Процессы выделения и переработки побочных продуктов пиролиза

Процессы выделения и переработки побочных продуктов пиролиза [c.27]

Производство низших олефинов пиролизом различного углеводородного сырья характеризуется одновременным получением большой гаммы ценных непредельных углеводородов, диеновых, ароматических, производных ацетилена. Эти углеводороды содержатся в соответствующих фракциях в количествах, достаточных для их экономически обоснованного выделения в чистом виде с целью получения товарной продукции для органического синтеза. К таким углеводородам относятся ацетилен, аллен, метилацетилен, цикло- и дициклопентадиен, бензол, нафталин и др. Кроме того, низкая стоимость, высокая концентрация целевых продуктов, малое содержание сероорганических и практически отсутствие других гетероорганических соединений создают хорошие технологические и экономические предпосылки для переработки побочных продуктов пиролиза. Себестоимость вырабатываемых из пиролизного сырья продуктов (например, дициклопентадиена, бензола) на 15—25% ниже себестоимости. аналогичных продуктов, полученных традиционными процессами [c.27]

Другой путь переработки бензина пиролиза — гидродеалкилирование его с целью получения бензола. Предварительно гидроочищенную фракцию бензина пиролиза 60—190 С подвергают гидро-деалкилированию. Процесс проводят в жестких условиях бензол из жидких продуктов можно выделить простой ректификацией. Технико-экономические расчеты показывают, что на крупных установках гидродеалкилирование для получения бензола целесообразнее, чем выделение его экстрактивной ректификацией или экстракцией. Таким путем можно получить с одной установки пиролиза до 110 тыс. т/год бензола. Получение бензола из побочных продуктов этиленового производства в ближайшие годы в значительной мере будет удовлетворять возрастающие потребности химической промышленности. [c.297]

В нашей стране разработаны эффективные процессы выделения из газообразных и жидких побочных продуктов пиролиза индивидуальных углеводородов производных ацетилена, дициклопентадиена, ароматических углеводородов Се—С12 созданы селективные и стабильные катализаторы для их переработки. Большая часть разработанных процессов реализована в про мышленности, остальные намечены к внедрению в XII—XIII пятилетках ведутся исследования по совершенствованию технологий, созданию новых катализаторов, расширению области эффективного применения продуктов пиролиза, например для синтеза полимеров, пластификаторов, добавок к строительным бетонам и т. д. [c.28]

Производство органических веществ зародилось очень давно, но первоначально оно базировалось на переработке растительного или животного сырья, состоявшей в выделении ценных веществ (сахар, масла) или их расщеплении (мыло, сиирт и др.). Органический синтез, т. с. получение болсс сложных веществ нз сравнительно простых, зародился в середине XIX века на основе побочных продуктов коксования каменного угля, содержавших ароматические соединения. Затем, уже в XX веке как источники органического сырья все большую роль стали и.грать нефть и природный газ, добыча, транспорт и переработка которых более экономичны, чем для каменного угля. На этих трех видах ископаемого сырья главным образом и базируется промышленность органического синтеза. В процессах их физического разделения, термического или каталитического расщепления (коксование, крекинг, пиролиз, риформинг, конверсия) получают пять главных групп исходных аеществ для синтеза многих тысяч других соединений [c.8]

Экономические преимущества плазмохимического пиролиза углеводородов. Технико-экономические оценки плазмохимических процессов получения ацетилена, этилена и технического водорода из различных видов углеводородного сырья выполнены, например, в [61] по нашим данным, специалистами фирмы МГД (США) — по данным американских исследователей [62]. Сопоставление показателей нлазмохимических процессов пиролиза с показателями промышленных процессов окислительного пиролиза свидетельствует о значительных преимуществах плазмохимических процессов. В последних возможна переработка любого вида углеводородного сырья, включая сырую нефть, выход ацетилена и этилена достигает 70—80 вес.%, а при организации рецикла 85 вес.%, расход сырья на 1 кг ацетилена составляет 2—2,8 против 4,5—6 кг в термоокислительном пиролизе, используется до 45% подводимой энергии непосредственно на реакцию против 35% в окислительном пиролизе, нет СО, СО2 и относительно малы концентрации побочных продуктов — это приводит к значительному упрощению аппаратурного оформления процесса, продуктами их являются С2Н2, С4Н4 и технический водород, который может быть использован в нефтехимии, концентрации ацетилена в газах относительно велики и его можно применять без выделения, например в процессе получения винилхлорида. [c.242]