Абсолютный выход целевого продукта

Третий — в случае, когда катализатор и реагенты процесса известны, точнее, зафиксированы, повысить оптимальность его можно за счет рециркуляции, т. е. использованием преимуществ, создаваемых обратной связью. Варьируя параметрами рециркуляции, можно повысить и мощность реактора по сырью, и абсолютный выход целевых продуктов сложной реакции. Это — технологический подход. [c.11]

Составление выражения для функции дохода. Определение оптимальных значений и для следующих трех случаев 1) максимум абсолютного выхода целевого продукта 2) максимум относительного выхода 3) максимум функции дохода. Сравнение результатов данной оптимизации с результатами предыдущей оптимизации процесса ( 2). [c.316]

Рис. 5. Зависимость выхода бензина с к. к. 200 °С от глубины превращения прл термическом крекинге фрак-руемого сырья остается непревра- з00-480 С грозненской пара-щенной. Для увеличения выхода фииистпй нефти. Температура кре-целевого продукта это непревра- кинга5Ю°С абсолютное давление щепное сырье может быть снова

Рассмотрение рис. 9 показывает, что в неизотермическом случае имеется возмоя.ность значительно повысить абсолютный выход целевого продукта, если осуществлять процесс в режиме, соответствующем точке N. [c.62]

Рассмотрим эту тенденцию с точки зрения принципа супероптимальности. Очевидно, максимум абсолютного выхода целевого продукта можно найти, изучив поведение функции Из (II.3.8) получаем [c.59]

Определение лучшего катализатора и условий его работы по экспериментальным данным можно произвести путем построения зависимости абсолютного выхода целевого продукта, приходящегося на единицу объема реактора в единицу времени 5 = от объемной скорости р — выход целевого продукта, р — плотность исходного сырья). [c.336]

Выбор в качестве критерия оптимальности абсолютного или относительного выходов целевого продукта будет зависеть от конъюнктуры хозяйства. В случае, когда ресурсы сырья ограничены, естественно, что для действующей установки нужно стремиться максимизировать относительный выход целевого продукта на пропущенное сырье. В случае же, когда сырья достаточно или оно намного дешевле целевого продукта, выгоднее за критерий оптимальности принять абсолютный выход. [c.312]

Производительность (Я) препаративной газо-хроматографиче-ской колонки непосредственно связана с ее эффективностью (ВЭТТ), селективностью сорбента, длиной колонки, скоростью потока газа-носителя. Как и ВЭТТ, величина Я — важнейшая характеристика колонки. Производительность можно выражать как допустимым количеством смеси , которое можно разделить в единицу времени с заданными критериями разделения, так и по количеству целевых продуктов, получаемых в единицу времени с заданной степенью чистоты. Тот или иной компонент разделяемой смеси при улавливании его в ловушке, погруженной в хладагент, конденсируется не полностью. Поэтому одна из важных характеристик производительности — выход целевого продукта. Это есть количество целевого продукта в процентах от его абсолютного содержания в пробе разделяемой смеси, вводимой в колонку за один цикл работы [c.211]

Эти выводы наиболее четко проявляются в процессах с изменяющейся по длине реактора температурой. Однако и в изотермическом процессе в изученной области абсолютный и относительный выходы целевого продукта проходят через максимум. [c.315]

В случае же, когда основной целью процесса является получение как можно большего абсолютного количества целевого продукта, за критерий оптимальности стоит принять максимум его абсолютного выхода, выбирая каждый раз разумную долю рециркулируемого потока в указанных ранее возможных пределах ее изменения. [c.321]

При этом варианте расчетов пользуемся двумя критериями оптимальности 1) максимумом абсолютного выхода целевого продукта (этилена), 2) максимумом относительного выхода этилена, считая на пропуш,енное свежее углеводородное сырье. [c.309]

Основная задача выбора режима работы реакционного аппарата сводится к созданию условий превращения исходного вещества, обеспечивающих достижение максимального выхода целевого продукта. Наряду с катализом и инициированием желаемое изменение как абсолютной, так и относительной скорости отдельных направлений реакции может быть достигнуто соответствующим изменением ряда условий процесса. [c.285]

Сравнение результатов исследования процесса пиролиза этана в изобарическом, изотермическом, изотермо-изобарическом режимах, а также с изменяющимися по длине реактора и температурой, и давлением показывает, что в случае, когда [температура и давление постоянны, абсолютный выход целевого продукта и расх.од свежего углеводородного сырья с уменьшением степени превращения монотонно растут и достигают своего максимума при степени превращения, равной нулю. Изменение же температуры по длине реактора так же, как и изменение давления, сказывается на характере изменения расхода сырья и выхода целевого продукта с умёныпением степени превращения расход сырья может иметь цри этом несколько экстремальных точек выход целевого продукта (как абсолютный, так и относительный) также проходит через максимум. [c.315]

Как видно из рисунка, реализация процесса с рециркуляцией на меньших по сравнению с принятыми в промышленности глубинах превращения дает значительно лучший эффект в смысле выхода (абсолютного и относительного) целевого продукта. Так, при степени превращения за один проход, равной 45%, абсолютный выход этилена составляет 1140 кг/час, в то время как увеличение глубины превращения до 72% снижает производительность установки по этилену до 954 кг/час, причем расход свежего углеводородного сырья во втором случае оказывается больше 2047 против 1907 кг]час в первом случае. Вследствие этого и относительный [c.310]

Рассмотренный пример хотя и является чисто условным, но он достаточно хорошо иллюстрирует большие возможности, открываемые принципом супероптимальности. Здесь был рассмотрен только один аспект этого принципа, а именно нахождение условия максимального относительного и абсолютного выхода целевого продукта путем изменения только степени превращения исходного сырья. Однако рассмотрение вопроса с одновременным поиском оптимальных входных параметров (температура, давление, соотношение компонентов) и установлением закона изменения их внутри системы приведет к еще более интересным результатам. Кстати отметим, что нетрудно подобным же образом показать аналогичное поведение параллельных реакций в неизотермических условиях. [c.63]

Несмотря на значительный разброс в значениях Р для сво-боднокипящего слоя, обусловленный различием методик, режимных условий и прочего, видно, что коэффициент межфазного обмана сильно уменьшается с увеличением диаметра аппарата, а его абсолютное значение в 10—30 раз меньше приведенных иа рис. 2 минимально допустимых значений. С помощью рис. 1 устанавливаем, что, например, при Р = 0,1 с для типичных значений констант к=Л с" и и = 0,03 загрузка катализатора в 10 раз превышает минимально необходимую в режиме вытеснения, а выход целевого продукта составляет примерно половину от теоретически достижимого (см. табл. 1). [c.47]

Алкоксиметиловые производные 2-фенилоксазолидина получают путем взаимодействия 1-алкокси-3-амино-2-пропанолов с бензальдегидом в присутствии поташа при 45-50 °С в абсолютном бензоле в течение 3 ч [642]. При этом выходы целевых продуктов составляют 41-50 %, что объясняется протеканием побочного процесса межмолекулярной конденсации с участием вторичной гидроксильной группы исходного эфироамина с альдегидом и сравнительной легкостью размыкания оксазолидинового кольца [643, 644] [c.124]

Позднее был предложен более эффективный синтез ХМЭ путем бар-ботирования безводного НС1 через охлажденную до О—10 °С суспензию параформа (или триоксана) в абсолютном метаноле [25]. Предполагается, что поскольку эта реакция является обратимой, вода снижает выход целевого продукта. Однако, как было показано в работах [224], близкий к количественному выход ХМЭ может быть получен и в присутствии небольших количеств воды. Методы синтеза ХМЭ подробно описаны в обзоре [225]. [c.94]

Предложенный новый метод оценки и подбора наилучшего катализатора, который обеспечивает наибольшую производительность единицы реакторного объема, основан на максимальном значении абсолютной скорости реакции. Это освобождает экспериментатора от компромиссного и в большей степени субъективного подбора катализатора, исходяш,его из двух противодействуюш,их параметров — селективности и глубины превращения. Таким образом, становится возможным однозначно определить наилучшее значение степени превращения и селективности с учетом критерия оптимальности, который может состоять из любой целевой функции — химико-технологической, экономической и другого критерия. Оценкой действия катализаторов в лабораторных условиях, когда еще неизвестна технология их применения, является максимальный выход целевого продукта в единицу времени с единицы веса сырья, отнесенный к единице реакторного объема. Это открывает новый путь для использования высокоэффективных и дорогих катализаторов, катализаторов, отравляющихся продуктами вторичных реакций и забракованных -из соображения субъективного компромисса. Распространенный ныне компромиссный метод подбора катализатора приводит к ошибкам или к искажениям результатов работ по оптимизации реакторов [c.72]

Чистота реагирующих соединений сильно влияет на выход диалкил(арил) дитиофосфатов. Так, установлено, что алкилирование необходимо вести абсолютно сухими спиртами в присутствии поглотителей влаги [68, 73]. Для фенолов важным фактором является очистка их от катализаторов алкилирования, что резко повышает стабильность получаемых диарилдитиофосфорных кислот [131], Примесь хлористого алюминия в дналкилфенолах ведет к уменьшению выхода целевых продуктов и увеличивает время реакции. Установлено, что при содержании 1% хлористого алюминия в дналкилфенолах время реакции увеличивается на 4 часа, при содержании 2% хлористого алюминия — время реакции увеличивается на 8 час [130]. [c.9]

В результате повышения температуры ускоряются не только основные, но и побочные реакции, поэтому часто приходится применять специальные приемы для сохранения выхода. К этим приемам относятся 1) сокращение продолжительности вспомогательных операций (нагрев и охлаждение), что уменьшает время пребы вания реакционной массы при повышенной температуре, и 2) применение ступенчатого подогрева. В условиях Ступенчатого подогрева реакция начинается нри пониженной тем пературе. В этот период ее скорость обеспечивается высокой концентрацией исходных реагентов. По мере снижения концентрации реагентов температура повышается. В данный период относительное количество примесей к образующемуся целевому продукту растет, но абсолютное их количество невелико. Такой прием применяется при сульфировании нафталина на 1-сульфокислоту , при нитровании 1-сульфокислоты нафталина (стр. 162), в производстве бензидина (стр. 224), при сульфировании алкилбензолов , при нитровании хлорбензола (стр. 139) и в ряде других производств. Само сокращение продолжительности процесса при повышении температуры (и правильной конструкции аппаратов) способствует сокращению количества примесей. [c.302]

К раствору 116 г (0,768 моля) 1-Ы-пирролидиноциклогексе-на-1 в 200 мл абсолютного метанола при перемешивании и кипячении с обратным холодильником прибавляют по каплям в течение 45 мин 193 г (1,15 моля) этилового эфира бромуксусной кислоты. Смесь перемешивают при нагревании еще 2 тс, затем вводят через холодильник 100 мл воды и нагревают смесь еще 2 час. Отгоняют метанол (150 мл), остаток охлаждают, разбавляют 100 мл воды и экстрагируют эфиром (3 х ЮО мл). К этому времени pH водного слоя должен быть равен 2. Соединенные эфирные вытяжки высушивают над безводным сульфатом магния, фильтруют, перегоняют с елочным дефлегматором высотой 15 сл . Сначала отгоняется этиловый эфир бромуксусной кислоты, затем при 95—101° и 1,5 мм рт. ст.— целевой продукт. Выход составляет 81,4 г (58%). При применении лишь одного эквивалента этилового эфира бромуксусной кислоты выход снижается до 40%. [c.112]

В работе [698] N-метил изоиндолин в абсолютном эфире обрабатывали избытком фениллития, и после ряда операций был выделен с выходом 12 % 2-метилизоиндол. По-виднмому, первоначально возникает литийпроизводное изоиндолина, а затем отщепляется гидрид лития с получением целевого продукта. [c.13]

Смесь 18 г (0,11 моля) 1-оксо-1-этокси-3-метилфосфолена-3 (I), 18 мл надуксусной кислоты (91 об.%) и 0,5 г (0,06 моля) ацетата натрия в 100 мл абсолютного эфира ввдеркивают при комнатной температуре 4 суток и ввделяют целевой продукт путем, фракционной вакуумной перегонки. Выход продукта (П) 9 г (46,6%), [c.321]

Указанная последовательность катализаторов установлена для реакции взаимодействия ж-толуиловой кислоты с бензотри-хлоридом, когда AI I3 абсолютно неактивен. Применение Fe ls приводит к высоким выходам хлорангидридов, что объясняется его способностью образовывать легкоотделимые стабильные комплексы с хлорангидридами, что обеспечивает высокую чистоту целевых продуктов [151]. Перед перегонкой хлорангидрида рекомендуется добавить комплексообразователь. [c.58]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология