Коксование каменного угля продукты

Процесс коксования заключается в сухой перегонке каменного угля при высоких температурах. Каменный уголь загружают в специальные закрытые камеры—коксовые печи и нагревают до температуры выше 1000 °С. При этом образуются летучие вещества (газо- и парообразные продукты, пары воды и аммиак) и твердый нелетучий остаток—кокс. Процесс коксования протекает в несколько стадий. При температуре порядка 100 °С уголь подсушивается далее—до 600 °С органическая масса угля начинает постепенно разлагаться на летучие продукты и твердый остаток— полукокс, еще содержащий значительное количество летучих веществ. Процесс, заканчивающийся на этой стадии, называется полукоксованием. При дальнейшем повышении температуры из полукокса выделяются остатки летучих веществ, и он превращается в кокс. В процессе коксования уголь подвергается наиболее глубоким изменениям. Летучие продукты проходят при этом зону печи, нагретую до 1000 °С, и органическая часть их (пары смолы и более легких углеводородов) претерпевает глубокое разложение, происходит так называемая ароматизация летучих. [c.86]

Основным процессом химической переработки каменных углей является коксование. В процессе коксования из угля получают кокс для доменных печей, горючий газ, обладающий высокой теплотворностью, и ценные химические продукты (аммиак, бензол, толуол, нафталин и др.). Промышленность, перерабатывающая уголь путем коксования с одновременным получением химических продуктов, называется коксохимической промышленностью. [c.41]

Уголь является сырьем для химической промышленности. Важнейшая отрасль химической переработки каменного угля — коксохимическая промышленность. При коксовании, которое осуществляется нагреванием угля до 900—1100° С без доступа воздуха, получают целый ряд ценных продуктов кокс, газ, смолу, аммиачную воду и т. п. Кокс используется в качестве высококалорийного топлива и, главным образом,, в черной и цветной металлургии для восстановления металлов из руд. Он является хорошим и сравнительно дешевым восстановителем. Кроме того, кокс служит сырьем для получения карбида кальция (см. гл. И, 7). Химической переработкой каменноугольной смолы н аммиачной воды получают ряд необходимых для народного хозяйства продуктов бензол, фенол, удобрения для сельского хозяйства и т. п. [c.86]

Порядок проведения коксования. Каменный уголь дробят в фарфоровой ступке, перемешивают, взвешивают (с точностью до 0,01 г) и пересыпают осторожно в предварительно взвешенную трубку для коксования. Навеску угля берут из такого расчета, чтобы при загрузке она не превышала одной трети внутреннего объема трубки (обычно 20—30 г). Затем трубку вставляют в печь и разравнивают угольную загрузку маленькой кочергой так, чтобы уголь располагался ровным слоем по той части трубки, которая находится в печи (но не доходил до конца печи с обеих сторон на 4—5 см). Желательно трубку для коксования устанавливать с небольшим наклоном (для лучшего стекания продуктов), а газоотводную трубку помещать в пробке как можно ниже (чтобы не было скопления смолы). После сбора установки и повторной проверки на герметичность открывают кран 17 на газометре 14, чтобы запорная жидкость вытекала из газометра. Регулируя скорость ее вытекания, поддерживают в течение опыта давление в манометре 5 в пределах 1,3 10 = 1,01 10 Па. Включают печь [c.86]

Фиксация атмосферного азота. Получение аммиака. До конца прошлого столетия аммиак получался в промышленном масштабе исключительно как побочный продукт при коксовании каменного угля. Каменный уголь содержит от 1 до 2% азота. При сухой перегонке угля почти весь этот азот выделяется в виде аммиака и солей аммоння. Отделение аммиака и солей аммония от других газообразных продуктов сухой перегонки достигается пропусканием коксового газа через воду. Из этой аммиачной или, как ее на -)ывают, газовой воды аммиак выделяется при нагревании с известью. [c.404]

При коксовании угля получаются кокс,. смола, аммиак, сырой бензол и коксовый газ. Выход этих продуктов на 1 г угля в среднем по Донбассу следующий [7] кокса 720 кг, смолы 35 кг, аммиака 3 кг, сырого бензола 6 кг и коксового газа 150—300 м . Кокс еще в большей степени, чем каменный уголь, используется в производстве карбида кальция. Для получения 1 т последнего, по данным практики наших карбидных заводов [8], расходуется 600—610 кг углеродистых материалов (антрацита, кокса). И кокс, и антрацит, применяемые в производстве карбида, должны иметь пониженные зольность и содержание фосфора и серы. Из сырого бензола выделяют чистый бензол, который используется для получения стирола. [c.48]

Первую группу реакций, которые нужно рассмотреть в связи с реальными способами получения пиридинового цикла, составляют пирогенетические реакции, среди которых наиболее важной является сухая перегонка каменного угля. Действительный путь образования азотистых оснований при этом процессе неизвестен, и о нем имеются только догадки. Каменный уголь представляет собой материал сложного состава проичем состав его может изменяться в широких пределах. Так, антрацит может иметь до 88% углерода, тогда как битумный уголь, употребляемый чаще всего для получения побочных продуктов коксования, содержит около 75—80% углерода, 6% водорода, 3—5% кислорода, 5—7% золы и по 1—2% азота и серы. Углерод, равно как и другие элементы, не находится в свободном состоянии, а входит в состав сложного высокомолекулярного соединения. При 1000—1300° наступает разложение угля, в результате которого большая часть кислорода теряется в виде углекислого газа или окиси углерода, водород выделяется в свободном виде, азот выделяется либо в виде аммиака, либо в соединении с углеродом и водородом в виде азотистых оснований или веществ слабокислого характера—индола и карбазола. Образуются и другие соединения ароматического характера—бензол, толуол, тиофен и Др. При низкотемпературном коксовании (600—700°) образуется значительно больший процент алифатических и алициклических соединений, и это позволяет высказать предположение, что заключительной стадией образования веществ ароматического характера является дегидрирование. Во всяком случае, кажется очень правдоподобным, что пиридин и его гомологи образуются путем превращения [c.346]

Каменный уголь на коксохимических заводах подвергают сухой перегонке (коксованию) путем нагревания в специальных коксовых печах без доступа воздуха при температуре около 1000° С при этом получают кокс — твердый продукт сухой перегонки, который представляет собой пористое вещество, состоящее из углерода и золы. Кокс необходим в очень больших количествах металлургической промышленности для выплавки железа из руд. [c.259]

Процессы дезинтеграции применяются не только на обогатительных фабриках. На электростанциях, сжигающих тошшво в пылевидном состоянии, измельчению подвергают уголь или сланец. На коксохимических заводах перед коксованием измельчают уголь, известняки и доломиты, используемые в качестве флюсов на металлургических заводах. Камень дробят с целью приготовления щебня для промышленного и дорожного строительства и т. д. В перечисленных примерах продукты дробления и измельчения используются непосредственно, и процесс дробления имеет самостоятельное значение. Крупность получаемых при этом продуктов устанавливается исходя из требований технологии потребляющих производств. [c.722]

При нагревании без доступа воздуха любые твердые топлива претерпевают примерно одни и те же изменения. Для молодых топлив с низкой степенью углефикации (торф, бурые угли) наибольшие превращения протекают при температурах ниже 550— 600 °С, поэтому они подвергаются только полукоксованию. Динамика происходящих при этом явлений рассмотрена выше (см. разд. 3.1.2). Каменный уголь направляют на высокотемпературную переработку — коксование. Из-за более низкого содержания кислорода в каменных углях количества продуктов, выделяющиеся из них на начальной стадии процесса, меньше, чем из торфа или бурого угля. Кроме того, отличительной особенностью многих каменных углей является переход их органической массы (ОМУ) в пластическое состояние при 350—450 °С. [c.80]

У Ф. Бергиуса не было предшественников, если не считать французского химика М. Вертело, который провел ряд опытов по ожижению угля с помощью йодистоводородной кислоты в 1869 г. в Париже. Он нагревал в течение суток каменный уголь, содержащий 4—5 % смолы, при 270 °С с этой кислотой, в количестве в 100 раз превышающем массу угля. Была получена нефтеподобная жидкость — примерно 60% массы исходного угля. Это в 12—15 раз больше массы продукта, который мог бы выделиться из каменноугольной смолы в процессе коксования. [c.11]

Другой способ — получение бензола как побочного продукта при коксовании каменного угля. Уголь, нагретый без доступа воздуха в коксовых печах до 900— 1200°, разлагается с образованием кокса и коксового газа. Из коксового газа извлекают смолу, богатую ароматич. углеводородами, а из смолы извлекают перегонкой бензол и другие продукты. [c.74]

Каменный уголь. Коксохимическое производство. Продукты коксования и их применение (1 час). [c.73]

Пиролиз твердого топлива имеет ту же сущность, что и жидкого. При расщеплении макромолекул твердого топлива образуется обогащенная углеродом твердая фаза (кокс, уголь) и газовая, содержащая пары углеводородов. В газообразных продуктах происходят сложные химические превращения, в результате которых образуются новые соединения. Различные виды пиролиза твердого топлива, прежде всего коксование каменных углей, служат основой отдельных отраслей промышленности, в частности коксохимической. Помимо коксования, к процессам пиролиза твердого топлива относятся полукоксование ископаемого твердого топлива и сухая перегонка древесины. [c.184]

Первые органические вещества были выделены человеком из растительных и животных организмов. Постепенно все большую роль в получении органических соединений начинают играть продукты коксования каменного угля, нефть и химический синтез. Перечень основных источников органических веществ, расположенный-по их значимости, выглядит следующим образом. Природные источники нефть, природные и попутные газы, каменный уголь и сланцы, древесина, продукты сельского хозяйства. Синтетические методы химический синтез и микробиологический синтез. [c.8]

Выделение ароматических углеводородов из продуктов коксования каменных углей — наиболее старый и до ЕО-х годов основной способ их получения. При нагревании свыше Ш00° С без доступа воздуха (сухая перегонка) уголь разлагается с образованием твердых (кокс), жидких (каменноугольная смола, аммиачная вода) и газообразных (газы коксования) продуктов перегонки, [c.69]

Каменный уголь применяют в основно.м для получения металлургического кокса, необходимого для выплавки металлов из руд Процесс коксования — это высокотемпературное (около 1000 ° i разложение угля без доступа воздуха. При это .-, кроме основного продукта, получают каменноугольную смолу, коксовый газ, аммиачную воду. Все STK вещества являются иенныл сырьем химической промышленности, В зав . снм0сти от химического состава камеи1 ь 1 углей и качества получаемого кокса они идут на коксование, хи--. - [c.89]

Каменный уголь подвергается коксованию. Коксованием называется сухая перегонка каменного угля без доступа воздуха при температуре около 1000°С. При этом получаются следующие продукты кокс, каменноугольная смола, аммиачная вода и коксовый газ. [c.62]

Каменный уголь предварительно дробят на небольшие кусочки, помещают их в трубку, тщательно закрывают пробкой загрузочное отверстие, а другой конец трубки соединяют с приемниками. Следует напомнить учащимся о необходимости тщательной герметизации всех соединений н обеспечении их герметичности. Это необходимо, поскольку газообразные продукты коксования могут образовать с воздухом взрьшоопасные смеси. Кроме того, проникновение воздуха приведет к тому, что вместо пирогенетического разложения произойдет простое сгорание каменного угля с образованием углекислоты и воды. [c.140]

Все же каменный уголь остается важным источником сырья для промышленности органического синтеза. Развивающаяся параллельно с металлургией коксохимическая промышленность производит большое количество ароматических углеводородов, фенолов, пиридиновых оснований, метана, водорода, аммиака, этилена и других продуктов. Из 1 г коксуемого угля можно получить до 200 кг продуктов, идущих для синтеза полимерных и других материалов. К концу семилетки в Советском Союзе должно коксоваться около 150 млн. т каменного угля, что даст большое количество получаемых при коксовании химических продуктов эти продукты будут надежным сырьем для промышленности органического синтеза. В 1960 г. в Советском Союзе доля коксохимического сырья в производстве различных химических продуктов (например, пластических масс) превышала 60%, причем коксохимическая промышленность являлась единственным источником некоторых видов сырья. [c.7]

Каменный уголь также частично подвергают переработке для получения кокса, широко применяемого при выплавке чугуна в доменных печах и при производстве чугунного литья в вагранках. Попутно с коксом получается коксовый газ, используемый для оболрева сталеплавильных и других промышленных печей и применяемый также в качестве бытового топлива и сырья для получения водорода. В процессе коксования, кроме того, получают каменноугольную смолу, используемую для производства ряда химических продуктов от взрывчатых веществ до духов и фармацевтических П1репа ратов. Часть получаемой смолы применяют также в виде жидкого топлива в печах. [c.4]

Из-за ограниченных масштабов переработки твердых ископаемых топлив, высоких энергоемкости и капитальных вложений в эти производства, а также из-за большей экономичности современных методов добычи, транспортирования и переработки нефти и природного газа для получения указанных исходных веществ начали использовать нефть и газ, которые постепенно вытесняют каменный уголь (рис. 1). Произошло перебазирование промышленности органического синтеза с каменноугольного на нефтяное сырье, не исключающее, однако, дальнейшего использования побочных продуктов коксования, и появился новый термин нефтехимическая промышленность, означающий объединение нефтепереработки с химическим синтезом. 1. [c.10]

Со второй половины прошлого столетия серьезное значение в качестве сырья приобрел каменный уголь. Получаемая в виде побочного продукта коксования каменноугольная смола открыла путь для промышленного получения бензола, толуола, нафталина и других ароматических углеводородов. Эти вещества в свою очередь стали сырьем для синтеза красителей, лекарственных препаратов, взрывчатых веществ. В нашем столетии все большее значение в качестве сырья стала приобретать нефть, главной составной частью которой являются парафиновые и нафтеновые углеводороды. Важным сырьем стал и природный газ, главная составная часть которого — простейший парафиновый углеводород — метан СН4. Органические вещества выделяют также из сланцев. Сохранила свое значение и древесина, запасы которой, в отличие от ископаемого сырья, постоянно возобновляются. [c.13]

Каменный уголь широко применяется как топливо. Кроме того, очень большие количества каменного угля перерабатываются на коксохимических заводах. Кокс получают нагреванием каменного угля без доступа воздуха (выход кокса 60—70% от веса взятого угля). Продуктами коксования являются также каменноугольная смола, коксовый газ, содержащий в основном водород и метан, и аммиак. Из каменноугольной смолы получают большое число разнообразных органических веществ. Кокс применяется в металлургической промышленности для выплавки металлов из [c.78]

По примеру многовековой практики выжига древесного угля каменный уголь первоначально коксовался в кучах, обычно круглых, диаметром в основании 3—4 м, вмещавших по 2—4 т. Поверхность кучи покрывалась слоем земли. В центре кучи выкладывался из кусков угля или из камней канал для отвода продуктов горения необходимое для коксования тепло получалось от сжигания части угля. Продолжительность выжига кокса в такой куче доходила до 4—5 дней. [c.179]

Каменный уголь имеет непосредственное значение как сырье для промышленности синтетических каучуков в том случае, когда он используется для производства карбида кальция. Но гораздо большее значение имеют всё же продукты переработки каменного угля или других видов ископаемого горючего путем коксования, деструктивной гидрогенизации и газификации с целью получения окиси углерода и водорода. [c.48]

Кокс — твердый продукт, остающийся после прокаливания каменного угля при 1000—1200° в отсутствие воздуха. При коксовании, как и при сухой перегонке древесины, из исходного материала выделяется большая часть водорода, кислорода и азота (см. стр. 461). В среднем кокс (без золы) содержит 95% С, 1% Н, 3% О и 0,5 — 1% N. Его плотность достигает 2. Кокс (металлургический) — более плотный и твердый и менее реакционноспособный, чем древесный уголь горит он также с большим трудом (температура зажигания 700°). [c.466]

КОКСОВАНИЕ, разложение при высокой т-ре без доступа воздуха твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих в-в и твердого остатка - кокса Последний находит широкое применение а разл отраслях народного хозяйства (см Кокс каменноугольный, Кокс нефтяной, Кокс пековый) Сырье для К-в осн каменный уголь, в значительно меньших масштабах перерабатывают др горючие ископаемые, а также высококипящие остаточные продукты дистилляции нефти (см ниже), кам -уг пек и т д К. камеииого угля-переработка его при 900-1100°С с целью получения кам -уг кокса, коксового газа, каменноугольной смолы и др продуктов Предварительно обогащенные (отделенные от минер примесей), измельченные до зерен размером преим менее 3 мм и тщательно перемешанные угли (шихту) направляют в башню, из к-рой с помощью загрузочных вагонов через спец люки подают а раскаленные коксовые печи - горизонтальные аппараты щелевидного типа (см рис) Обогреват простенки (вертикальные каналы) печей выложены из динасового огнеупорного кирпича Преимуществ применение нашли печи с камерами шириной 400-500 мм, высотой 4 7 м, длиной 12 16 м, полезным объемом 20-50 Неск десятков печей (обычно 60-70) компонуют в единую систему - коксовую батарею, обслуживаемую общим комплектом [c.425]

Каменный уголь применяют в основном для получения металлургического кокса, необходимого дня выплавки металлов из ру . Процесс коксования - это высокотемпературное (около 1000 С) разложение угля без доступа воздуха. При этом, кроме основного продукта, получают каменноугольную смолу, коксовый газ, аммиачную воду. Все эти вещества - ценное сырье хими-ческо1Ч промышленности. В зависимости от химического состава каменных углей и качества получаемого кокса они идут па коксование, химическую переработку (при высоком содержании летучих веществ) или сжигаются как топливо. В сосгав летучих веществ входят пары воды, углекислота, оксид углерода, водород, Метан и другое более сложные газообразные углеводороды. Горючая летучая часть (без паров воды) обозначается буквой V. Содержание летучих веществ относят к горючей массе топлива (у)- Величина 100 - определяет процентный состав кокса [c.123]

Сырье (исходные материалы) для этого синтеза доставляется почти исключительно промышленностью, перерабатывающей каменный уголь на кокс с улавливанием газообразных продуктов (коксобензольной промышленностью), и отчасти нефтеперерабатывающей промышленностью. При изобилии отдельных индивидуальных соединений, заключающихся в газообразных и жидких отходах этих видов промышленности (например в каменноугольной смоле), сравнительно небольшая часть интересна для красочной промышленности в качестве исходных (и иногда вспомогательных) материалов для синтеза. Эти интересные вещества принадлежат почти исключительно к соединениям ароматического ряда. Часть этих продуктов — более легко кипящие углеводороды ( сырой бензол )— извлекается из коксового газа промывным маслом и от этого растворителя отделяется перегонкой. Другие продукты содержатся в смоле от коксования и путем первичной разгонки ее собираются в отдельных фракциях. Из последних они выделяются или новой дестилля-цией или фильтрованием, если выпадают в твердом виде (нафталин, антрацен). Очистка ведется химическим путем (промывка серной Кислотой, иногда раствором щелочи, промывка растворителями) и повторными ректификациями. [c.12]

Каменный уголь представляет собой продукт постепенного разложения растительного материала, содержащего целлюлозу (СбНю05) . Процесс разложения протекает без свободного доступа воздуха, часто под влиянием влаги, повышенного давления и температуры и последовательно проходит через стадии образования торфа, лигнита или бурого угля, битуминозного, или мягкого, угля и антрацита, или твердого угля, —продуктов, отличающихся друг от друга возрастающим содержанием углерода. В коксохимической промышленности применяют битуминозный уголь, который содержит около 80—82% углерода, 5—6% водорода, 1—2%, азота, 1—2% серы, 3—5% кислорода и 5—7% золы. Углерод содержится в каменном угле в виде высокомолекулярных соединений, Процесс коксования, проводимый при 1000—1300 °С, влечет за собой крекинг этих больших молекул, вероятно сопровождающийся [c.150]

При исследовании распределения серы в продуктах коксования донецких каменных углей установлено, что в кокс переходит 45,0—74,9% Зобщ, в коксовый газ — от 10 до 29%, в каменноугольную смолу — от 0,63 до 1,65% и в надсмольную воду —от 0,4 до 1,5%. При нагревании бурых углей до 600 °С без доступа воздуха [9, с. 215] в твердом остатке (полукокс) остается около 65% серы, в газ переходит 25%,, в первичную смолу — 4% и в надсмольную воду —6% общей серы. Эти данные показывают, что разложение сернистых соединений и выделение летучей серы при нагревании угля в основном заканчивается при 500—600°С. Переход серы в различные летучие соединения при коксовании происходит тем в большей мере, чем слабее метаморфизован уголь. Поэтому особенно много сероводорода и органических сернистых соединений содержится в газах, которые образуются при сухой перегонке таких видов топлива, как торф или бурые угли. [c.111]

Бурый уголь подвергают сухой перегонке при относительно низкой температуре — около 500" (швелевание). Получаемая при этом смола отлична от каменноугольной СМОЛЫ образующейся при обычной перегонке каменного угля происходящей при температуре выше 1000° (коксование). Разгонкой смолы, образованной в результате шве-леванйя> получают искусственный бензин, смазоч ные масла, парафин и другие органические продукты. [c.36]

По мнению тайного советника Менделеева. ..для доставления... фабрично-заводскому центру более дешевого топлива ыадленшт утилизировать находящийся, всего на расстоянии 150—200 верст от Москвы, собственный уголь особым способом, впервые, правда, применяемым в России способ этот заключается в том, чтобы уголь па месте добычи превращать в газы и в таком виде доставлять это ценное топливо по трубам на заводы и фабрики Москвы. В техническом отношении осуществление этого проекта не может вызвать каких-либо затруднений, и стоимость такого трубопровода, но грубому подсчету может обойтись пе дороже 18 млн. руб. Поэтому предприниматели, пожелавшие устроить подобные трубопроводы или собирать и утилизировать смолистые жидкие продукты сухой перегонки каменных углей, образующихся нри коксовании, заслуживали бы иолиого поощрешш со стороны правительства в отношении, как применения к этим смолистым и жидким продуктам столь же невысокого железнодорожного тарифа, какой существует на уголь и торф, так и иредставления для перевозки этих жидких продуктов особых вагонов — цистерн . [c.145]

При коксовании шихт, содержащих бурый уголь, в обычных производственных печах, несмотря на обязательную трамбовку, сильная усадка коксового пирога приводит к получению трещиноватого кокса. Формование шнек-прессом массы из смоси каменного и бурого углей в интервале температур, при которых буры11 уголь превращается почти в полукокс, позволяет получать плотные формовки, с выходом летучих веществ, соответствующим формовкам из 100% каменного угля. Наличие в формовке буроугольной добавки, адсорбирующей жидкие продукты деструкции каменного угля, делает массу достаточно газопроницаемой и позволяет проводить стадию спекания на фарсированном режиме. Этого же требует необходимость сохранения спекаемости реакционно способной массы. Плотная масса таких формовок по сравнению с утрамбованной загрузкой в обычной печи шихты, содержащей бурый уголь, претерпевает меньшую усадку, что позволяет интенсифицировать процесс прокалки и проводить ее со скоростью 2,5—3 град лшн. При этом необходимо иметь в виду, что увеличение скорости прокалки может повлечь понижение прочности материала кокса и форсирование режима прокалки рационально для получения энергетического топлива и менее целесообразно при производстве металлургического топлива. [c.151]