Выход бензина при термической переработке газов

Разработано несколько вариантов переработки сланца и продуктов его термического растворения или полукоксования на моторное топливо, химические продукты и газ все варианты включают гидроочистку при пониженном давлении. Выход бензина на стадии гидроочистки 95—98.2%, содержание серы понижается до 0,017— 0,042% [c.33]

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

При любом термическом процессе в результате переработки образуются газы, бензин, средние дистиллятные фракции (керосино-газойлевые), тяжелые остаточные фракции и кокс. Выход, соотношение между продуктами реакции, свойства этих продуктов зависят от многих факторов, но главную роль играют состав сырья, температура, давление и продолжительность реакции. [c.182]

В висбрекик е второго типа требуемая степень конверсии достигается при более мягком температурном режиме (430-450°С) и длительном времени пребывания (10-15 мин). Низкотемпературный висбрекинг с реакционной камерой более экономичен, так как при одной и той же степени конверсии тепловая нагрузка на печь ниже. Однако при печном крекинге получается более стабильный крекинг-остаток с меньшим выходом газа и бензина, но с повышенным выходом газойлевых фракций. В последние годы наблюдается устойчивая тенденция утяжеления сырья висбрекинга в связи с повышением глубины отбора дистиллятных фракций и вовлечением в переработку остатков более тяжелых нефтей с высоким содержанием асфальто-смолистых веществ повышенной вязкости и коксуемости, что существенно осложняет их переработку. Эксплуатируемые отечественные установки висбрекинга несколько различаются между собой, поскольку были построены либо по типовому проекту, либо путем реконструкции установок АТ или термического крекинга. Различаются они по числу и типу печей, колонн, наличием или отсутствием выносной реакционной камеры. Типичный материальный баланс висбрекинга гудрона газ 1,5 - 3,5%, бензин 3 - 6,7%, компонент котельного топлива 88,4 - 94,7%, потери [c.67]

Выход продуктов термической переработки в алюминиевой реторте на абсолютно сухой торф (в % вес.) полукокса 40%, смолы и бензина 18%, газа и газового бензина 21%, воды пирогенетической 21 %. [c.53]

При каталитическом крекинге из тяжелого, сырья (к ро-сино-газойлевой фракции, выделяемой из нефти на установке АВТ 200—350 °С газойля вакуумной перегонки, термического крекинга, коксования) получают высокооктановые компоненты бензина (47,5 %), газ (до 20 %), легкий и тяжелый газойль. Иначе говоря, этот процесс позволяет значительно увеличить выход светлых нефтепродуктов при переработке нефти. В процессе применяют аморфные и кристаллические алюмо-силикатные катализаторы. После контакта с сырьем в реакторе на катализаторе отлагаются частички кокса, и он направляется в регенератор, где его активность восстанавливается за счет выжига кокса. Процесс протекает при 470-535 С и невысоком давлении 127,5-279,5 кПа. [c.27]

При использовании рис. 4—6 необходимо помнить, что в процессе не образуется дополнительных количеств циркулирующего газойля. Весь циркулирующий газойль циркулирует Б системе до полной переработки с превращением в бензин, газ и циркулирующее котельное топливо. Другими словами, кривые рис. 4—б не применимы при термическом крекинге без рециркуляции, когда в качестве одного из продуктов процесса получается газойлевая фракция. Следует сделать также оговорку относительно единиц, в которых выражены выходы продуктов термического крекинга выход бензина и циркулирующего котельного топлива выражен в ои [c.171]

Значение процессов полимеризации при переработке нефти вытекает из задач нефтяной промышленности, направленных на повышение выхода и качества нефтепродуктов. Применение каталитической полимеризации пропилена и бутиленов газов крекинга повышает общий выход бензина при термическом крекинге на 6—6,5%, что увеличивает глубину переработки нефти в моторное топливо. [c.479]

Крекинг нефти. Первичная переработка нефти перегонкой без разложения позволяет получать разнообразные топливные продукты. Однако количество и качество получаемых продуктов связано с содержанием в данной нефти соответствующих фракций и их химическим составом. Поэтому наряду с прямой перегонкой в нефтеперерабатывающей промышленности получили очень широкое распространение процессы вторичной переработки газов, различных дистиллятов и нефтяных остатков, позволяющие увеличить выход бензинов и улучшить их качество. Среди многочисленных современных процессов нефтепереработки, главным образом каталитических, еще сохраняет свое значение и чисто термический метод деструктивной переработки — крекинг. [c.127]

Общий выход продуктов такой переработки сланца, в расчете на его органическое вещество, составит автомобильного бензина — 55,9%, дизельного топлива — 15,4%, фенолов низших — 0,2%, газа термического растворения (( — 4300 ккал/м ) — 8,7%, газов гидрогенизации 8,7%, реакционной воды — 9,4%, нерастворившегося остатка—-5,7%. Расход водорода — 4,0%. Большая часть водорода может быть произведена конверсией с водяным паром углеводородных газов, образующихся в процессе. [c.267]

По топливному варианту нефть перерабатывают в основном на моторные и котельные топлива. При одной и той же мощности завода по нефти топливный вариант переработки отличается наименьшим числом технологических установок и низкими капиталовложениями. Переработка нефти по топливному варианту может быть глубокой и неглубокой. При глубокой переработке нефти стремятся получить максимально возможный выход высококачественных авиационных и автомобильных бензинов, зимних и летних дизельных топлив и топлив для реактивных двигателей. Выход котельного топлива в этом варианте сводится к минимуму. Таким образом, предусматривается такой набор процессов вторичной переработки, при котором из тяжелых нефтяных фракций и остатка — гудрона получают высококачественные легкие моторные топлива. Сюда относятся каталитические процессы — каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг и гидроочистка, а также термические процессы, например коксование Переработка заводских газов в этом случае направлена на увеличение выхода высококачественных бензинов. При неглубокой переработке нефти предусматривается высокий выход котельного топлива. [c.151]

Каталитический крекинг, т. е. крекинг, проводимый в присутствии катализаторов, дает высокие выходы бензина и дистиллятов из тяжелого нефтяного сырья получаемые бензины имеют высокие октановые числа, одновременно с бензинами достигается большой выход газов Сд — С4, являющихся сырьем для синтеза органических продуктов. При каталитическом крекинге сернистого сырья получают бензины с низким содержанием серы, так как сернистые соединения переходят в газовую фазу. Достоинства каталитического крекинга сделали его одним из основных методов промышленной переработки нефти и нефтепродуктов. Присутствие катализатора снижает энергию активации реакций крекинга и благодаря этому скорость каталитического крекинга значительно выше, чем термического. Так, например, каталитический крекинг нафтенов протекает в 500—4000 раз быстрее, чем соответствующий термический. В настоящее время такие возможности каталитического крекинга сделали его важнейшим процессом деструктивной переработки нефти и нефтепродуктов. [c.171]

Основными продуктами как термического, так и каталитического крекинга являются бензин, выход которого в зависимости от сырья и условий ведения процесса достигает 40—70 /о, и газ, выход которого достигает 10—20% исходного сырья. Кроме этих основных продуктов при крекинге получаются крекинг-остаток (кре-кинг-мазут) и небольшое количество кокса. Для повышения выхода бензина крекинг-остаток подвергают повторному крекингу такой процесс получил название крекинга с рециркуляцией. При этом процессе образующийся остаток непрерывно возвращается в цикл переработки, смешиваясь с порциями свежего сырья. [c.198]

Газ коксования содержит значительно меньше непредельных углеводородов, чем газ термического крекинга. Например, в газе термического крекинга содержится 20—26% олефинов Сг—С4, а в газе замедленного коксования 5—15%, поэтому он является менее ценным сырьем для дальнейшей переработки. Но если температуру в кипящем слое мазута, например, арланской нефти поднять с 520 до 625° С, то выход газа возрастет в 4 раза и содержание в нем олефинов — в 1,4 раза. Бензины коксования хотя и содержат меньше олефинов, чем бензины термического крекинга, но тоже нестабильны и при хранении быстро осмоляются. Их октановое число (по моторному методу) составляет 57—67. Дистилляты коксования могут служить сырьем для других процессов или после очистки и фракционирования использоваться соответственно как компоненты бензина и дизельного топлива. Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый продукт черного цвета с металлическим блеском. Его элементный состав (в %) углерода 90—97, водорода 1,5—8%, остальное— сера, азот, кислород и различные металлы. [c.120]

Если процесс коксования проводят с целью углубления переработки нефти и увеличения отбора светлых, то целевым продуктом является широкая фракция, которая поступает на установки каталитического или термического крекинга и перерабатывается в1 моторное топливо. Общий выход светлых на исходную нефть Значительно возрастет. Например, при коксовании гудрона плотностью qI = 0,991 получили 17% бензина, 48% широкой (керосино-газойлевой) фракции, 13% газа и потерь и 22% кокса. [c.299]

Структура сырья для пиролиза в целом по странам мира характеризуется разнообразием. Пиролизу в тех или иных количествах подвергают этан, пропан, бутан, бензины и газойли. В результате термического разложения этого сырья получаются продукты с различными выходами. При выборе сырья пиролиза учитывают соотношение потребностей в получаемых продуктах, но важнейшим фактором, формирующим сырьевую базу, остается доступность тех или иных фракций переработки нефти и газа. [c.11]

При деструктивной переработке, какой является термический крекинг, всякое превращение сырья связано с перераспределением водорода между продуктами, что сказывается как на их выходе, так и на качестве чем меньше водорода в крекинг-остат-ке, тем меньше его выход и больше плотность. При этом выход легких продуктов, богатых водородом — газа и бензина — больше. [c.16]

При переработке остатков прямой перегонки нефти (мазутов) на установке двухпечного крекинга можно получить до 5-6% мае. газа, 1,5-2% мае. головки стабилизации и до 20-25% крекинг-бензина. Остальное — крекинг-остаток. Иногда на установках термического крекинга вырабатывается термогазойль — сырье для получения технического углерода-сажи. В этом случае выход термогазойля составляет 22-24% мае., а крекинг-остаток имеет высокую плотность и может Использоваться как сырье процесса коксования. [c.20]

Переработка изобутана и н-бутана для приготовления высокооктанового бензина исходную газовую смесь разделяют на фракцию, обогащенную изобутаном, и фракцию, обогащенную н-бутаном изобутано-вая фракция при 540° под давлением в 1 ат превращается в изобутилен, который при 65—К50° или 93—105° полимеризуется в изооктилен н-бутан при 430—650° под давлением выше 35 ат превращается в бензин без катализатора фракцию изобутана после дегидрогенизации можно также полимеризовать в смеси с крекинг-газами, содержащими олефины (вместе с изобутаном и н-бутаном) таким образом, что нежелательные олефины, оставшиеся от термической переработки фракции н. бутана, не подвергаются полимеризации с изобутиленом этот метод дает лучшие выходы и бензин с лучшим октановым числом, чем полимеризация без разделения изобутана и н-бутана изооктилен можно гидроген изовать [c.492]

Газообразование при термической переработке нефти является вредным процессом, снижающим выходы целевого продукта — бензина. Однако крекинг-газы не являются отбросами производства, а представляют собс й весьма ценное химическое сырье. Описанию состава газов крекинга и сиособов их дальнейшей переработки посвящена гл. И1. [c.230]

Важнейшим достижением в технологии переработки нефти явилось применение катализаторов в крекинг-процессах. Каталитическое превращение нефтепродуктов позволяет получить с высоким выходом более высококачественный бензин с октановым числом 77—82, легкие углеводороды Сз — С4 (газ, содержащий предельные и непредельные углеводороды) для органического синтеза и керосипогазойлевые фракции. В отличие от бензина термического крекинга (см. работу 13) бензин каталитического крекинга характеризуется гораздо большей стабильностью вследствие отсутствия диеновых соединений и серы и обладает более высокой антидетопа-ционной стойкостью, что объясняется также высоким содержанием изоалкапов и ароматических углеводородов. [c.156]

Крекинг нефти. Ввиду того что современные транспортные средства требуют все ббльших количеств бензина, в настоящее время широко применяются методы, при помощи которых более тяжелые нефтяные фракции (керосин, соляровые масла) или парафиновый мазут превращаются в бензин. Главными способами термического крекинга являются крекинг в газо-жидкостной и газовой фазах. Первый осуществляется при сравнительно низкой температуре 390—500° и достаточно высоком давлении для того, чтобы часть вещества оставалась в жидкой фазе (12—50 ат) при этом стремятся получить по возможности больший выход бензина и наименьший выход газа. По способу крекинга в газовой фазе работают при 500—600° и атмосферном или несколько повышенном давлении. Химические превращения углеводородов при такой переработке были описаны в предыдущей главе. Бензин крекинга отличается от бензина, полученного прямой перегонкой, содержанием алкенов, причем бензин, полученный способом крекинга в газовой фазе, обладает также повышенным содержанием ароматических углеводородов и поэтому имеет ббльшее октановое число. Крекинг в газовой фазе применяется главным образом в том случае, если интересуют газы крекинга, которые при этом способе образуются в ббльших количествах. Бензин крекинга рафинируется специальным образом для удаления более реакционноспособных диепов, меркаптанов и фенолов, образующихся в результате ряда различных побочных реакций. [c.400]

Наша нефтяная промышленность стоит перед проблемой организации производства высокооктановых топлив, требующихся для развивающегося в стране моторного парка. Задача получения высокооктановых топлив может быть в значительной степени разрешена путем получения бензина из естественных нефтяных газон и газов термической переработки пефтяных продуктов (жидкофазный и парофазный крекинги и пиролиз). Получение бензина наиболее легко осуществимо из олефиновых газов. Процесс каталитической полимеризации олефинов позволяет получить высокооктановый бензин наиболее просто и дешево. Предельные газы путем термической или каталитической дегидрогенизации могут быть превращены в олефипы. Первым процессом, использованным для получения бензина из газообразных углеводородов, был процесс фирмы Пюр Ойл, основанный на пиролизе этих газов при повышенном давлении. Этот путь приводит к получению богатого ароматическими углеводородами бензина с высоким октановым числом. В настоящее время этот процесс имеет ограниченное применение, так как выхода, полученные с его помощью, невелики, а современные авиационные моторы требуют бензина с минимальным содержанием ароматики. В силу этого были предприняты поиски новых путей, причем исследовательская мысль развивалась по трем направлениям [c.410]

Как видно из табл. 2, выход продуктов зависит в значительной степени от того, является ли исходное сырье остатком прямой перегонки или остатком термического крекинга. При переработке остатков прямой перегонки чем выще плотность остатка, тем больще выделяется бензина и кокса и тем меньше выход коксового дистиллята. При коксовании крекинг-остатка сумма жидких продуктов значительно меньше, чем при коксовании пря-могонного остатка, и выход кокса, и газа больше. [c.22]

Из развитых промышленных стран наиболее крупные мощности имеют НПЗ в Западной Европе (Италия, Франция, ФРГ, Великобритания), а также в Японии. НПЗ развитых стран Западной Европы и Японии характеризуются меньшей, чем у США, глубиной переработки нефти этот показатель наименьший у Японии и Иташи (ниже 60%) и средний для НПЗ у Франции, Англии и ФРГ. Низкая глубина переработки нефти в Японии и Италии обусловлена отсутствием у них собственных ресурсов угля и природного газа. Выход моторных топлив низок на НПЗ Японии и Италии (53,7 и 50% соответственно) и достаточно высок ( 60-6б%) на НПЗ ФРГ, Франции и Англии. Наиболее высокий показатель после США и Канады по отбору бензина - на НПЗ Англии ( 25%). Этот показатель на НПЗ остальных стран составляет 12-22%. Соотношение бензин дизельное топливо на НПЗ Западной Европы в пользу дизельного топлива, поскольку в этих странах осуществляется интенсивная дизелизация автомобильного транспорта. В структуре производства нефтепродуктов на НПЗ двух стран - Японии и Италии -первое место занимает котельное топливо (35 и 37% соответственно). На НПЗ остальных развитых стран Западной Европы его производство довольно незначительное (17-20%). По насыщенности НПЗ вторичными процессами (прежде всего углубляющими переработку нефти) западноевропейские страны и Япония существенно уступают США (см. табл. 1.9). Доля углубляющих нефтепереработку процессов (термические, гидрокрекинг, каталитический крекинг и алкилирование) в США в 1985 г. составила 60,8%. Для увеличения выхода моторных топлив в Западной Европе реализуется программа широкого наращивания мощностей процессов глубокой переработки нефти, прежде всего установок каталитического крекинга, висбрекинга, гидрокрекинга и коксования. Поскольку в США действующих мощностей каталитичес- [c.23]

Пиробензол является продуктом пиролиза нефтяного сырья. Основное назначение процесса пиролиза — получение газообразных олефинов (этилена, пропилена, бутадиена и бутилена) для нефтехимического синтеза. Пиролизу могут подвергаться углеводородные газы, бензиновые и керосино-газойлевые фракции. Процесс пиролиза проводится на установках, основным агрегатом которых является трубчатая печь. Прямогонная бензиновая фракция, используемая в качестве сырья, нагревается в печи до 750°С, при пиролизе пропана его нагревают до 900°С. В результате термического разложения сырья образуются низкомолекулярные олефины, а также высокоароматизированные жидкие продукты — смола пиролиза и кокс. Количество смолы зависит от сырья, чем оно тяжелее, тем больше смолы. В случае пиролиза бензина или керосино-газойлевой фракции выход смолы составляет 20н-35% [9]. Смола пиролиза содержит много диеновых и олефиновых углеводородов и на 70+75% состоит из фракций, выкипаюших до 200°С. Переработка смолы пиролиза может осуществляться по топливному или химическому варианту. В первом случае смола разделяется на легкую (выкипающую до 180°С) и тяжелую части. Для получения пиробензола легкая часть гидрируется для удаления непредельных углеводородов, и из нее выделяется бензол. [c.39]

Для увеличения выхода т. наз. светлых нефтепродуктов (фракций, выкипающих до 350 °С,-бензинов, керосинов, газотурбинных, дизельных и реактивных топлив) и улучшения качества фракций и продуктов, полученных при перегонке, широко используется вторичная переработка нефти. Последняя включает процессы деструктивной переработки тяжелого и остаточного сырья (см., напр., Висбрекинг, Гидрокрекинг, Деасфалътизация, Деметаллизация, каталитический крекинг. Коксование, Термический крекинг), процессы, обеспечивающие повышение качества осн. типов нефтепродуктов-топлив и масел (см. Гидроочистка, Гидрообессеривание, Каталитический риформинг и др.) процессы переработки нефтяных газов Газы нефтяные попутные. Газы нефтепереработки), произ-в масел, парафинов, присадок, битумов и иных спец. типов нефтепродуктов, а также нефтехим. и хим. сырья (см., напр.. Ароматизация, Газификация нефтяных остатков, Гидродеалкилирование, Депарафинизация, Пиролиз). [c.225]

Замедление развития термического риформинга как одного из основных процессов в системе топливных блоков нефтеперерабатывающих заводов было обусловлено многими техническими и экономическими причинами. В первые годы возникновения термического риформинга с ним в отношении повышения антидетонационной характеристики бензинов успешно конкурировало применение этиловой жидкости. На бакинских заводах были достигнуты значительные успехи в производстве высокооктановых бензинов путем тщательной сортировки и раздельной переработки индивидуальных нефтей. Затем были созданы высокоэффективные процессы каталитического крекинга и каталитического риформинга, было организовано производство изооктана, осуществлено нолучение высокооктановых ком-лонентов бензина методами иолимеризации, изомеризации [7 ] и алкилирования [8]. Кроме того, существенным тормозом в деле развития и распространения термического риформинга в первые годы его применения явился высокий выход газа (свыше 15% от исходного бензина), который в то время не находил надлежащего квалифицированного исиользования. Газ рассматривали как нежелательный отход производства или даже как потери. [c.42]

Более высокий выход светлых на нефть получается при коксовании, тяжелых нефтяных остатков, т.е. их углубленном термическом крекинге (температура 450°, давление атмосферное) в качестве продуктов крекинга получают кокс, газ, бензин и широкую фракцию так называемого дистиллята коксования. Следовательно, процесс коксования тяжелого сырья в еш,е большей степени, чем крекинг иод давлением, позволяет углубить переработку нефти, т. е. значительно повысить выход из нефти ценных светлых пефте-иродуктсв. [c.127]

В процессе термического крекинга под высоким давлением получаются три продукта бензин, газ и крекинг-остаток. При переработке таких видов сырья, как мазут, целевым продуктом является бензин, выход которого составляет около 30—35% на сырье. При крекинге гудронов, как было показано выше, мон ет быть получено незначительное количество бензина (8—12%) и основным продуктом обычно является крекнпг-остаток вязкостью, отвечаюш,ей нормам на котельное топливо. [c.162]

Производственные результаты процесса Дубровая нельзя считать выдающимися с точки зрения выходов и качества бензина по сравнению с термическим и каталитическим крекингом. С Другой стороны, воздух, смешанный с перерабатываемым сырьем, существенно увеличивает объем исходного сырья при переработке. Интересным применением этого процесса являются воспламенение и крекинг сырой нефти непосредственно в истощенных нефтеносных песках. Нефть, оставшаяся в песках, воспламеняется и частично, выжигается посредством нагнетаемого в скважину воздуха. Нефть выделяется из песков вследствие повышения температуры песков и образования газов при окислении и крекинге. Этот метод испытывается в СССР в промышленном масштабе. [c.163]

Значение термического крекинга среди других химических методов переработки нефти и нефтепродуктов в настоящее время ниже, чем это было 20-25 лет назад. Тем не менее этот процесс до сих пор применяется для переработки тяжёлых нефтяных остатков. Так, например, при термическом крекинге мазута по.тучают следующий средний выход прол> ктов (%) крекинг-бензина 30-35 крекинг-газов 10-15, креюшг-остатка 50-55 [c.98]

Принципиально технология заключается в том, что сырье нагревается в трубчатых печах до температуры, при которой крекинг углеводородов протекает с достаточной скоростью, а затем продукты крекинга разделяются ректификацией. В настоящее время удельный вес термического крекинга среди других хиьщческих методов переработки нефти и нефтепродуктов ниже, чем это было 20—25 лет назад. Тем не менее этот процесс до сих пор широко применяется для переработки тяжелых нефтяных остатков. Так, например, при термическом крекинге мазута получают следующий средний выход продуктов ( л) крекинг-бензина 30—35 крекинг-газов 10—15 крекинг-остатка 50—55. [c.483]

Крекинг термический низкого давления (коксование). Целью процесса является получение кокса, содержащего 2—6% водорода и одновременно получение 60—65% широкой фракции (бензин-керосин-газойль) и газа. Сырьем служат гудроны, крекинг-остатки, битумы и т. д. Широкая фракция мон ет служить сырьем для каталитич. или для термич. К., благодаря чему повышается выход светлых продуктов в расчете на перерабатываемую нефть. Коксование, напр, гудрона, дает более 20% кокса, до 15% бензина, более 50% широкой фракции и до 10% газа. Коксование можно проводить как периодически (в кубах), полунепрерывно (в керамич. печах и коксовых камерах) или же непрерывно с твердым гранулированным или порошкообразным теплоносителем. Коксование в кубах утратило свое значение. Коксование в керамич. нечах" используется гл. обр. для нолучения беззольного электродного кокса. Коксование в коксовых камерах (т. наз. замедленное коксование ) применяется гл. обр. для получения дистиллята для дальнейшей переработки, а получаемый кокс иснользуют как топливо. [c.396]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология