Проверка узлов и деталей

Уплотнительное кольцо 4 устанавливают фаской к передней бабке и зажимают гайкой 9. После включения станка упор-поводок 3 счет трения вращает деталь 4 и весь вращающий узел подшипника. Через отверстие во втулке 12 растачивают отверстие. Проверку осуществляют индикаторным нутромером. Через окно в. корпусе 1 обтачивают кольцо по слою сормайта со скоростью 0,08 мм/об. Скорость резания подрезным резцом 6 -8 м/мин, вспомогательный угол в плане ( = 30°. [c.111]

Тщательно проверяют величины зазоров между ползунами (крейцкопфом) и направляющими. Большой зазор является причиной появления стуков, преждевременного износа деталей и нарушения герметичности сальников. Проверку производят щупом, руководствуясь установленными заводом-изготовителем допускаемыми зазорами. Имеющиеся на поверхностях трения риски и зазоры зачищают шабером. Проверке подлежат палец крейцкопфа, качество прилегания конических поверхностей, подшипники, башмаки, узел соединения со штоком. [c.268]

Помимо этого перед пуском компрессора необходимо выполнить все указания, предусмотренные инструкцией завода-изготовителя. Первый пуск производят на холостом ходу при отключенном нагнетательном патрубке от трубопроводов, соединяющих компрессор с баллонами пускового воздуха. При этом проверяют качество центровки валов и сборки кривошипно-шатунного механизма, выявляют, нагреваются ли трущиеся поверхности деталей компрессора. При обнаружении каких-либо неисправностей следует немедленно остановить агрегат, осмотреть дефектный узел, установить причины неисправностей и устранить их. Если во время работы компрессора на холостом ходу в течение 15—20 мин, а также после осмотра его и проверки нагрева трущихся поверхностей подщипников, цилиндров, клапанов неисправностей не обнаружено, агрегат считается подготовленным к работе под нагрузкой. [c.133]

Механизм контроля, встроенный в измеритель уровня, служит для наладки и тарировки измерителя, а также для периодической проверки вручную правильности показаний прибора в эксплуатационных условиях. К основным деталям механизма контроля относятся кулачок 4, валик 3, рычаг 5 с нанесенными на нем рисками значений плотности (0,5—0,85 кг/м ), шток 6, сальник 8, пружина 7, шкала 2 и стрелка 1. Действие механизма контроля основано на искусственной разгрузке упругой трубки и уменьшения угла закручивания путем подъема буйка кулачком 4. Механизм контроля имеет узел настройки для изменения высоты подъема буйка, необходимой при проверке работы прибора. Это достигается перестановкой кулачка 4 вдоль валика 3 и рычага 5, а следовательно, изменением передаточного числа в механизме. [c.212]

В процессе изготовления узла ведется промежуточный контроль качества входящих в него деталей и изделий. Собранный узел сверяют с чертежом, производят инструментальную проверку линейных размеров и визуальную проверку всех соединений (резьбовых, сварных, фланцевых), проверяют правильность сверки и установки арматуры. После этого монтажный узел подвергается гидравлическому или пневматическому испытанию. [c.74]

Узел соединения штока с крейцкопфом (штоки, крейцкопф, ползун, соединительная муфта и тайки). Этот узел проверяют один раз в год во время среднего или капитального ремонта. Проверка включает осмотр всех деталей узла и выявление усталостных трещин, а также контроль прилегания опорных поверхностей. [c.42]

РЕМОНТ КОМПРЕССОРОВ Общие указания. При капитальном ремонте производят полную разборку и проверку состояния всех основных частей компрессора с выемкой поршней из цилиндров и снятием коленчатого вала. Текущий ремонт, осмотр и устранение отдельных дефектов можно производить при кратковременных остановках, во время отогревания кислородного аппарата. При разборке компрессора и его частей необходимо соблюдать чистоту предварительно промыть разбираемый узел керосином для удаления масла, грязи, песка и тщательно протереть детали. Снятие деталей следует производить осторожно во избежание их повреждения. Для этого необходимо пользоваться ключами соответствующего размера, применять медные или латунные выколотки, медные кувалды, съемники и прочие приспособления. Снятые детали укладывают в определенном порядке на чистые стеллажи, фанерные или картонные листы и чем-либо прикрывают сверху для предохранения от загрязнения песком или пылью. Концы отсоединенных трубок заглушают деревянными пробками или обертывают бумагой и обвязывают. Если работы с разобранной машиной не производятся, то ее прикрывают брезентом. [c.152]

Демонтированные узлы подвергают полной разборке, изношенные детали заменяют или восстанавливают. Каждую деталь очищают и промывают, на всех деталях подгоняют резьбу, шлифуют поверхность штоков, посадочные места и т. д. и узел снова собирают. В собрапгюм виде после необходимой проверки узел пригоден для дальнепшей эксплуатации. [c.68]

При проверке на усталостные трещины тщательно осматривают (с лупой) резьбу конца штока и опасные сечения других деталей узла. Кроме осмотра опасные сечения (галтели) опорных поверхностей деталей узлд проверяют на меловую пробу. Правильность прилегания опорных поверхностей бурта крейцкопфа, муфты и гайки проверяют следующим, образом на одну из каждых работающих в паре опорных поверхностей наносят тонкий слой густоразведенной краски, после чего узел собирают, плотно затягивают и снова разбирают. Отпечатки краски на опорных поверхностях деталей узла должны располагаться равномерно по кольцевым поверхностям и пробелы между отдельными отпечатками не должны превышать 45° окружности проверяемой опорной поверхности. [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология