определять усадки различных типов углей с достаточной точностью, чего нельзя сказать о других механических свойствах. Наилучшие результаты были получены с кварцевым дилатометром, позволяющим производить нагрев до 1000° С пробы массой 5 г, что очень важно, так как при такой массе пробы можно ис пользовать не очень мелкую гранулометрию. Мы видели, что усадка угольных шихт с очень различной степенью метаморфизма может быть изменена путем очень тонкого помола. [c.136]

Эти процессы в большей степени влияют на истираемость, чем на трещиноватость кокса. Другими словами, они улучшают показатель МЮ значительно больше, чем показатель М40. Это, впрочем, не является серьезным недостатком потому, что его можно исправить известными способами (добавлением коксовой мелочи при трамбовании, тонким помолом при загрузке печей сухой шихтой), а также потому, что в настоящее время придают все меньшее значение гранулометрии кокса и все большее значение его истираемости, в связи с чем можно обойтись даже без применения указанных средств (табл. 30). [c.250]

В случае шихты С при равной степени тонкости помола методическое дробление приводит к более слабому давлению распирания, чем простое дробление, при любых гранулометрических характери- [c.389]

Не все угли опасны с точки зрения возникновения давления распирания. Если какая-нибудь шихта оказывается опасной, то нужно попытаться ее изменить, если это позволяют условия угле-снабжения завода и если это не приводит к недопустимому ухудшению качества кокса. В большинстве случаев к шихтам, дающим большое давление распирания, добавляют 20—35% угля с высоким выходом летучих, что позволяет снизить давления распирания до значений, не превышающих 100 гс/см без ухудшения качества кокса. Если для снижения давления распирания применяют инертные добавки, то необходимо помнить, что эффективность полукокса, коксовой мелочи и тощего угля тем выше, чем выше тонина помола. Однако в этом случае нужно опасаться ухудшения качества кокса, причем гораздо в большей степени, чем при добавках, состоящих из углей, богатых летучими. [c.411]

Основным достоинством воздушной сепарации углей является то, что в случае равного помола содержание мелких классов (0—0,5 мм) получается меньше при избирательном измельчении. Кроме уменьшения зольности крупных классов они обогащаются витринитом, их спекаемость увеличивается. То есть применение избирательного измельчения, в особенности с воздушной сепарацией, способствует более равномерному распределению угольного материала шихты по классам крупности по всем его показателям, в том числе и по степени метаморфизма. [c.43]

Оптимальный помол угольной шихты в каждом конкретном случае зависит от степени ее обогащения, петрографического состава и спекаемости. Уменьшение содержания в угле минеральных примесей и слабоспекающихся частиц путем глубокого обогащения позволяет существенно повысить прочность кокса, снизить уровень измельчения угольной шихты, [c.74]

Известно, что зольность смолы, поступающей из газосборников в механизированные отстойники-осветлители, составляет 0,3—1,0% и зависит от технологии загрузки печей, величины подсводового пространства, влажности и зольности загружаемой шихты, степени ее помола и т д Большая часть грубодисперсных частиц осаждается в отстойниках-осветлителях Однако имеющиеся скоксованные пористые частицы угля с плотностью, меньшей, чем плотность смолы, отделять весьма сложно [c.195]

В первом случае причиной могут служить неучтенные при составлении шихты изменения в составе материалов, плохое смешение шихты и плавление эмалей при разных температурах. Последнее обстоятельство приводит к различной степени выгорания фтора, сурьмы и других глушителей, вследствие чего меняется Степень заглушенности эмалевой фритты, а следовательно и заглушенность эмалевого слоя на изделиях. Важную роль играет также тонина помола эмали, старение шликера и особенно толщина эмалевого слоя. [c.261]

В СССР осуществляют обесфторивание апатитового концентрата спеканием шихты, содержащей только 2 % кремнезема. Технологическая схема этого процесса изображена на рис. 89. Шихту, смоченную водой (влажность 12—14 %), подвергают спеканию во вращающейся печи при 1450—1550 °С. Газы, выходящие из печи при 400— 800 °С, несколько охлаждают в полых скрубберах, вбрызгивая в них воду, затем очищают в электрофильтре от выносимой из печи пыли и направляют в абсорбционную установку для улавливания соединений фтора ( 5 г фтора в 1 м в основном в виде НР). Образующиеся при этом растворы сильно загрязнены их направляют на обезвреживание. Уловленную пыль смешивают с поступающей в печь шихтой. Полученный в печи клинкер после охлаждения измельчают. Тонкость его помола должна быть такой, чтобы остаток на сите с отверстиями 0,15 мм был не больше 10 %. При времени пребывания материала в зоне горения 20 мин и содержании в газовой фазе 10—12 % водяного пара степень обесфторивания достигает 94—96 %. [c.183]

Процесс ведется при оптимальном температурном режиме, установленном для каждого вида сырья (1150—1200°). В зоне спекания необходим строгий контроль за температурой. При повышении температуры выше заданной шихта может размягчиться, что приводит к образованию настылей в печи и уменьшению степени вскрытия минерала. Выходящий из печи спек охлаждается водой или оборотными растворами в специальных гасителях. При гашении происходит частичное выщелачивание спека. Измельчение и выщелачивание спека производятся в шаровой мельнице мокрого помола, где он измельчается до крупности 0,147 мм. Обычно мельница работает в замкнутом цикле с классификатором. [c.137]

Регулирование структуры синтетических носителей типа керамики и алюмокерамики производят варьированием степени помола составляющих шихты и температуры прокалки (спекания) массы и добавками специальных веществ. Повышение дисперсности исходных частиц и увеличение температуры и длительности прокаливания спо- [c.196]

Надо подчеркнуть, что вопрос о влиянии степени дробления шихты на давление распирания в литературе освещался не всегда с достаточной четкостью, так как чаще всего экспериментаторам не удавалось отделить этот эффект от эффекта влияния гранулометрического состава шихты на плотность загрузки. Многие склонны считать, что уменьшение давления распирания обусловлено уменьшением плотности шихты, вызванным в свою очередь тонким помолом. Надо упомянуть о работах [8—10], в которых четко определено влияние собственно дробления. Авторы этих работ изменяли плотность шихты или вводили небольшие добавки масла к тонкоизмель-ченным смесям. [c.387]

На скорость и степень хлорирования в расплаве влияют следующие факторы температура, скорость подачи хлора, высота слоя расплава, плотность, вязкость и йоверхностное натяжение расплава, свойства и степень помола восстановителя, способ загрузки шихты в реактор и характер распределения твердых частиц в объеме расплава. [c.547]

Для проведения хлорирования в расплаве большое значение имеет степень помола восстановигеля (кокса). Оптимальный размер зерен нефтяного кокса 0,1 мм — при более крупном помоле не обеспечивается достаточное извлечение титана, а при более тонком наблюдается заметный унос кокса реакционными газами. Кислород из окислов, содержащихся в титановой шихте, в условиях хлорирования в расплаве взаимодействует с коксом преимущественно с образованием двуокиси, а не окиси углерода, как это происходит в шахтных печах. В результате повышается концентрация четыреххлористого титана в реакционных газах и соответственно улучшаются условия конденсации. Кроме того, уменьшение содержания окиси углерода в газах увеличивает безопасность процесса и снижает вероятность образования фосгена. [c.299]

Другой тип колесной разгрузочной машины, также передвигающейся вдоль штабеля, пред-став ляет сочетание разрыхлительных борон, роторного экскаватора и реверсивного ленточного транспортера. Применение колесных машин позволяет не только улучшить усреднение, но и увеличить емкость и размер усреднительных складов. Степень усреднения сырьевых материалов на складах достаточно высока. Так, при доставке с карьера известняка с колебанием по СаСОз 10% после усреднения величина колебания содержания СаСОз уменьшается и составляет 1%. Так как при помоле шихты происходит усреднение всех компонентов шихты, то после мельницы в этом случае колебания по СаСОз не превышают 0,3%. В этом случае возможно использование шихты. без дополнительного усреднения и корректирования. Для завода производительностью 1,5 млн. т в год усреднительный склад сырья включает два штабеля емкостью по 30 тыс. т каждый. Один из штабелей обеспечивает недельную работу завода, формирование же штабеля производится за меньшее время. Установка по формированию штабеля работает периодически. Выдача — непрерывная. [c.158]

В результате такой обработки получается смесь различных по величине классов, которая должна повышать насыпной вес шихты. Кроме того, каждый петрографический ингредиент в ней раздроблен до оптимального размера — хорошо коксующиеся не передроблены, а плохо коксующиеся измельчены до высокой степени помола, что способствует лучшему их использованию. [c.200]

Для увеличения насыпного веса шихты предложен ряд методов омасливание шихты, снижение степени помола, применение дифференцированного помола отдельных компонентов, уплотнение шихты механическими средствами, уменьшение влагосодер-жания шихты и т. д. О всех этих методах, их достоинствах и недостатках подробно было сказано в главе 6. [c.385]

В зависимо1сти от твердости угля цри повышении степени измельчения от 90 до 100% (т. е. на 10%) под сито 3 мм выход класса О—1 мм возрастает на 20—25%. Таким образом, при увеличении степени помола углей и шихт непропорционально увеличивается содержание в них пыли. [c.387]

Для проведения хлорирования в расплаве большой значение имеет степень помола восстановителя (кокс). Оптимальный размер зерен нефтяного кокса 0,1 мм при более крупном помоле не обеспечивается достаточное извлечение титана, а при более тонком наблюдается заметный унос кокса реакционными газами. Кислород из оксидов, содержащихся в титановой шихте, в условиях хлорирования в расплаве взаимодействует с коксом преимущественно с образованием диоксида, а не оксида углерода, как это происходит в шахтных печах, В результате повышается концентрация тетрахлорида титана в реакционных газах и соответственно улучшаются условия конденсации, Кроме того, уменьшение содержания оксида углерода в газах увеличивает безопасность процесса и снижает вероятность образования фосгена. Хлорирование титансодержащей шихты протекает экзотермично, и температура в печи самопроизвольно возрастает, поэтому в хлораторе предусмотрены теплоотводящие элементы. Они представляют собой охлаждаемые водой графитовые блоки, внутри которых проходят стальные шланги. Избыточное тепло можно также отводить, опрыскивая расплав частью получаемого жидкого тетрахлорида титана тепло в этом случае расходуется на нагревание, испарение и перегрев паров Ti U до температуры отходящей паро-га-зовой смеси, [c.333]

По данным Е. М. Тайца [5, 61, степень измельчения компонентов шихты должна удовлетворять условию поверхность хорошо спекающегося компонента шихты должна быть больше, чем поверхность слабоспекающегося компонента, при этом общий помол шихты должен исключать возможность ее самоотощения. [c.93]

Останавливаясь на влиянии степени помола, автор указывает, что гру-боизмельченные (—3 мм) окисленные угли можно вводить в шихту в большем количестве, чем тонкоизмельченные (—1 мм). [c.27]

Обычно применяемая в технологии варки оптического стекла процедура приготовления шихты включает ряд операций, при которых может происходить загрязнение исходных высокочистых компонентов взвешивание, помол, смешение и т. д. Недостатком типовой технологии является также невозможность получения высокой степени однородности шихты. В научной и патентной литературе [3—5] достаточно подробно описаны химические способы получения гомогенных шихт для стекол, огнеупоров, силикатов и др. Однако и они не обеспечивают однородного распределения заранее заданных добавок в случае элементов, дающих растворимые в воде силикаты пли пе образующих соединений с кремнекислотой (например, бор, фосфор и т. д.). [c.53]

Экзинит находится в витрините обычно в тонкодисперсном состоянии. В случае слабоспекающихся углей с высоким выходом летучих тесный контакт этих двух мацералов позволяет иногда экзиниту (легко размягчающемуся) растворять витринит, который при самостоятельном коксовании остается твердым или, как обычно говорят, инертным . Поведение угля зависит, таким образом, не только от индивидуальных свойств их мацералов и их соотношения, но также от их распределения. С другой стороны, спекание малоплавких компонентов (инертинит или витринит углей очень низкой степени метаморфизма) изменяется в зависимости от степени их дисперсности. В развитие этого положения была создана целая доктрина [9], в частности в ФРГ и США, сторонники которой исследуют зависимости между долевым участием, равномерностью распределения и степенью дисперсности различных мацералов в коксуемой угольной шихте и качеством кокса. Практическое значение этой доктрины было испытано в методе селективного помола , называемом иногда петрографическим дроблением , но представляется, что до настоящего времени получен лишь ограниченный результат. Зато эти исследования представляют интерес для объяснения поведения определенных специфических углей (см. ниже). [c.90]

Для исследования влияния природы и дисЦерсности тонко= го помола наполнителя на свойства обожженных изделий были изготовлены образцы на основе термоантрацита с составом шихты -1,25 + 1,0 — 207о,-0,5 + 0,315 — 50%, тонкий помол — 30%. В качестве тонкого помола использовали литейный кокс, термоантрацит, нефтяной красноводский кокс и графитированные возвраты трех степеней дисперсности. В качестве связующего брали среднетемпературный пек. [c.101]

Одним из факторов, влияющих на эксплуатационную стойкость графитированных анодов, является гостовский показатель — величина механической прочности на сжатие. Увеличение механической прочности анодов ведет к снижению механического износа при электролизе и, следовательно, к снижению расхода графита на тонну щелочи. Изменение механической прочности связанно с поровой структурой графита, которая в большей степени определяет качество защитной пропитки. Были проведены исследования но подбору оптимального грансостава шихты, обепечивающего достаточно высокую механическую прочность и высокий привес после пропитки, а также по влиянию дисперсности тонкого помола и вида коксанаполнителя на физико-механические показатели и износ графита. I [c.174]

При изменении влажности шихты и степени ее помола насыпной вес шихты изменяется. В заводских условиях насыпной вес шихты колеблется от 20 до 30 кг1м , что для типовых печей может изменять разовую загрузку на 400—600 кг, а для печей большой емкости — на 600—900 кг. При влажности 6—10% насыпной вес шихты изменяется незначительно при снижении содержания влаги ниже или увеличении свыше 10% насыпной [c.211]

Необходимо учитывать, что на величину трещиноватости кокса влияет не только усадка шихты, но и степень ее помола в целом и отдельных ее компонентов. Выше мы говорили о возникновении трещин в коксе от крупных частиц дюрена или породы, заключенных в общей массе кокса. С изменением помола связано также изменение насыпного веса шихты, а отсюда и темзпературопроводности ее. Уменьшение насыпного веса шихты повышает температуропроводность, а как только что было сказано, с увеличением скорости коксования уменьшается усадка и связанная с ней трещиноватость. Однако при этом надо помнить, что, по данным А. А. Агроскина, мелкие классы угля имеют пониженную температуропроводность. Поэтому чрезмерное измельчение шихты может привести к повышению трещиноватости кокса. [c.369]

Выводы об оптимальной степени измельчения различных углей наводят на мысль о целесообразности организации раздельного измельчения компонентов угольных шихт, выделении для тонкого измельчения только тех из них, которые действительно нуждаются в этом. Дифференцированный помол углей, который неоднократно предлагался разными исследователями, привлекателен еще и тем, что он представляет большой практический интерес по ряду причин, главная из которых заключается в увеличении насыпного веса шихты. Однако эти предложения не привились на практике, так как при отказе от дробления, например жирных углей, крупные породные частички, сопутствующие этим углям, попадут в шихту и образуют центры трещино-образования, которые ухудшат качество кокса. Эти породные частицы можно удалить обогащением угля, но часто это экономически невыгодно, когда общее содержание золы в угле неве-25 [c.387]

Приведенный в данных таблицах экспериментальный материал показывает, что добавка полиэтилгидросилоксана резко повышает гидрофобность и снижает гигроскопичность шихты. При увеличении количества добавки от 0,08 до 0,15% гидрофобный эффект повышается. Следует отметить, что гигроскопичность при введении жидкости ГКЖ-94 в значительной степени зависит от времени помола. При увеличении времени помола гигроскопичность повышается, однако при введении гидрофобизующей добавки это повышение несущественно. [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология